ANEXO I DO PROJETO BÁSICO ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS MANUTENÇÃO PREVENTIVA E CORRETIVA DOS SISTEMAS DE CLIMATIZAÇÃO DOS IMÓVEIS DO TRT DA 4ª REGIÃO

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1 ANEXO I DO PROJETO BÁSICO ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS MANUTENÇÃO PREVENTIVA E CORRETIVA DOS SISTEMAS DE CLIMATIZAÇÃO DOS IMÓVEIS DO TRT DA 4ª REGIÃO PREMISSAS BÁSICAS PARA O DESENVOLVIMENTO DOS SERVIÇOS 1. CONDIÇÕES GERAIS: 1.1. OBJETIVO Este documento compreende um conjunto de discriminações técnicas, critérios, condições e procedimentos estabelecidos pelo contratante, para a execução de serviços diversos nas unidades jurisdicionais do Tribunal do Trabalho 4ª Região METROLOGIA E NORMATIZAÇÃO Todas as grandezas mencionadas nestes e em quaisquer documentos relativos a esta contratação deverão estar expressas nas unidades legais constantes do quadro Geral das Unidades de Medida (Decreto Federal no , de 1978). Deverão ser respeitadas as Normas Técnicas da Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT nos devidos serviços executados e na definição dos insumos. Além disso, deverão ser respeitadas as Normas Regulamentadoras NR-7 (Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional), a NR-9 (Programa de Prevenção de Riscos Ambientais) e a NR-18 (Condições e Meio-Ambiente do Trabalho na Indústria de Construção) CONTROLE TECNOLÓGICO A qualidade dos materiais e instalações efetuadas pelo Executante deverá ser submetida aos ensaios e provas determinados pelas normas brasileiras ou equivalentes, como condição prévia ao recebimento dos serviços respectivos. Estes ensaios serão feitos pelo Executante, às suas expensas, em nome e sob a fiscalização da Contratante, a qual receberá os resultados dos mesmos. 2. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS As especificações a seguir definem as técnicas e rotinas para os principais serviços a serem executados pela contratada e deverão ser seguidos em estrita concordância e obediência às Normas Técnicas vigentes, com o objetivo de permitir a execução correta dos serviços e garantir o perfeito funcionamento das unidades deste Tribunal Elaboração de PMOC Elaborar, implantar e manter disponível, no imóvel e em meio informatizado, um Plano de Manutenção, Operação e Controle (PMOC), adotado para o sistema de climatização. O PMOC deve estar coerente com a legislação de Segurança e Medicina do Trabalho e em conformidade com: Portaria nº 3.523/GM, do Ministério da Saúde; Resolução - RE nº 9, de 16 de janeiro de 2003, da Anvisa; Resolução - RE nº 176, de 24 de outubro de 2000, da Anvisa; Norma ABNT NBR 13971/2014. Os procedimentos adotados não devem trazer riscos à saúde dos trabalhadores que os executam, nem aos ocupantes dos ambientes climatizados. O PMOC deve ser elaborado e implantado por um responsável técnico (Engenheiro Mecânico) habilitado junto ao CREA Identificação de Equipamentos Os equipamentos devem ser identificados com etiqueta em poliéster, para uso

2 interno/externo, com impressão por termo transferência resistente a intempéries. Impressora e etiqueta TLS 2200 ou equivalente. A identificação deve se colada em local visível, na unidade evaporadora, condensadora e no circuito elétrico (CD junto ao disjuntor). Deve ser gerada planilha eletrônica constando: a identificação, o patrimônio, o modelo, a potência do equipamento e o local onde está instalada a evaporadora; além de relatório fotográfico da execução Medições testes e verificações na unidade evaporadora. Verificar se o aparelho aquece e refrigera (teste do ciclo reverso). Verificar se as aletas estão se movimentando normalmente no modo sweep. Verificação das tubulações de gás e suas proteções. Verificar todos os cabos quanto a deterioração e todos os contatos (terminais) elétricos quanto ao aperto e corrosão. Medir tensão e corrente de funcionamento e comparar com a nominal. Verificar e reparar possíveis entupimentos ou amassamentos nas mangueiras/tubulações de dreno. Medir diferencial de temperatura do ar em ambos os ciclos. Testar o controle de vazão e medir vazão ou velocidade do ar em todos os níveis do controle. Verificar ruídos anormais e reapertar porcas, parafusos e outros fixadores. 