Monitoramento remoto aplicado a sistemas elétricos de potência.

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1 Monitoramento remoto aplicado a sistemas elétricos de potência. Emmanuel Mota Sales Vieira e Alexandre Baratella Lugli. Instituto Nacional de Telecomunicações INATEL. Departamento de Controle e Automação Industrial. Santa Rita do Sapucaí/MG Brasil. Abstract This document describes the knowledge acquired through research and development of automation and control, remote monitoring, a generator motor group with conventional and electronic motor. The work is summarized in a study of J1939 CAN-network, sensors for the protection and monitoring of genset with conventional engine, and also in the development of a computational application responsible for the remote monitoring of the genset system using a PLC connected via RS-485 network. Index Terms PLC, remote monitoring, electronic motor, industrial network. Resumo Este trabalho apresenta os conhecimentos adquiridos através de pesquisa e desenvolvimento da automação e controle, com monitoramento remoto, de um grupo motor gerador com motor convencional e motor eletrônico. O trabalho se resume em um estudo da rede CAN-J1939, dos sensores necessários para a proteção e monitoramento do grupo gerador com motor convencional, e, também, no desenvolvimento de um aplicativo computacional responsável pelo monitoramento remoto do sistema elétrico do motor, através da utilização de um CLP, conectado via rede RS-485. Palavras chave CLP, monitoramento remoto, motor eletrônico, rede industrial. I. INTRODUÇÃO No início, os sistemas de grupo-geradores eram desenvolvidos para serem operados apenas em modo puramente manual. Nessa época, a tecnologia existente para a automação desses sistemas era muito escassa e não existiam ainda equipamentos para uso exclusivo e dedicado para a automação de geradores de energia. Em lugar das atuais USCAs (Unidades de supervisão de corrente alternada), que são utilizadas no controle e supervisão dos sistemas de corrente alternada, eram, na verdade, utilizadas adaptações variadas, com sensores de pressão e temperatura, alguns temporizadores, sensores de tensão, chaves rotativas, botoeiras, relés e chaves de transferência manual. Para montar um quadro de comando completo, um montador levava dias e às vezes semanas para completar a montagem. Foi, então, iniciada a aplicação das USCAs, que são controladores programáveis dedicados para a realização da lógica de partida, supervisão, controle, parada e proteção de um grupo motorgerador. As USCAs requerem a recepção de todos os sinais provenientes de sensores para viabilizar a completa supervisão e controle do gerador. [1] Os sistemas continuaram a evoluir até que, por volta de 2002, começaram a surgir os motores eletrônicos, que têm por principal característica uma unidade de controle chamada de ECU (Engine Control Unit). Esta funciona como uma espécie de central que capta as informações do motor, através de sensores, e as fornece para um controlador, através da rede CAN-J1939. Isso dispensa a conexão de todos os sensores no módulo de controle e supervisão do gerador. [1] O protocolo CAN-J1939, utilizado em motores veiculares e estacionários, foi desenvolvido pela SAE (Sociedade Internacional de Engenheiros Automotivos). A rede CAN- J1939 é multi-mestre e suporta até 254 dispositivos (nós), com 30 ECUs. [2] Assim, o objetivo desse trabalho é realizar um estudo do controle remoto dos motores convencionais e eletrônicos, visando monitorar os parâmetros, via rede de automação industrial RS-485, utilizando uma ferramenta computacional desenvolvida especificamente para essa finalidade. [2] II. CONTROLADOR DE PARTIDA E TRANSFERÊNCIA AUTOMÁTICA DE GRUPOS GERADORES Os motores-diesel são máquinas térmicas alternativas que suprem as necessidades de energia mecânica. Os motores podem ser estacionários, que são responsáveis pelo acionamento de cargas estacionárias, tais como, geradores ou moto-bombas, ou veiculares, destinados