Universidade Federal de Santa Catarina Departamento de Engenharia Mecânica Curso de Engenharia de Materiais. Indústria Metalúrgica Santa Líbera Ltda.

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1 Universidade Federal de Santa Catarina Departamento de Engenharia Mecânica Curso de Engenharia de Materiais Indústria Metalúrgica Santa Líbera Ltda. RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR I Período: 08/09/2008 a 19/12/2008 Aluno: Rodrigo Lazzaris dos Santos Orientador: Fernando de Macedo Ambrosini Matrícula: Concordamos com o conteúdo do relatório. Fernando de Macedo Ambrosini Forquilhinha, 2008

2 Indústria Metalúrgica Santa Líbera Ltda. Avenida Adelina Rosa Bosa Búrigo, s/n. Bairro Santa Libera Forquilhinha SC BRASIL Fone: 55 (48) / Fax: 55 (48)

3 AGRADECIMENTOS Agradeço primeiramente a Indústria Metalúrgica Santa Líbera Ltda., em especial ao Sr. Carlos Humberto Búrigo, pela oportunidade de realização de estágio. Ao engenheiro Fernando de Macedo Ambrosini pela atenção e orientação das atividades. À coordenadoria de estágios de Engenharia de Materiais, em especial aos professores Antônio Pedro Novaes, Berend Snoeijer e Germano Riffel pela dedicação e atenção oferecida aos estagiários. Aos meus companheiros do controle de qualidade Paulo Ricardo de Souza Silva, Clederson Salvaro Brolesi, Carlos Alberto Dondossola, Johnny Urbano Assis e Franciele Boeng Mendes pela amizade e auxílio no decorrer do estágio. Aos funcionários Juliano Rodrigues Simon, Julliard Oliveira, Pedro Felipe, Henrique W. Broca, Paulo Camilo, Dgiovani Fenalli, Erick Eliseu e Nazareno Sebastião pelo apoio e amizade. Aos meus pais que estiveram presentes todos os dias apoiando e incentivando no decorrer do estágio, Edgar dos Santos e Maria Ionice Lazzaris dos Santos. E aos que talvez não foram mencionados aqui mas que de alguma forma ajudaram na realização do estágio. 3

4 Sumário 1. Introdução Processo produtivo Trefilação Forjaria Estamparia Galvanização Atividades desenvolvidas Recebimento de matéria-prima Determinação das análises para controle dos banhos de pré-tratamento Inspeção de qualidade Reutilização do ácido clorídrico Conclusão REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ANEXO A- HISTÓRICO DA EMPRESA ANEXO B- CRONOGRAMA DE ESTÁGIO

5 1. Introdução No presente relatório, será apresentado às atividades realizadas no primeiro estágio curricular do curso de Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina, que foi realizado na Indústria Metalúrgica Santa Líbera Mecril, que se deu durante 8/09/2008 à 19/12/2008. Grande parte das atividades descritas nesse relatório foi realizada nas dependências do laboratório de controle de qualidade da empresa. Todas as atividades realizadas tiveram auxílio do orientador Engenheiro Fernando de Macedo Ambrosini e acompanhamento dos membros do controle de qualidade da empresa. Dentre as atividades realizadas no laboratório, como análise química dos efluentes da galvanização, a inspeção de matéria prima e do produto final da empresa, também foi feito um estudo para a reutilização do ácido clorídrico do processo de decapagem da galvanização. 5

6 2. Processo produtivo A Indústria Metalúrgica Santa Líbera apresenta duas principais linhas de produção: a de conformação mecânica onde esta é dividia em trefilação, forjaria e estamparia e a galvanização. 2.1 Trefilação A trefilação é um processo de conformação mecânica em que a matéria-prima (por exemplo, um fio máquina ou uma barra redonda) é estirada através de uma matriz em forma de canal convergente chamada de fieira ou trefila por meio de uma força de tração aplicada do lado de saída da matriz e que geralmente é realizada a frio. O material a ser trefilado, que são normalmente barras redondas e fio máquinas, é do material Aço SAE 1010 ou SAE 1020 e com 6 metros de comprimento. O material deve ser apontado para facilitar a entrada na fieira e preso por garras de tração que iram puxar o material para ele adquirir o diâmetro desejado. O diâmetro do material tem uma redução de 11% e o aumento do comprimento aumenta na média de 20%. Antes do material do processo de trefilação, o material deve passar por tanques. Em um dos tanques contém ácido clorídrico, onde ocorre a decapagem, que é a retirada dos óxidos, sendo esse como um processo de limpeza. Logo após ser retirado do ácido o material vai para um tanque contendo uma solução de água e soda cáustica que por sua vez neutraliza a ação do ácido e em seguida é retirada essa solução com água corrente. Antes de ser posto na trefila o material ainda passa por um processo de secagem, ai então o material está apto a realização da conformação mecânica. Na MECRIL os diâmetros trefilados variam de 9mm a 17mm e a fieira utilizada possui o núcleo de carbeto de tungstênio e o lubrificante usado é um sabão especial para trefila. 6