2.4 Medições testes e verificações na unidade condensadora. Verificação das tubulações de gás e suas proteções. Verificar todos os cabos quanto a deterioração e todos os contatos (terminais) elétricos quanto ao aperto e corrosão. Reapertar todos os contatos (terminais) elétricos e cobri-los com tinta lacre vermelha. Medir tensão e corrente de funcionamento e comparar com a nominal. Verificar e reparar possíveis entupimentos ou amassamentos nas mangueiras/tubulações de dreno. Testar o controle de vazão e medir vazão ou velocidade do ar em todos os níveis do controle. Verificar ruídos anormais e reapertar porcas, parafusos e outros fixadores; verificar se no gabinete e na base dos condensadores não faltam parafusos de fixação, repondo-os necessário. Após o reaperto ou reposição selar parafusos e porcas com tinta lacre vermelha. Verificar estado de contactores e relés quanto aos contados e ruídos de funcionamento. Verificar se a unidade está firmemente instalada. Eliminar oxidações nas partes metálicas da unidade condensadora Lavagem e secagem ou substituição do filtro de ar Os filtros devem ser removidos e limpos, inicialmente, com aspirador de pó ou compressor de ar e então lavados com água corrente e sabão neutro e recolocados após estarem completamente secos. Filtros danificados devem ser substituídos.

3 2.6. Limpeza da frente e das aletas A frente, grelha e aletas devem ser limpas utilizando pano umedecido com água limpa e detergente neutro, não devem ser utilizados produtos inflamáveis, solventes ou detergentes com abrasivos. Caso a grelha seja removível, a mesma de ser retirada, limpa com aspirador ou compressor de ar e posteriormente lavada com água corrente Limpeza e higienização de unidade evaporadora A unidade evaporadora deve ser limpa utilizando compressor de ar ou aspirador de pó e posteriormente pano umedecido com água limpa e detergente neutro. Devem ser limpas: as câmaras, a serpentina e os rotores ou ventilador. Caso haja amassamento nas aletas da serpentina deve ser utilizado pente de aletas para desamassar as mesmas Limpeza de unidade condensadora O condensador deve ser limpo com escova de pelos macia e aspirador de pó ou compressor de ar para remover a sujeira da serpentina e componentes internos. Após esta operação deve ser utilizado pente de aletas, no sentido vertical de cima para baixo, para desamassar as mesmas. O gabinete deve ser limpo utilizando pano umedecido com água limpa e detergente neutro Refazer as terminações elétricas com conectores prensáveis As terminações de todos os cabos de alimentação e comando, na evaporadora, na condensadora e no quadro elétrico (disjuntor), devem ser refeitas utilizando conectores prensáveis, pré-isolados, adequados a seção do cabo a que se destinam e crimpados com ferramenta de compressão adequada (Alicate prensa terminal para cabos até 6mm 2, Alicate Manual de Compressão para cabos de 6 a 120 mm²). Alicates e terminais Intelli, Crimper, Burndy ou equivalente. Depois da reconectorização aos equipamentos, os terminais e os parafusos de borneiras e contatos devem ser pintados com tinta lacre na cor azul. Deve ser produzido relatório fotográfico mostrando a condição antes e depois da execução Recolocar parafusos e elementos de fixação. Recolocar parafusos que estejam faltando do gabinete, bem como calços e elementos de fixação de componentes internos. Os parafusos do gabinete devem ser pintados com tinta lacre na cor azul. Os calços da unidade condensadora que estiverem faltando ou estiverem deteriorados devem ser substituídos Substituição de peças As peças devem ser genuínas do fabricante ou perfeitamente compatíveis com o equipamento a que se destinam Substituição de compressor e/ou válvula reversora. Antes da retirada de peça defeituosa deve-se: de recolhimento e seus aparatos como cilindro de serviço, manômetros, bomba de vácuo, A pressão do sistema frigorífico deve ser reduzida abaixo de 0,3 bar (abs) antes da abertura Em nenhuma circunstância o fluído refrigerante deve ser liberado na atmosfera. Os cilindros de recolhimento não devem ter a sua temperatura rebaixada para ajudar no seu enchimento; O fluido recolhido deve ter sua destinação adequada, para reciclagem ou regeneração. Deve

