A REORGANIZAÇÃO DO LAYOUT NA REDUÇÃO DE CUSTOS EM UMA EMPRESA METALÚRGICA: UM ESTUDO DE CASO Maria Creuza Borges de Araujo (UFPE) maria.creuza.borges@gmail.com Danyely Resende Martins (UFPE) danyelyr@hotmail.com Suelyn Fabiana Aciole Morais (UFPE) suelyn.morais@hotmail.com Antonio Carlos de Queiroz Santos (UFCG) antonioufcg@hotmail.com Como forma de melhoria organizacional, o estudo do layout surge para aprimorar os processos e produtos de uma empresa, oferecendo economia de espaço, reduzindo movimentação e transporte, satisfação do trabalho, diminuindo custos mediante a eficiência produtiva e a racionalização dos recursos de manufatura, além de alcançar excelentes níveis de qualidade, na tentativa de adequá-las às necessidades do mercado. Nesse contexto, o presente artigo teve como objetivo apresentar uma proposta para reestruturação do arranjo físico do setor produtivo de uma empresa metalúrgica, baseada na metodologia de Olivério (1985), onde se realizou uma comparação entre o arranjo físico atual e o projetado, com o intuito de analisar quais as influências que o layout exercia sobre os custos operacionais, bem como obter um fluxo organizado, com diminuição de desperdícios na produção. Assim, foi observado que o rearranjo do layout da empresa, a partir de modificações nos fatores de produção, acarretou numa maior produtividade devido a melhor utilização dos insumos produtivos com a consequente diminuição dos custos relacionados à mão-de-obra, movimentação, transporte e custos internos em geral, e consequentemente, menor custo total do processo, de modo a aumentar a competitividade e garantir a sobrevivência da empresa no atual contexto econômico. Palavras-chaves: Layout, produtividade, custos
1. Introdução Para manter a competitividade no mercado, as empresas devem buscar o aprimoramento dos seus processos e produtos, reduzir custos mediante a eficiência produtiva e a racionalização dos recursos de manufatura, além de alcançar excelentes níveis de qualidade. Isso se faz através de melhorias organizacionais e operacionais, de forma a rever constantemente os procedimentos executados no ambiente de trabalho, bem como a gestão que conduz essas empresas, na tentativa de adequá-las às necessidades do mercado. Como forma de melhoria organizacional tem-se a otimização do arranjo físico ou layout, que está diretamente associado a vários fatores relacionados direta ou indiretamente à eficiência produtiva, podendo citar os seguintes: economia de espaço, redução da movimentação e transporte, redução do volume de material em processo, redução do tempo de manufatura, redução de custos indiretos, satisfação do trabalho, incremento da produção, melhor qualidade e flexibilização da produção (OLIVÉRIO, 1985). Atrelado a isso, Tortorella et al. (2008) afirma que os recursos de muitas organizações são destinados primeiramente a equipamentos e instalações físicas, e que grande parte dos custos de produção estão relacionados a material, pessoas ou fluxo de trabalho. Ainda segundo o autor, a importância da distribuição física de uma empresa é reforçada pelas consequências em longo prazo das decisões e do custo de reprojetar a planta. Desta maneira, o presente artigo teve como objetivo apresentar uma proposta para reestruturação do arranjo físico do setor produtivo de uma empresa metalúrgica. Para tanto, utilizou-se a metodologia de Olivério (1985), onde se realizou uma comparação entre o arranjo físico atual e o projetado, com o intuito de analisar quais as influências que o layout exercia sobre os custos operacionais. 2. Layout Segundo Olivério (1985), o layout é um estudo sistemático que busca uma combinação ótima das instalações industriais dentro de um espaço disponível de acordo com o critério de medida de eficiência adotado. Desta forma, o arranjo físico ideal de uma mesma planta industrial pode mudar para satisfazer objetivos distintos, procurando integrar o fluxo dos recursos de transformação e dos recursos transformados ao longo da operação. Correa e Correa (2006) afirmam que o objetivo primordial das decisões sobre arranjo físico é apoiar a estratégia competitiva da operação, significando que deve haver um alinhamento entre o projeto de layout e as prioridades da empresa. Portanto, o arranjo físico procura utilizar de forma ideal as instalações industriais, melhorando o fluxo de operações e procurando alinhar a alocação dos recursos produtivos à estratégia competitiva da empresa, tornando-se uma ferramenta de fundamental importância para a competitividade da empresa. De acordo com Correa e Correa (2006), um arranjo físico adequado poderá: minimizar os custos de manuseio e movimentação interna de materiais; utilizar o espaço físico disponível de forma eficiente; apoiar o uso eficiente da mão de obra; facilitar a comunicação entre as pessoas envolvidas na operação; reduzir tempos de ciclo dentro da operação; facilitar a entrada, saída e movimentação dos fluxos de pessoas e de materiais; incorporar medidas de 2