ao uso em veículos de transporte em geral. [3] Os motores-diesel, em conjunto com um gerador de corrente alternada, comumente chamado de alternador, formam o conhecido conjunto grupo motor-gerador, responsável por suprir a necessidade de energia elétrica como fonte secundária ou, em alguns casos, como a primeira opção para esse fornecimento. Os grupos geradores, como são normalmente chamados pelos técnicos da área, são dotados de sistemas de proteção, controle e supervisão necessários para um perfeito funcionamento, possibilitando a geração de energia elétrica a partir de combustível fóssil. [3] Ainda constituem a principal fonte de energia suplente na falta da rede elétrica comercial. Os módulos de controle automático para grupos geradores são especificamente desenvolvidos para desempenhar o completo controle e proteção de um grupo motor-gerador, tanto em operação singela quanto em paralelismo. Esses módulos funcionam em modo automático. Monitoram a tensão da rede elétrica de maneira contínua para, em caso de falha da concessionária, iniciar o procedimento de partida e transferência de carga do gerador. [3] Quando ocorre uma falha na rede, o módulo executa todos os procedimentos necessários para partida e transferência de

2 carga. Após a partida do motor, o controlador monitora todas as informações necessárias, provenientes de sensores, antes do fechamento da chave de carga do gerador. [1] As principais são: Pressão do óleo. Temperatura da água. Tensões do gerador. Nível de água do radiador. Frequência do alternador. Estando todas essas informações de acordo com a parametrização feita previamente no controlador, a contatora do grupo é fechada e a carga volta a ser alimentada, porém, agora, pelo gerador. Esse procedimento pode durar apenas alguns segundos, dependendo da parametrização realizada pelo usuário. O grupo gerador pode, também, assumir a carga sem que nenhuma falha na rede tenha ocorrido. Esses controladores oferecem a opção de programação de horário de ponta, que nada mais é que uma situação em que é preferível que o gerador assuma a carga. Isso ocorre devido ao alto valor do kwh em determinados horários cobrado pelas concessionárias. Há, também, programações de partidas periódicas com ou sem alimentação da carga pelo gerador para evitar inatividade prolongada. A Figura 1 ilustra um controlador automático. [3] Medição de temperatura da água e pressão do óleo; Contador de energia ativa do gerador em kwh; Entradas e saídas auxiliares configuráveis; Porta CAN-J1939; Saídas analógica para controle dos reguladores de tensão e de velocidade, em caso de paralelismo; Proteção de sobre/subtensão; Proteção de sobre corrente; Proteção de potência reversa; Proteção de inversão de sequência de fases; Proteção de baixa pressão do óleo do motor. Esses controladores realizam a automação do grupo gerador, porém existe a necessidade da instalação de alguns sensores e reguladores para realizar funções que o controlador não é capaz de realizar, tais como: regulador de tensão, regulador de velocidade, sensor de pressão, sensor de temperatura (termostato ou do tipo PT-100), sensor de nível de água, entre outros. A Figura 2 ilustra um regulador automático de tensão do gerador. [3] Fig. 2. Regulador automático de tensão do gerador. [1] Fig. 1. Controlador automático com transferência em rampa da empresa KVA. [1] Além das funções básicas citadas acima, os controladores realizam algumas funções e leituras especiais que permitem ao usuário maior controle sobre todo o sistema. Estão listadas abaixo as principais características encontradas nos controladores dos principais fabricantes de equipamentos para automação de grupos geradores atualmente. Os reguladores de velocidade e de tensão têm como função manter a rotação e as tensões do gerador, independentemente da quantidade de carga necessária. O regulador de velocidade, ilustrado na Figura 3, recebe sinal de um sensor do tipo pickup magnético. Em seguida, envia um sinal PWM (Pulse Width