4 ser apresentado documento, do ponto de coleta ou companhia de reciclagem/regeneração, que comprove a correta destinação dos resíduos. pressurizar até 250 psig e testar todas as soldas e conexões com espuma de sabão; após, calibrar a pressão em 250 psig, anotar a temperatura ambiente e deixar o sistema estabilizado por 1 hora; ao final deste período, não se verificando perda de pressão no manômetro, o sistema estará pronto para iniciar o vácuo, de no mínimo 500 mícrons, aferido por vacuômetro ou manifold digital. Na hipótese de a substituição ser realizada em equipamento instalado, e não em bancada, deve-se proceder o reset do sistema, substituindo a peça após o recolhimento do fluído refrigerante Superaquecimento e subresfriamento. Devem ser medidos utilizando manifold digital, referência Fieldpiece SMAN2 ou equivalente. Deve ser executado conforme manuais do fabricante, do condicionador de ar e do manifold. Deve ser produzido relatório digital, com planilha constando: a identificação do equipamento e os valores medidos (medida inicial e após ajuste da carga, caso ocorra) e fotos do procedimento mostrando, simultaneamente, a leitura dos parâmetros no manifold e a identificação da condensadora Reset de sistema (equipamentos até 3TR) de recolhimento e seus aparatos como cilindro de serviço, manômetros, bomba de vácuo, A pressão do sistema frigorífico deve ser reduzida abaixo de 0,3 bar (abs) antes da abertura Em nenhuma circunstância o fluído refrigerante deve ser liberado na atmosfera. Os cilindros de recolhimento não devem ter a sua temperatura rebaixada para ajudar no seu enchimento; O fluido recolhido deve ter sua destinação adequada, para reciclagem ou regeneração. Deve ser apresentado documento, do ponto de coleta ou companhia de reciclagem/regeneração, que comprove a correta destinação dos resíduos. Pressurizar até 250 psig e testar todas as soldas e conexões com espuma de sabão. Após calibrar a pressão em 250 psig, anotar a temperatura ambiente e deixar o sistema estabilizado por 72 horas. Ao final deste período, não se verificando perda de pressão no manômetro, o sistema estará pronto para iniciar o vácuo, de no mínimo 500 mícrons, aferido por vacuômetro digital. A carga de gás(r-22) deve ser determinada conforme manual de instalação, medida com balança digital e conferida com a leitura do superaquecimento e do sub-resfriamento, de cada equipamento através de manifold digital. Referência Fieldpiece SMAN2 ou equivalente. Na conclusão dos testes acima, a instalação deverá ser colocada em funcionamento durante 5 horas. Após esse prazo, as redes deverão ser inspecionadas com a finalidade de verificação de possíveis pontos de condensação de água. As verificações elétricas deverão ser feitas com a tensão em condições normais. Todo o sistema deverá ser testado quanto a sua capacidade térmica. Além dos testes de capacidade, o sistema deverá ser verificado quanto ao nível de ruído e vibração. Deve ser produzido, e entregue a fiscalização, relatório digital constando: a identificação do equipamento e os valores medidos (medida inicial e após o reset) e fotos do procedimento mostrando, simultaneamente, a leitura dos parâmetros no manifold e a identificação da condensadora. A aceitação do serviço, inclusive para fins de medição, só ocorrerá após a entrega do