7 Figura 1: Trefilação. (MECRIL, 2008). 2.2 Forjaria Após o processo de trefilação, as barras e os fios máquina são cortados para obter o tamanho desejado para o forjamento. Na máquina de corte a ferramenta utilizada é a VC131, material de alta resistência mecânica e resistente, também, ao desgaste e com uma boa retenção de corte. Com o comprimento ideal o material é encaminhado para o forjamento. O material dúctil sofre esforços de compressão para que assuma o contorno ou o perfil da ferramenta de trabalho. O aço ferramenta usado nas matrizes para o trabalho a quente é o H13, o qual possui boa resistência mecânica e resistência ao desgaste a altas temperaturas. O processo de forjamento efetua um esforço no material para que este assuma a forma da peça que irá ser fabricada, obtendo boas estruturas de grão além de melhorar as propriedades mecânicas. O aquecimento do material é por corrente elétrica que é induzida por dois eletrodos. No forjamento a quente são usadas as barras redondas que adquirem a forma dos parafusos máquina, dos pinos cruzeta, pino pilar, haste Thimbleye, entre outros. A temperatura atingida pelo material a quente está entre 700 e 900ºC e o resfriamento é ao ar livre ou em água. 7

8 (a) (b) (c) Figura 2: seqüência de operação de forjamento a quente. (MECRIL-2008). (d) No forjamento a frio, o aço ferramenta que é utilizado na matriz é o aço VW3 e é usado para ferramentas de impacto, pois possui alta temperabilidade e alta tenacidade. No forjamento a frio se utiliza o fio-máquina, para a fabricação de parafuso francês (cabeça abaulada). Em alguns casos se faz necessário a laminação, que é um processo de conformação utilizado para a fabricação das roscas das peças. A laminação é a passagem do material entre dois cilindros que giram, mudando a secção transversal da peça. Utiliza-se o óleo como lubrificante entre o contato cilindros/material. Há uma compressão dos cilindros no material, resultando na sua deformação e um conseqüente aumento do seu comprimento. 8

9 Figura 3: Laminação. (MECRIL, 2008). 2.3 Estamparia A matéria prima usada na estamparia são chapas de aço, cantoneiras e barras chata, de aço SAE 1010 e SAE Antes de serem estampadas, as chapas de aço são cortadas na guilhotina para que se obtenha o tamanho desejado. As cantoneiras e as barras chatas são cortadas nas prensas da fábrica. Na matriz de dobramento é utilizado aço 1045 e VC131 nos pontos onde ocorre um dobramento mais critico. A estampagem é um processo de conformação mecânica, geralmente realizada a frio, com ferramentas adequadas a prensa submetendo o material a um processo de moldagem de formas. Na estampagem, ocorrem no material a ser estampado embutimento, estiramento, corte e dobramento. 9

10 Figura 4: Estampagem. (MECRIL, 2008). 2.4 Galvanização A galvanização é um processo de tratamento químico de superfície que tem como objetivo obter um revestimento resistente à corrosão. A galvanização a zinco é muito usada para este fim, já que de todos os materiais que podem ser utilizados para este fim ele é o que apresenta o menor custo. Em equipamentos elétricos esse processo é muito utilizado, principalmente em linhas de transmissão, distribuição e subestações. As perdas de materiais metálicos por conseqüência da corrosão é consideravelmente grande, principalmente a corrosão do ferro, que se apresenta como metal base em várias aplicações. Estima-se que no Brasil, o custo total da corrosão represente 3% do PIB, cerca de US$ 15 bilhões, e os custos no combate a corrosão representem 1,38% do PIB, o equivalente a US$ 6,9 bilhões. A corrosão metálica consiste na transformação eletroquímica de um metal do seu estado elementar, não combinado, ao de composto químico óxido, hidróxido, sal, por exemplo, por reação com o meio em que se encontra, ou pela ação combinada do meio 10