Module) para um atuador magnético que controla a passagem de combustível pela bomba, controlando, assim, a velocidade do motor. O regulador de tensão, ilustrado na Figura 2, ou AVR (Automatic Voltage Regulator), como é conhecido, recebe um sinal de referência proveniente de uma das fases do gerador e atua sobre o campo do alternador, mantendo a tensão estável. Para começar a excitar o campo do alternador, o AVR precisa de uma tensão mínima chamada de residual, ou seja, as tensões das fases do gerador sem que ele esteja sendo excitado por nenhuma fonte externa. [3] Medição de tensão e corrente (gerador e rede); Medição de potência ativa, reativa e fator de potência (gerador e rede); Medição de tensão da bateria;

3 Fig. 3. Regulador eletrônico de velocidade. [1] III. O PROTOCOLO CAN 2.0 B J1939 E O MOTOR ELETRÔNICO Os motores eletrônicos utilizados para a construção de grupos-geradores adotam o protocolo J1939 como padrão para a comunicação da ECU com os controladores. A comunicação se dá através de um cabo que contém o CAN-H e o CAN-L, e também é necessário um aterramento. As mensagens CAN (Controller Area Network) 2.0B, como mostradas na Figura 4, englobam um protocolo de unidade de dados simples (PDU Protocol Data Unit). A PDU é um conjunto de 7 campos pré-definidos. São eles: Prioridade; Página de dados estendida; Página de dados; PDU formatada; PDU especifica; Endereço de fonte; Campos de dados. Esses campos são encapsulados em um pacote CAN e enviados para outro dispositivo CAN que esteja conectado e pronto para receber os dados. O pacote CAN está ilustrado na [2] [7] Figura 4. Fig. 4. PDU CAN. A prioridade tem por objetivo otimizar a latência da transmissão no barramento. [9] A página de dados, juntamente com a de dados estendida, são utilizadas com a finalidade de identificar a estrutura do identificador CAN do pacote de dados J1939. [9] A PDU formatada consiste em um campo de 8 bits e é um dos campos responsáveis por determinar a PGN (Parameter Group Number). As PGNs são os números identificadores de mensagens como comandos, dados, requerimentos e reconhecimentos. Uma PGN pode representar um ou mais parâmetros do motor. A PDU específica nada mais é que a segunda parte ou parte menos significativa da PGN. A PDU formatada pode assumir valores de 0 a 255. Sempre que o valor desta estiver entre 0 e 240, a PDU específica assumirá a função de endereço de destino. Caso contrário, ela terá função de extensão de grupo. [2] O endereço de destino define exatamente para onde a mensagem está sendo enviada. Qualquer outro endereço irá ignorar a mensagem a não ser que esta esteja sendo enviada para um endereço global. O endereço de destino global é o 255, que requer que todos os endereços recebam, interpretem e respondam a mensagem, dependendo do seu conteúdo. [2] O endereço da fonte é um campo de 8 bits, fornecedor do endereço do dispositivo na rede CAN. [2] O campo de dados é o maior, contendo até 64 bits. Ele expressa o valor da determinada PGN contida nos campos de PDU formatada e PDU específica. [2] Por exemplo, quando se tem a PGN 61444, responsável por fornecer informações básicas do motor eletrônico, tem-se a seguinte disposição dos bits no campo de dados, conforme indicado nas Tabelas I e II. TABELA I DESCRIÇÃO DA PGN Taxa de transmissão Depende do motor (comumente a cada 100 ms.) Tamanho 8 bytes Prioridade da PGN 3 Número da PG TABELA II DESCRIÇÃO DO CAMPO DE DADOS DA PGN POSIÇÃO INICIAL COMPRIMENTO NOME SPN BITS MODO DO 899 TORQUE 2 8 BITS DEMANDA DE 512 TORQUE 3 8 BITS PERCENTUAL DE 513 TORQUE BITS VELOCIDADE DO 190 MOTOR 6 8 BITS ENDERECO 1483 FONTE DO CONTROLADOR DO MOTOR BITS MODO DE 1675 PARTIDA DO MOTOR 8 8 BITS DEMANDA DO MOTOR 2432 IV. REDE RS-485 E MONITORAMENTO REMOTO A operação e proteção do grupo gerador podem ser realizadas remotamente, através de um software de monitoramento e uma rede RS-485 que permite a comunicação entre o controlador e o computador. A comunicação RS-485 é diferencial, ou seja, baseada na diferença entre as tensões da linha. A comunicação pode ser half-duplex ou full-duplex, dependendo da quantidade de pares