5 relatório a fiscalização Reset de sistema (equipamentos VRF) de recolhimento e seus aparatos como cilindro de serviço, manômetros, bomba de vácuo, A pressão do sistema frigorífico deve ser reduzida abaixo de 0,3 bar (abs) antes da abertura O fluído recolhido deve então ser pesado com balança digital. Pressurizar até 250 psig e testar todas as soldas e conexões com espuma de sabão. Após calibrar a pressão em 250 psig, anotar a temperatura ambiente e deixar o sistema estabilizado por 72 horas. Ao final deste período, não se verificando perda de pressão no manômetro, o sistema estará pronto para iniciar o vácuo, de no mínimo 300 mícrons, aferido por vacuômetro digital. Recarregar o sistema utilizando o fluído refrigerante (R-410) recolhido, mas com a carga determinada conforme manual de instalação, medida com balança digital. Na conclusão dos testes acima, a instalação deverá ser colocada em funcionamento durante 5 horas. Após esse prazo, as redes deverão ser inspecionadas com a finalidade de verificação de possíveis pontos de condensação de água. As verificações elétricas deverão ser feitas com a tensão em condições normais. Todo o sistema deverá ser testado quanto a sua capacidade térmica. Além dos testes de capacidade, o sistema deverá ser verificado quanto ao nível de ruído e vibração. Deverão ser entregues à fiscalização relatórios com todos os dados medidos, comparando-os aos parâmetros de projeto e a memória de cálculo da carga teórica obtida. A aceitação dos sistemas será efetuada pela fiscalização, a partir dos relatórios fornecidos pela contratada e após inspeção no local da instalação Remanejamento de aparelhos. Antes de retirar a unidade a ser remanejada deve-se: de recolhimento e seus aparatos como cilindro de serviço, manômetros, bomba de vácuo, A pressão do sistema frigorífico deve ser reduzida abaixo de 0,3 bar (abs) antes da abertura Em nenhuma circunstância o fluído refrigerante deve ser liberado na atmosfera. Os cilindros de recolhimento não devem ter a sua temperatura rebaixada para ajudar no seu enchimento; O fluido recolhido deve ter sua destinação adequada, para reciclagem ou regeneração. Deve ser apresentado documento, do ponto de coleta ou companhia de reciclagem/regeneração, que comprove a correta destinação dos resíduos. Quando houver necessidade de prolongar ou substituir as linhas do circuito de refrigerante, estas deven ser constituído de tubos de cobre, pureza 99% de cobre, sem costura, dimensões e tolerâncias de acordo com as normas brasileiras NBR 5029 e NBR 13206, com espessura mínima de parede de 0,79 mm (Fabricante de referência Eluma). As conexões deverão ser de cobre repuxado, dimensões de acordo com a norma brasileira NBR A soldagem dos tubos e conexões de cobre deverá ser feita com solda tipo foscoper, utilizando conteúdo mínimo de 5% de prata em peso, com fluxo tipo superflux 3, fabricante de

6 referência Brastak. Será aceita a adoção de sistema de conexão de tubos de cobre por lockring em substituição a soldagem foscoper. As tubulações receberão isolamento com tubos de espuma elastomérica isolante e anticondensação, sem CFC, diâmetros internos de acordo com a tubulação a ser isolada, com espessura para garantir condutividade térmica de λ = 0,033 W/(m.K) a - 10ºC (espessura mínima de 9 mm), permeabilidade ao vapor d água (ų) inferior a 7.000, cor preta, resistência à chama de acordo com norma AFINOR classificação F1. Os tubos isolantes serão colados nas emendas com adesivo homologado pelo fabricante do isolamento. A fixação dos tubos de cobre, no interior do prédio será realizada através de braçadeiras galvanizadas tipo U ou L, a cada 1,50 metros, parafusadas a perfilado metálico 38 mm x 38 mm, tipo Elpasa ou similar, presos à laje por meio de vergalhão rosqueado de 7 mm e chumbador. Externamente ao prédio, os tubos de cobre seguirão, preferencialmente, através de calhas de 15 cm x 10 cm, do tipo metálica, pré-zincadas, executadas em chapa nº 16, perfurada, tipo Marvitec ou similar. Quando necessário, existirão mangotes flexíveis utilizados na interligação da exaustão de sanitários. Serão executados em laminado de alumínio e poliéster, com espessura mínima de 30 micrômetros, que envolve uma alma em espiral flexível de aço. O eventual prolongamento ou substituição dos circuitos elétricos e demais interligações elétricas necessárias serão executados pela contratada e deverão ser compatibilizados conforme a marca e modelo dos equipamentos utilizados. Os drenos das unidades evaporadoras deverão ser de PVC soldável, com bitola mínima de 25 mm, fixados no forro com fita metálica e perfil 38 mm x 38 mm, fixado com barra de 10 mm, seguindo até as