11 químico e esforço mecânico a que o metal esteja submetido. A corrosão metálica é, portanto, a oxidação espontânea de um metal. Na figura abaixo se encontra a descrição do ciclo dos metais. Figura 5: Ciclo dos metais. (Disponível em: A corrosão pode ser dividida em dois grandes grupos, dependendo do tipo de ação do meio corrosivo: corrosão eletroquímica e corrosão química. Dentre os processos mais aplicados para o recobrimento dos materiais metálicos, com a finalidade de produção de superfícies altamente resistentes aos fenômenos de degradação, destaca-se o processo de galvanização por imersão a quente. O processo de galvanização por imersão a quente permite a obtenção de um revestimento completo de peças metálicas com diversos tamanhos e geometrias, com tempos de processo reduzidos quando comparados com outras técnicas de proteção contra corrosão. O processo de galvanização por imersão a quente consiste na imersão de peças de aço ou ferro fundido em zinco fundido, formando-se assim uma fina camada de zinco na peça, o que impede o contato direto do metal base com o meio corrosivo. A proteção se dá pelo fato de o zinco ser mais anódico que o ferro na série galvânica, originando uma proteção catódica, em resumo, o zinco se sacrifica para proteger o ferro. 11

12 Figura 6: Série galvânica dos metais (Disponível em: O processo de imersão das peças em zinco fundido é precedido de pré-tratamentos, que tem por finalidade fornecer ao material uma superfície limpa, livre de óxidos e resíduos provenientes do processo de fabricação. Os pré-tratamentos de superfície são o desengorduramento, a decapagem e a fluxagem. O desengorduramento é de fundamental importância, pois a presença de substâncias gordurosas na superfície das peças prejudica a ação dos ácidos de decapagem. Os métodos mais freqüentes de desengorduramento utilizam soluções alcalinas a quente e solventes orgânicos, por imersão em cubas contendo esses solventes. A operação de desengorduramento deve ser seguida de uma lavagem cuidadosa, para evitar a contaminação dos banhos seguintes. A decapagem destina-se a remover das superfícies do aço as carepas de laminação e outros óxidos que as recobrem. O método consiste na imersão das peças já desengorduradas em um banho ácido (HCl ou H 2 SO 4 ). O tempo de imersão deve ser controlado a fim de evitar uma dissolução excessiva do aço e sua fragilização pelo hidrogênio. A fluxagem tem por finalidade dissolver quaisquer impurezas, óxidos ou umidade remanescente, impedindo também a oxidação do zinco durante a sua imersão no zinco fundido. 12

13 Na fluxagem as peças são envoltas em uma fina mistura de cloretos de zinco e amônio, conhecido por fluxo, que dissolverá os traços de sais e de óxido de ferro persistentes na superfície do aço. O método de fluxagem será designado úmido se a mistura de cloretos de zinco e amônio forma uma camada de sais fundidos na superfície do banho de galvanização, formando um colchão que sobrenada o zinco, e será designado seco se as peças forem imersas em uma solução aquosa de cloretos de zinco e de amônio a frio ou a quente, e posteriormente forem secas para a seguir serem imersas em zinco fundido. Os tratamentos posteriores aos processos de pré-tratamento são a imersão em zinco fundido, imersão das peças em água para resfriamento, imersão das peças em solução de cromato hexavalente e posteriores acabamentos nas peças, quando necessário, e inspeção. Figura 7: representação esquemática das operações de galvanização (Disponível em: 13