4 trançados. No protocolo Modbus RTU (Remote Terminal Unit), cada umas das mensagens enviadas deve conter 8 bits em dois caracteres em hexa decimal, com 4 bits cada um. [6] A comunicação via RS-485 pode alcançar grande distancias de até 1200 metros, dependendo do ambiente em questão, desde que não sofra muitas interferências eletromagnéticas. Porém, quanto maior a taxa de transmissão, menor será a distância conseguida. [4] A rede pode ser configurada de duas maneiras: com dois ou com 4 fios. Em uma configuração de modo dois fios, o transmissor e o receptor são conectados através de um par trançado. As redes do tipo quatro fios conta com uma porta principal com o transmissor conectado a cada um dos receptores escravos em um par trançado. Os transmissores escravos são ligados ao receptor mestre em um segundo par [4] [8] trançado. Quaisquer das configurações utilizadas permitem que seja feito o endereçamento dos dispositivos, disponibilizando, assim, a comunicação de cada nó de forma independente. As redes RS-485 com apenas dois fios - caso das aplicações utilizadas nos controladores para grupos geradores - reduzem gastos com fiação e a capacidade de nós para conversarem entre si. [4] Em contrapartida, o modo com apenas dois fios é limitado ao modo half-duplex. Porém, a escolha feita pelo modo dois fios é realizada nessas aplicações devido ao baixo nível de complexidade do sistema. [4] O protocolo utilizado nesse caso é o Modbus RTU, desenvolvido pela ModiCon, e normalizado pela associação Modbus internacional. Nele, cada 8 bits de mensagem é representado por dois caracteres na forma hexadecimal. [8] O sistema tem uma vantagem crucial que consiste em uma densidade enorme de caracteres que possibilitam trabalhar com uma maior throughput - quantidade de quadros enviados por espaço de tempo - em relação ao ASCII, levando em conta a mesma taxa de transmissão. [8] O monitoramento remoto de um sistema de partida e proteção automático de grupos geradores requer uma placa controladora contendo uma porta RS-485 disponível para conexão. Além disso, é necessário um computador com porta RS-485 e um aplicativo computacional de monitoramento da placa utilizada para automatizar o gerador. V. APLICAÇÃO PRÁTICA Nesta etapa, apresenta-se o funcionamento do conjunto formado pelo controlador, computador e aplicativo computacional de monitoramento remoto. Isso requer cabos, conversores, se utilizados, e conectores corretos para o perfeito funcionamento da aplicação. A Figura 5 representa um diagrama em blocos do sistema com todos os seus componentes. [1] O controlador se comunica com o aplicativo através da rede RS-485, e o aplicativo permite a execução de qualquer comando, como se o usuário estivesse exatamente na frente do controlador. A parametrização do equipamento também pode ser toda realizada através da interface de monitoramento remoto, o que agiliza a parametrização para executar o startup (validação da instalação) da máquina. [1] A comunicação do controlador com o motor eletrônico se dá pela rede CAN-J1939, permitindo que o controlador realize leituras de grandezas como: pressão do óleo do motor, temperatura do motor, rotação do motor, entre outros. [1] A leitura das tensões do gerador e da corrente da carga ocorre através de sensores separados e não pela rede CAN. Fig. 5. Diagrama em blocos da experiência prática. [1] A. Funcionamento do controlador O controlador apresenta dois modos distintos de funcionamento, sendo eles: automático e manual. [5] No modo manual, os comandos de partida, parada e transferência de carga, tanto da rede elétrica comercial quanto do grupo gerador, são realizados por um operador a qualquer momento. [5] No modo automático, a prioridade de suprimento da carga é sempre da rede, exceto quando um horário de ponta estiver programado - nesse caso o gerador tem prioridade sobre a rede comercial. [5] Nesse