colunas de drenagem. Os drenos das unidades condensadoras deverão ser de PVC soldável, com bitola mínima de 25 mm, com saída direta no piso ou telhado. As bitolas de tubos utilizadas serão as definidas pelo manual de instalação do fabricante do equipamento. O encaixe mínimo entre tubos de cobre deve ser igual à ¾ do diâmetro do tubo maior. Para tanto todas as conexões deverão ser do tipo ponta e bolsa. Na interrupção dos trabalhos todas as extremidades deverão ser vedadas com caps plásticos para impedir a entrada de sujidades ou água. Após a conclusão do remanejamento, linhas e interligações, deve-se então: Pressurizar até 250 psig e testar todas as soldas e conexões com espuma de sabão. Após calibrar a pressão em 250 psig, anotar a temperatura ambiente e deixar o sistema estabilizado por 72 horas. Ao final deste período, não se verificando perda de pressão no manômetro, o sistema estará pronto para iniciar o vácuo, de no mínimo 500 mícrons, aferido por vacuômetro digital. A carga de gás(r-22) deve ser determinada conforme manual de instalação, medida com balança digital e conferida com a leitura do superaquecimento e do sub-resfriamento, de cada equipamento através de manifold digital. Referência Fieldpiece SMAN2 ou equivalente. Na conclusão dos testes acima, a instalação deverá ser colocada em funcionamento durante 5 horas. Após esse prazo, as redes deverão ser inspecionadas com a finalidade de verificação de possíveis pontos de condensação de água. As verificações elétricas deverão ser feitas com a tensão em condições normais. Todo o sistema deverá ser testado quanto a sua capacidade térmica. Além dos testes de capacidade, o sistema deverá ser verificado quanto ao nível de ruído e vibração Retirada de aparelhos. Antes da retirada do conjunto split deve-se:

7 de recolhimento e seus aparatos como cilindro de serviço, manômetros, bomba de vácuo, A pressão do sistema frigorífico deve ser reduzida abaixo de 0,3 bar (abs) antes da abertura Em nenhuma circunstância o fluído refrigerante deve ser liberado na atmosfera. Os cilindros de recolhimento não devem ter a sua temperatura rebaixada para ajudar no seu enchimento; O fluido recolhido deve ter sua destinação adequada, para reciclagem ou regeneração. Deve ser apresentado documento, do ponto de coleta ou companhia de reciclagem/regeneração, que comprove a correta destinação dos resíduos. Devem ser removidas: as unidades evaporadoras e condensadoras, as linhas e isolações, cabos elétricos, suportes de unidades e linhas, eletrocalhas, eletrodutos e drenos Acabamentos Os cortes feitos nas alvenarias para a passagem dos dutos deverão ser novamente rebocados, emassados e pintados, para que tenham um perfeito acabamento com o restante da parede. Os furos em elementos de concreto armado, como vigas, lajes e outros, serão executados com furadeira elétrica e brocas apropriadas para concreto. Qualquer acabamento que seja danificado pela passagem das tubulações deverá ser devidamente recomposto nos padrões originais. As placas de forro mineral danificadas na execução dos serviços deverão ser substituídas. Forro Armstrong Georgian RH90 625x1250x16 mm de fibra mineral, placas suspensas removíveis, com face pintada na cor branca à base de látex Bioblok, que inibe a propagação de fungos, com padrão texturizado. Todos os móveis que estiverem em um raio de 5 metros do serviço serão protegidos com tecido de algodão e lona plástica Projeto de pontos de ancoragem, linhas de vida e andaimes. O projeto deve ser precedido de visita ao local e do levantamento das necessidades inerentes a fim de que se possa apresentar a solução mais apropriada e segura. Podem ser utilizadas linhas de vida para deslocamento vertical ou horizontal, instaladas de forma permanente ou temporária. Os pontos de ancoragem devem constar do projeto estrutural da edificação (as built). Além dos pontos de ancoragem e linhas de vida, deve ser elaborado projeto de andaime, constando: dimensões, componentes, procedimentos de montagem e fixação às ancoragens, EPI s necessários e orientações sobre o trabalho no andaime. Os projetos devem ser elaborados