14 3. Atividades desenvolvidas 3.1. Recebimento de matéria-prima As matérias-prima são barras (redondas, chatas), chapas, tubos (redondos, quadrados), cantoneiras, perfis, constituídos em aço em padrão ASTM A36 ou similar NBR 7007 MR250, determinados, respectivamente, pelas normas ASTM (American Society for Testing and Materials) e NBR (Normas Brasileiras de Regulamentação), com exceção de oportunidades onde o cliente especifica o material a ser utilizado. O controle de qualidade da empresa é responsável pela verificação dimensional da matéria-prima e pela análise do certificado de qualidade da mesma, que é fornecido juntamente com o material pelo fornecedor. Demais matérias-prima, como os insumos químicos, são verificadas pelo certificado de qualidade oferecido pelo fornecedor e por análise visual. Os materiais em ferro fundido não são produzidos na empresa, estes são comprados de fornecedores qualificados; o controle de qualidade é responsável pela análise dimensional e pelos ensaios mecânicos. 3.2 Determinação das análises para controle dos banhos de pré-tratamento Tem por finalidade determinar a concentração dos reagentes ativos nos banhos de pré-tratamento da galvanização a quente, a fim de se garantir a boa eficiência do processo de pré-tratamento. A empresa MECRIL utiliza a decapagem por imersão das peças em solução alcalina, a decapagem ácida utilizando ácido clorídrico e fluxagem a seco. Tendo para tais, um tanque de desengraxe, quatro tanques de decapagem e um tanque de fluxagem Materiais utilizados Balança eletrônica, 14

15 Pipetas de 10, 25 e 1 ml; Densímetro; Proveta de 250 ml; Erlenmeyer de 250mL; Conta-gotas; Agitador magnético; Bureta de 50 ml; Balão volumétrico de 500 e 1000 ml; Becker de vidro de 250 e 500 ml; Becker de plástico de 250 ml; Bastão de vidro; Solução de carbonato de sódio 0,5 N; Solução de EDTA 0,1 M; Solução de cromato de potássio 10%; Solução de buffer ph 10; Indicador preto de eriocromo T; Indicador alaranjado de metila 0,2%; Solução de nitrato de prata 0,1 N; Solução de ácido sulfúrico 50%; Solução de permanganato de potássio 0,1 N; Solução de ácido clorídrico 1,0 N; Água deionizada; Ábaco para determinação do teor de ferro; Com exceção das soluções de carbonato de sódio, solução de buffer e solução de ácido sulfúrico 50%, as demais soluções são adquiridas comercialmente, enquanto que as exceções são preparadas em laboratório Solução de carbonato de sódio 0,5 N Pesar 26,5g de carbonato de sódio, transferir o material pesado para um becker de 500 ml e dissolver em água deionizada, com o auxílio do agitador magnético. Em seguida 15

16 transferir a solução para um balão volumétrico de 1000 ml e avolumar a 1000 ml com água deionizada. Posteriormente transferir a solução para o recipiente adequado para sua armazenagem. A solução terá validade de seis meses Solução de Buffer ph 10 Pesar 40,0g de cloreto de amônio, transferir o material para um becker de 500 ml e dissolver em 200 ml de água deionizada, com o auxílio do agitador magnético. Transferir a solução para um balão volumétrico de 1000 ml e acrescentar 500 ml de água deionizada e adicionar aos poucos, usando uma bureta, 200 ml de hidróxido de amônio. Manter a solução em agitação, com o auxilio do agitador magnético. Em seguida, avolumar a 1000 ml com água deionizada. Transferir a solução para o recipiente adequado para sua armazenagem. A solução terá validade de 12 meses Solução de ácido sulfúrico 50% Em um becker de 500 ml, adicionar 300 ml de água deionizada e, com o auxilio de uma bureta, adicionar lentamente 142,5 ml de ácido sulfúrico 98%, manter a solução em agitação com o auxílio do agitador magnético. Ao término da adição do ácido sulfúrico, transferir a solução para um balão volumétrico de 500 ml e avolumar a 500 ml com água deionizada. Transferir a solução para o recipiente adequado para sua armazenagem. A solução terá validade de 12 meses. 3.3 Execução dos ensaios Para a execução dos ensaios de análise deve-se primeiramente recolher uma amostra de cerca de 200 ml de cada um dos tanques de pré-tratamento. 16