modo, o controlador monitora constantemente a rede elétrica e, em caso de falha, aciona a partida do grupo gerador e inicia a supervisão da sua tensão, pressão do óleo e rotação do motor. Quando estas condições estiverem normalizadas, o controlador, então, fecha a contatora do grupo gerador. A partir daí, a carga passa a ser alimentada pelo gerador. Porém todas as informações críticas continuam sendo monitoradas para que, em caso de ocorrência de alguma falha, a contatora do grupo seja aberta e o motor desligado. [5] B. Ligações no Controlador. Para o perfeito funcionamento, todos os cabos devem ser corretamente ligados no controlador. [1] Nesta aplicação, são realizadas medições de tensão trifásica do gerador e da rede, corrente da carga, tensão da bateria, frequência do gerador, temperatura da água e rotação do motor. São simuladas, também, falhas na rede para a partida automática no gerador e a transferência de carga da rede para o gerador e vice-versa. Todas essas

5 leituras e operações são efetuadas diretamente pelo controlador e remotamente pelo aplicativo computacional através da comunicação RS-485. [1] As tensões de grupo e rede devem estar em fase, os TC`s (Transformadores de Corrente) conectados e configurados corretamente para uma boa medição, e todos os sensores instalados e devidamente configurados, para que a proteção do motor seja feita da melhor forma possível. Os relés internos do módulo devem ser utilizados para o acionamento de relés auxiliares, com maior capacidade de corrente, para a realização da partida e acionamento da válvula de combustível do motor, pois os relés internos do controlador não suportam correntes elevadas em seus contatos. A Figura 6 mostra o diagrama de ligação mais básico possível para a automação de um grupo motorgerador. [1] [10] módulo e um carregador de baterias flutuador para manter a bateria carregada quando o motor estiver parado e o alternador não estiver funcionando. [10] Para o fechamento da carga, foram utilizadas contatoras para a rede e para o grupo. Para o acionamento do motor de partida e da válvula de combustível foram utilizados relés automotivos auxiliares, comuns em todas as automações de grupos geradores. [10] Também podem ser utilizados disjuntores de pulso do tipo 1 ou tipo 2, e relés de estado sólido para acionar o motor de partida e válvula de combustível. Os carregadores de bateria do tipo flutuador são indicados para manter a bateria do gerador sempre carregada, pois a partida do motor consome muita corrente da bateria e algumas partidas sucessivas já seriam suficientes para descarregar a de um motor desse tipo. [10] Apesar de não estar sendo ilustrado na Figura 6, o sistema de pré-aquecimento do motor também deve ser implementado, principalmente em regiões frias. Isso evita a partida do motor nessas situações e permite que ele assuma rapidamente a carga em situações de emergência. [10] Fig. 6. Diagrama de ligação básico do controlador. [10] No diagrama da Figura 6 são utilizados fusíveis para proteção das entradas de leitura do controlador e transformadores de corrente, com o secundário de 5 [A], para a leitura do valor de corrente da carga. As contatoras de rede e grupo são acionadas diretamente pelo controlador, mas dispõem de filtros RC em paralelo com a bobina para evitar que interferências eletromagnéticas causem danos ao equipamento ou prejudiquem seu funcionamento. As entradas para os sensores de pressão e temperatura são isoladas por foto-acopladores e precisam ser configuradas de acordo com o tipo dos sensores utilizados - se normalmente abertos (NA) ou normalmente fechados (NF). Em caso de baixa pressão do óleo do motor, a chave de carga do gerador é aberta e ele para imediatamente. Em caso de alta temperatura, a chave de carga é aberta, o motor funciona por um tempo sem carga para resfriar. Então, é realizada a paralisação do motor para evitar temperatura muito elevada, que pode causar problemas para a sua estrutura. O controlador é alimentado com a