por Engenheiro Civil ou Mecânico com Especialização em Engenharia de Segurança do Trabalho Instalação de pontos de ancoragem e linhas de vida. As ancoragem devem: ser constituídos de aço inoxidável AISI 304 ou 316; possuir carga de ruptura mínima de 22KN; apresentar em caracteres indeléveis e bem visíveis: a razão social do fabricante e o seu CNPJ; a indicação da carga; o material da qual é constituído; o número de fabricação/série; ser fixados a estrutura utilizando barra ou prisioneiro roscado, chumbado quimicamente, porca e arruela, todos em aço inox AISI 304 ou 316, M12 ou 1/2 ; Todos os pontos devem ser submetidos a teste de arrancamento estático de no mínimo Kgf; Os pontos de ancoragem de equipamentos e dos cabos de segurança devem ser independentes;

8 A execução deve ser realizada por Técnicos de Trabalho em Altura, sendo no mínimo um Nível III e um Nível I, com certificação ABENDI, ANEAC, IRATA ou equivalente que atenda a NR-6, NR 18 e NR 34, do MTE. As linhas de vida horizontais fixas deve ser em cabo de aço inoxidável de no mínimo 10mm, com olhais confeccionados com 4 grampos e uma sapatilha cada, e devem possuir esticador em um dos lados. As linhas de vida verticais fixas deve ser em cabo de aço inoxidável de 8 mm, com olhais confeccionados com 4 grampos e uma sapatilha cada. Devem possuir esticador em um dos lados e estar e equipadas com trava-quedas e mosquetão. As linhas de vida temporárias podem ser de cabo de aço, corda de poliamida ou fita de alta resistência; devem ser equipadas com: mosquetão, absorvedor de impacto, anéis para talabarte, tensionador da linha e conectores. Devem permitir a segurança de até 3 pessoas simultaneamente e estar em conformidade com as normas EN 795 B e EN 795 C Andaimes Os andaimes devem estar de acordo com o especificado na NR-18 e NBR6494. Possuir, além da estrutura (painéis, diagonais, barras de ligação e sapatas ajustáveis ou rodízios), plataformas de trabalho metálicas (para forração total do piso de trabalho), guarda corpo, rodapé e escada (com guarda corpo acima de 2 m de altura). Os andaimes devem ser tubulares, para montagem por encaixe com operações rápidas, fabricados em aço carbono, galvanizado a quente ou com pintura anticorrosiva, que permita armazenamento ao tempo (sem deterioração) Limpeza de dutos Analisar detalhadamente o sistema a ser limpo, através dos projetos ou verificação no local. Definir os equipamentos e a metodologia a ser adotada, os locais para abertura de janelas de inspeção e para acoplamento do aspirador industrial, por onde serão eliminadas as impurezas e detritos e a introdução dos cabos para escovação Cobrir com lona plástica os móveis e equipamentos que se encontram sob os difusores, evitando a precipitação de sujidades sobre os mesmos. Abrir as janelas de inspeção necessárias e retirar os difusores e grelhas. Realizar filmagem e registro fotográfico antes da limpeza, para inclusão nos relatórios. Escolhido o local do aspirador industrial, vedar as saídas de ar e demais janelas de inspeção com espuma, a fim de obter o maior poder de sucção possível, quando da escovação do sistema ou trecho de duto determinado previamente. Ligar o Aspirador Industrial e iniciar a escovação na extremidade oposta ao local de acoplamento do mesmo. Repetir processo de escovação em cada saída de ar e nas janelas de inspeção, a partir do ponto mais distante até o mais próximo da unidade coletora, até a completa remoção das sujidades. Utilizar o aspirador extrator e lavador modelo Rainbow ou similar e as flanelas de limpeza para a remoção manual das sujidades nas saídas do duto. Grelhas e difusores deve ser retirados e limpos com lavadora de alta pressão. Realizar filmagem e registro fotográfico após a limpeza, nos mesmos locais, para inclusão nos relatórios. Recolocar todas as grelhas/difusores e fechar, os acessos abertos nos dutos, com chapa galvanizada, rebite e massa de vedação, mantendo as características originais Recolocar o isolamento. Retirar as lonas plásticas, para a proteção dos móveis e equipamentos e limpar os ambientes afetados. Ligar os equipamentos e testá-los.