17 3.3.1 Determinação da concentração do banho de desengraxe Pipetar 10 ml do banho de desengraxe, transferir para um erlenmeyer de 250 ml e adicionar 50 ml de água deionizada e 5 (cinco) gotas de indicador alaranjado de metila 0,2%. Titular com solução de ácido clorídrico 1,0 N até o ponto de virada (de amarelo para rosa). Anotar o volume gasto na titulação e calcular o teor de desengraxante através da fórmula: desengraxante (g/l) =ml gasto HCl x10, Determinação da concentração dos banhos de decapagem Pipetar 25 ml do banho de decapagem, transferir para uma proveta de 250 ml e avolumar a 250 ml com água deionizada. Homogeneizar a solução e pipetar 25 ml da solução, transferindo o conteúdo para um erlenmeyer de 250 ml e adicionar 2 (dois) gotas de indicador alaranjado de metila 0,2%. Titular a solução com carbonato de sódio 0,5 N até o ponto de virada (de rosa para amarelo). Anotar o volume gasto de Na 2 CO 3 e calcular a concentração de ácido clorídrico no banho através da fórmula: HCl (g/l) =ml gasto Na 2 CO 3 x7,3 Deve ser realizado o mesmo procedimento para os 4 (quatro) tanques de banho de decapagem Determinação da concentração de cloreto de zinco no banho de fluxagem Pipetar 2 ml do banho de fluxagem, transferir para um erlenmeyer de 250 ml, adicionar 10 ml de solução de buffer ph10, 50 ml de água deionizada e uma pitada de indicador preto de eriocromo T. Manter a solução em agitação com o auxílio do agitador magnético e titular com EDTA 0,1 M até o ponto de virada (de roxo para azul escuro). Anotar o volume gasto de EDTA na titulação e calcular a concentração de ZnCl 2 através da fórmula: 17

18 ZnCl 2 (g/l) = (ml gasto EDTA x3,27)x2, Determinação da concentração de cloreto de amônio no banho de fluxagem Pipetar 1 ml do banho de fluxagem e transferir para um erlenmeyer de 250 ml, adicionar 20 gotas de solução de cromato de potássio 10% e 50 ml de água deionizada. Manter a solução sob agitação com o auxílio do agitador magnético e titular com solução de nitrato de prata 0,1 N. Anotar o volume de AgNO 3 gasto na titulação e calcular a concentração de cloreto de amônio através das fórmulas: Cloreto total (g/l) =ml gasto AgNO 3 x3,55 NH 4 Cl (g/l) = [cloreto total-(zncl 2 x0,520)]x1, Determinação da concentração de ferro no banho de fluxagem Pipetar 10 ml do banho de fluxagem, transferir para um erlenmeyer de 250 ml, adicionar 10 ml de solução de ácido sulfúrico 50% e 100 ml de água deionizada. Titular a solução com solução de permanganato de potássio 0,1 N, anotar o volume gasto na titulação e calcular a concentração de ferro através da fórmula: Ferro (g/l) =ml gasto KMnO 4 x0, Determinação da concentração de ácido clorídrico no banho de fluxagem Pipetar 25 ml do banho de fluxagem, transferir para uma proveta de 250 ml e avolumar a 250 ml com água deionizada. Homogeneizar a solução e pipetar 25 ml da solução, transferindo o conteúdo para um erlenmeyer de 250 ml e adicionar 2 (dois) gotas de indicador alaranjado de metila 0,2%. Titular a solução com carbonato de sódio 0,5 N até o ponto de virada (de rosa para amarelo). Anotar o volume gasto de Na 2 CO 3 e calcular a concentração de ácido clorídrico no banho através da fórmula: 18

19 HCl (g/l) =ml gasto Na 2 CO 3 x7, Determinação da concentração de ferro nos banhos de decapagem A determinação da concentração de ferro nos banhos de decapagem é feita através de um ábaco, onde são relacionadas a densidade e a concentração do banho. Figura 8: Ábaco para determinação da concentração de ferro nos banhos de decapagem (Disponível em: SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE-MECRIL) 19

20 3.3.8 Determinação do ph dos banhos de desengraxe e fluxagem A determinação do ph dos banhos de desengraxe, decapagem e fluxagem são feitas pela utilização de tiras com indicadores coloridos, com intervalo de 0-14, graduação de 1 (um) unidade de ph. 3.4 Inspeção de qualidade Ensaios mecânicos Os ensaios mecânicos são realizados conforme especificação do cliente, ou ainda conforme NBR 8159/1984, que padroniza formatos, dimensões, tolerâncias, materiais e resistências mecânicas das ferragens eletrotécnicas utilizadas nas redes aéreas urbanas e rurais de distribuição de energia elétrica de sistemas com tensões primárias nominais de até 34,5 kv e tensões secundárias usuais Determinação da espessura da camada de zinco sobre as peças A espessura da camada de revestimento sobre as peças é determinada pela utilização de medidores de espessura de camada, que realizam medição precisa e não destrutiva de camadas Determinação da aderência da camada de revestimento à peça Para a determinação da aderência da camada de zinco a peça, é realizado o ensaio de martelo basculante (para espessuras acima de 8,0 mm). O ensaio consiste em bater a superfície do corpo de prova, formando 3 impressões paralelas, transversais e simétricas em relação a um mesmo eixo, espaçadas de 6 mm entre si e de maneira que nenhuma impressão fique situada a uma distãncia inferior a 12 mm das bordas do corpo de prova. 20