própria bateria do motor e suporta tensões de 9 a 35Vdc. Utiliza-se um fusível de 1 [A] para proteção da entrada de alimentação do C. Comunicação com o motor eletrônico. Após a conexão de todos os cabos, o próximo passo é conectar o cabo de comunicação CAN, que trafega todas as informações do motor para o controlador. Um cabo do tipo par trançado conecta o CAN-H e o CAN-L. Um ponto de terra é conectado ao negativo da bateria e pode ser ligado ao neutro, se necessário. O resistor de terminação de 120 ohms é obrigatório e deve ser conectado nas extremidades da comunicação. [9] Alguns comandos, como ajuste de velocidade nominal do motor e aceleração, variam de acordo com o fabricante, que geralmente, fornece essas informações para que o controlador consiga realizar esses controles para qualquer tipo de motor eletrônico. Até mesmo os motores eletrônicos ainda necessitam de reguladores eletrônicos de tensão para manter a tensão do gerador sempre nominal, independentemente da quantidade de carga que está sendo alimentada pelo gerador. [10] Os motores eletrônicos, geralmente, enviam suas informações, como velocidade do motor, pressão do óleo, temperatura, com uma frequência razoável. As leituras, como velocidade do motor, podem ser atualizadas a cada 100ms. Isso permite uma intervenção muito rápida do controlador ou até mesmo da ECU do motor antes que uma possível falha ocasione um problema maior que o danifique. Os pacotes CAN recebidos pelo motor são interpretados e tratados pelo controlador e, posteriormente, enviados, já em outro protocolo (Modbus RTU), para o aplicativo computacional de monitoramento remoto, a fim de possibilitar a exibição das grandezas no computador. As Figuras 7 e 8 ilustram como é feita a conexão e como as grandezas são visualizadas na tela do controlador.

6 Fig. 7. Conexão dos fios da rede CAN e da rede RS-485. Fig. 9. Tela de monitoramento remoto vista no computador. As grandezas podem ser monitoradas pelo controlador, sendo que as leituras são acompanhadas em tempo real pelo usuário. A Figura 10 ilustra um paralelo das exibições no próprio controlador, para um grupo motor eletrônico, com as vistas do aplicativo computacional supervisório. Fig. 8. Display do controlador com as leituras do motor eletrônico feito através do par de fios da CAN-H e CAN-L. D. Comunicação com o supervisório. Após a conclusão da instalação do dispositivo com sucesso, o próximo passo da aplicação é realizar o monitoramento remoto do gerador através de um aplicativo computacional de fácil interpretação que permite a realização de todas as leituras e operações que o usuário pode realizar a longas distâncias. Em uma grande fábrica, por exemplo, isso desobriga o deslocamento do operador até a sala de máquinas para realizar uma partida ou verificar a leitura de determinada grandeza do gerador. Para isso, basta conectar um cabo RS-485 no controlador, como indicado na Figura 7 e a outra ponta do cabo no computador em uma porta serial RS-485 ou em uma porta USB comum, utilizando o conversor adequado (USB - RS485). Com esse monitoramento, o usuário precisa apenas fazer a conexão física e executar o aplicativo para total acesso ao controlador, como é ilustrado na Figura 8. Em distâncias grandes e com muita interferência eletromagnética, o ideal é utilizar-se um cabo blindado para evitar erros e até mesmo perda da comunicação. A comunicação do computador com o controlador é realizada somente via RS-485. A rede CAN é utilizada apenas para realizar a comunicação do controlador com o motor, sendo este um motor eletrônico. A Figura 9 ilustra a tela principal do monitoramente remoto visto pelo usuário. Fig. 10. Paralelo de algumas exibições do controlador e do supervisório. E. Testes realizados. Depois de realizada a alimentação da ECU, o controlador já começou a receber as informações, como temperatura da água e pressão do óleo. A Figura 10 exibe exatamente o funcionamento de uma sequência de partida, mal sucedida e bem sucedida, respectivamente.