21 3.5 Reutilização do ácido clorídrico O ácido clorídrico é uma solução aquosa, fortemente ácida e extremamente corrosiva, devendo ser manuseado apenas com as devidas precauções. Ele é normalmente utilizado como reagente químico, e é um dos ácidos fortes que se ioniza completamente em solução aquosa. Uma solução aquosa de HCl na concentração de 1 mol/l tem ph = 0. Em sua forma pura, HCl é um gás, conhecido como cloreto de hidrogênio. Em sua forma de baixa pureza e com concentração não informada, é conhecido como ácido muriático (muriático significa pertencente a salmoura ou a sal), sendo vendido sob essa designação para a remoção de manchas resultantes da umidade em pisos e paredes de pedras, azulejos, tijolos e outros Na MECRIL o ácido clorídrico é utilizado no processo de galvanização, mais especificamente na decapagem. O ácido clorídrico é prejudicial para saúde, por isso para o manuseio dele precisam-se tomar alguns cuidados, como usar luvas para evitar o contato direto com a pele, óculos de proteção para proteger os olhos. Dependendo da concentração do ácido clorídrico ele pode cegar e também, por exemplo, em níveis muito elevados pode levar ao estreitamento dos bronquíolos, acumulando líquidos nos pulmões, assim levar a morte. Por isso também se deve usar mascara de proteção. O problema do ácido clorídrico é o impacto ambiental que ele causa. A MECRIL tem um gasto semanal alto com o descarte desse material. Então foi pensado em algumas maneiras de reutilizar esse material. Uma maneira fácil e prática que foi encontrada foi de diluir o ácido clorídrico concentrado no ácido clorídrico velho que iria ser descartado. Foi pego ácido clorídrico usado com uma concentração de ácido de 93,44g/L, com uma concentração de ferro superior 150g/L e densidade de 1,450 g/cm³. Primeiramente foi pego o ácido clorídrico novo, que chega para MECRIL com uma concentração de 30%, foi medido sua concentração, densidade e concentração de ferro. Em seguida foi feita a mistura do ácido clorídrico novo e água e por fim do ácido clorídrico novo com o ácido clorídrico usado feito as medidas anteriormente citadas. Para tais medições baseou-se no Manual de Sistema de Gestão de Qualidade do controle de qualidade da empresa. 21

22 Foi colocado 25ml do ácido em uma proveta de 250ml, depois foi avolumado, em seguida pegou-se 25ml dessa solução, transferiu-se para uma erlenmeyer e adicionou-se 2 gotas do indicador alaranjado de metila 0,2%. Depois se titulou com uma solução de carbonato de sódio 0,5N até virar uma cor amarelada. Logo após foi anotado o volume de carbonato de sódio e calculado a concentração de ácido clorídrico. Com a solução de ácido clorídrico novo e água e de ácido clorídrico novo com o ácido clorídrico usado, antes de ser feita a análise descrita acima foi preciso preparar uma solução. Uma das soluções foi de 173ml de ácido clorídrico novo e 827 de água e a outra solução foi de 173ml de ácido clorídrico novo e 827 ácido clorídrico usado. Os resultados obtidos foram: Usando a formula: HCl (g/l) =ml gasto Na 2 CO 3 x7,3 Apenas o ácido: HCl (g/l) =ml gasto Na 2 CO 3 x7,3 HCl (g/l) =64,5 x7,3 HCl (g/l) =470,85 Solução com água: HCl (g/l) =ml gasto Na 2 CO 3 x7,3 HCl (g/l) =10,5 x7,3 HCl (g/l) = 76,65 Solução com ácido clorídrico usado: HCl (g/l) =ml gasto Na 2 CO 3 x7,3 HCl (g/l) =21,6x7,3 HCl (g/l) = 157,68 22

23 As densidades foram medidas com um densímetro, e os resultados foram: 1,180g/cm³ só o ácido, 1,055g/cm³ da solução com água e 1,400g/cm³ da solução com ácido clorídrico usado. A concentração de ferro tem-se com ábaco abaixo. Figura 9: Determinação da concentração de ferro nas soluções. (SANTOS, R.L., 2008). Com esses dados em mãos podemos observar que a concentração de ferro na solução com o ácido clorídrico usado não diminui significativamente para os níveis aceitáveis da empresa, que é menor ou igual a 150g/L. Já a concentração do ácido obtida foi alta, maior que o desejável pela empresa, que é de 50g/L. O problema do acúmulo de ferro, é que após a decapagem o material passa para o tanque de fluxagem onde este nem sempre consegue filtrar toda impureza, consequentemente, ocorre um arraste que acaba gerando 23

24 peças com falhas e gerando um acumulo maior de zinco-ferro na cuba de zinco, isto em teoria. Mas na prática não ocorreu isso. A empresa adotou esse método de diluir o ácido clorídrico novo no ácido clorídrico usado a mais ou menos 2 meses, e os resultados estão sendo bons. Até agora não foi observado um aumento no acúmulo de zinco-ferro na cuba de zinco e as peças não vêem apresentando defeito. 24

25 4. CONCLUSÃO Com o término do estágio, percebe-se o quão importante é a oportunidade de se estagiar em uma empresa como esta, uma das maiores empresa do ramo de eletro ferragem e que além de tudo tem muitos profissionais capacitados e que se dispuseram a ajudar e a transmitir conhecimento que nem sempre se obtém em uma sala de aula. Também se pode conhecer e conviver com pessoas de níveis sociais diferentes, aprender a respeitar a hierarquia de uma empresa. Além disso, obter um grande conhecimento sobre conformação mecânica: estamparia, forjaria, trefilação e a galvanoplastia que é um dos diferenciais da empresa. 25

26 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ABCEM. Série galvânica dos metais. Disponível em: < Acesso em: 27 de junho de ABRACO. Custo anual da corrosão. Disponível em: < Acessado em: 21 de junho de ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE TRATAMENTOS DE SUPERFÍCIE. Curso básico de galvanoplastia. 8 ed.v1.114p. CALLISTER, Jr Willian. Ciências e Engenharia de Materiais. 5.ed. Rio de Janeiro: LTC, p. CENTRO DE PESQUISAS DE ENERGIA ELÉTRICA-CEPEL. Galvanização: sua aplicação em equipamento elétrico. Rio de Janeiro: Ao livro Técnico, p. IOPE. Ciclo dos metais. Disponível em: < Acessado em: 27 de junho de METÁLICA. Galvanização a fogo. Disponível em: < Acessado em 27 de junho de PANNONI, Fabio Domingos. Princípios de galvanização a fogo. Disponível em: < Acessado em: 10 de julho de MECRIL. Sistema de gestão da qualidade: Procedimentos do sistema de gestão da qualidade. 26

27 ANEXO A- HISTÓRICO DA EMPRESA A Indústria Metalúrgica Santa Líbera Ltda. - MECRIL há 50 anos fabrica eletro ferragens galvanizadas a fogo que servem como suportes, sustentadores e fixadores para redes de distribuição elétrica, fornecendo seus produtos a grandes empresas nacionais além de exportá-los para países como Bolívia, Costa Rica, Peru e Estados Unidos. A empresa possui capacidade de zincagem de até 2500 ton/mês sendo destaque no ramo de eletro ferragens para redes de distribuição de alta e baixa tensão, telefonia e TV a cabo. No ano de 2007, pela 13ª vez a MECRIL conquistou o prêmio Os Produtos do Ano como a marca mais vendida no segmento de Ferragens para Rede de Distribuição, conforme pesquisa da revista Eletricidade Moderna. A empresa fornece materiais de acordo com as Normas ABNT, ASTM, DIN entre outras, bem como atendendo as especificações das Companhias de Energia Elétrica; com garantia de 5 a 10 anos, dependendo das condições climáticas. 27

28 Figura 10: Foto panorâmica Indústria Metalúrgica Santa Libera Ltda. (MECRIL, 2008). 1- Departamento comercial, financeiro, de exportação, área técnica e diretoria. 2- Refeitório. 3- Setor de acabamento e montagem. 4- Galvanização 5- Controle de Qualidade. 6- Setor de Soldagem. 7- Setor de Estamparia. 8- Setor de Forjaria. 9- Central de gás GLP. 10- Setor de Trefilação. 11- Setor de Expedição. 28

29 ANEXO B- CRONOGRAMA DE ESTÁGIO 29