7 O controlador, após iniciado o ciclo de partida, recebe a informação dos sensores para verificar se o motor já está em funcionamento, para, então, bloquear o sinal que aciona o motor de partida. O dispositivo verifica sinais como: rotação do motor (em RPM), pressão do óleo (pressostato) e presença de tensão nas fases do gerador. Com a presença de qualquer um dos itens em valores normais, corta-se imediatamente o motor de arranque e considera o motor eletrônico em funcionamento normal. A Figura 11 ilustra o gráfico de partida de um motor eletrônico, evidenciando as condições: normal e de partida. Depois de realizados os testes normais realizaram-se, também, o funcionamento do gerador em horário de ponta. Foi programada uma partida para ser realizada as 20h00 e a parada para as 21h30min. Atingido o horário de partida, mesmo com a rede elétrica em operação normal, o controlador enviou o comando partida para o gerador e, depois de atingido o funcionamento normal, a contatora da rede foi aberta e a do grupo fechada. Uma mensagem de horário de ponta é exibida na tela do controlador. No horário determinado para a parada, a chave de carga do grupo é aberta, a carga é novamente transferida para a rede elétrica e o motor entra em processo de resfriamento, seguido de parada. Fig. 11. Gráfico de sequência de partida. [5] Conforme ilustra a Figura 11, a rede elétrica inicia a alimentação da carga durante alguns minutos. Todas as leituras são conferidas e estão de acordo com o esperado. É, então, simulada uma falha na rede, cortando uma das três fases que alimentava a carga e a contatora de rede é desligada. Ao perceber a ausência de uma das fases da rede elétrica, o dispositivo entra em sequência de partida e, já na primeira tentativa, o motor é acionado. Ao mesmo tempo, as informações necessárias para que o grupo gerador seja considerado apto para assumir carga, tais como, pressão do óleo, rotação do motor, tensão do gerador, são detectadas pelo controlador. Detectados os dados, o controlador realiza o fechamento da contatora de carga do grupo e a carga passa a ser assumida por ele até que a rede elétrica retorne ao estado normal. Após isso, o controlador espera o delay de retorno de rede elétrica para então abrir a chave de carga do gerador e fechar a chave de rede novamente, colocando o motor em resfriamento. O motor ainda permanece em operação por um tempo de, aproximadamente, 2 minutos antes de parar, evitando a paralisação com a temperatura muito elevada o que preserva a vida útil do motor. Esse mesmo procedimento foi realizado outra vez, porém, durante o funcionamento do gerador, foi provocada uma falha de baixa pressão do óleo do motor e detectou-se que o módulo de controle envia o comando de abertura da chave e parada do grupo gerador imediatamente. A falha por baixa pressão de óleo é uma das mais graves e, por isso, o motor é parado imediatamente, sem que seja realizado o resfriamento, evitando possíveis danos. VI. CONCLUSÃO O presente trabalho permite constatar que o grupo gerador diesel é a principal fonte de energia na falta da rede elétrica comercial. Os motores eletrônicos, dotados de uma unidade de controle eletrônica do motor, estão se tornando cada vez mais comuns. O uso de bons equipamentos para a realização da automação de geradores diminui os prejuízos por falta de energia, pois, com um sistema automático, o tempo sem energia é muito pequeno e, além disso, tem-se a vida útil do gerador aumentada. O resultado conseguido na experiência prática é coerente com a proposta e permite uma solução viável e robusta para a necessidade em questão. Além disso, a aplicação permitiu concluir que o uso do monitoramento remoto pode ser viável economicamente em casos nos quais a máquina está fisicamente longe, dispensando o deslocamento de um funcionário apenas para operar o módulo de controle. O monitoramento remoto, através de sistemas supervisórios para controle de partida de motor, está deixando de ser um diferencial para se tornar uma exigência em sistemas de automação de grupos geradores. Além do uso de redes cabeadas como a RS-485, utilizada nessa aplicação, a tendência é a utilização de conversores Serial-Ethernet e de telemetria para realizar o monitoramento remoto desses sistemas. REFERÊNCIAS [1] KVA Engenharia. Disponível em: < Acessado: 26 dezembro [2] SAE INTERNACIONAL. RTDE-SAE: J , 2006, pp [3] PEREIRA, J. C. Motores e geradores. Artigo científico, 1985, p. [4] LUGLI, A. 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