qualidade e atender a exigências legais de segurança no trabalho; facilitar manutenção dos recursos e; facilitar acesso visual às operações, quando adequado. Conforme Peinado e Graeml (2007), existem cinco tipos básicos de arranjo físico: arranjo por produto (as máquinas, equipamentos e estações de trabalho são colocados em uma sequência de montagem e o material segue o roteiro determinado), arranjo por processo (possui várias máquinas de uso genérico separadas por setores de acordo com a similaridade de operações, e o produto segue um roteiro de acordo com suas necessidades), arranjo celular (as máquinas e equipamentos necessários para as operações de produção de uma família de produtos são agrupados em células produtivas, de forma a minimizar a movimentação de materiais entre operações), arranjo por posição fixa (o produto ou cliente ficam estacionários, enquanto as máquinas e equipamentos movem-se conforme necessário) e arranjo misto (as operações podem combinar elementos de diversos tipos de layout, de forma a aumentar o desempenho do sistema produtivo). Pode haver ainda combinações destes tipos básicos, onde se faz necessário que a escolha do arranjo físico seja realizada de acordo com os tipos de produtos e serviços produzidos pela empresa. 2.1. Metodologia de Olivério para a elaboração do Layout Villar (2001) afirma que a metodologia proposta por Olivério pode ser considerada construtiva, devido a elaboração do arranjo físico pelas relações interdepartamentais; e uma solução de aperfeiçoamento, pois parte de um layout inicial em busca de soluções alternativas por meio de processos heurísticos. A metodologia de construção de arranjo físico proposta por Olivério (1985) é, então, dividida nas seguintes fases: Figura 1 - Metodologia de Olívério para elaboração do arranjo físico. Fonte: Porto, 2008 A elaboração do arranjo físico geral consiste na determinação do fluxo geral, com a localização dos diversos departamentos da fábrica. Para preparação do arranjo físico detalhado, deve-se, primeiramente, elaborar o estudo do fluxo produtivo e o fluxo interno, e posteriormente é realizado o dimensionamento das áreas. Em seguida é feito o ajuste do arranjo geral, onde são realizadas as adequações do arranjo físico geral aos aspectos produtivos a partir do ajuste das áreas do arranjo geral às necessidades requeridas pelo arranjo detalhado. Obtém-se, então, o arranjo físico final, que deve se adequar as necessidades da empresa, e assim aumentar a produtividade e diminuir os custos de produção. 3
2.2. Produtividade De acordo com Correa e Correa (2006), a produtividade é uma medida de eficiência com que os insumos de um sistema de agregação de valor são transformados em produtos. Neste contexto, a produtividade se refere ao aproveitamento dos insumos no processo produtivo, ou seja, quanto menor a quantidade de insumos a serem utilizados para conseguir uma quantidade fixa de determinado produto, maior será a produtividade do sistema. Segundo Harmon (1991), uma das maneiras de melhorar a produtividade é adequar o layout às necessidades do sistema, de forma a organizar o fluxo de materiais e evitar que os produtos em processamento percorram uma distância desnecessária dentro da produção. O autor ainda afirma que a organização do arranjo físico transforma parte do tempo gasto com transporte em tempo de processamento de peças, aumenta a flexibilidade dos meios produtivos, reduz lead time e inventários, melhora a qualidade dos produtos, o atendimento ao cliente e a satisfação dos empregados. Desta forma, o arranjo físico é de extrema importância no aumento do nível de produtividade das empresas, com a redução de desperdícios e consequente diminuição de custos, pois, conforme Moreira (2010), com o aumento da produtividade, cada unidade de produto terá sido conseguida com menor quantidade de insumos, o que afeta diretamente o custo. 2.3. Custos de Produção e Layout Meglorini (2001) define custos como os gastos necessários para fabricar os produtos da empresa. Tais gastos serão ativados quando os produtos ou peças forem gerados. Para Martins (2003), o gasto relativo a bens ou serviços utilizados na produção de outros produtos é visto como custo no momento da utilização dos fatores de produção para concepção de um produto ou execução de um serviço. Alguns exemplos de custos de produção são: mão-de-obra, matéria-prima, energia, embalagens, salário de supervisão, depreciação de máquinas e ferramentas. A relação entre custos de produção e layout se inicia no momento da escolha do arranjo físico. De acordo com Olivério (1985), na decisão do tipo de arranjo físico a ser utilizado devem ser levantados todos os custos que serão alterados pela modificação do tipo de arranjo físico a ser proposto. Diante disto, a resposta para decisão do layout a ser utilizado é encontrada pela comparação de todos os custos envolvidos nas diferentes alternativas. Além disso, aumentando a produtividade, diminuem os custos de produção ou dos serviços prestados. Isso acontece porque cada unidade de produto ou serviço terá sido conseguida com uma quantidade de insumos, o que afeta diretamente o custo (MOREIRA, 2010). O autor afirma ainda que se o produto é oferecido no mercado a um preço menor que os concorrentes, a empresa será mais competitiva, aumentará sua participação no mercado e, consequentemente, os lucros. Partindo da ideia de que o aumento da produtividade é baseado na eliminação de desperdícios, e do conceito de Ohno (1988), que propõe que a eliminação dos desperdícios seja especificamente direcionada à redução de custos, percebe-se a importância da redução de desperdícios na produção. Neste conceito, Porto (2008) propõe que os desperdícios relacionados ao layout são: desperdício por espera, desperdício por movimentação, desperdício da própria operação e desperdício por excesso de estoque. 4
Neste contexto, é de fundamental importância que o arranjo físico seja adequado ao tipo de operação, evitando desperdícios, de forma a aumentar a produtividade e diminuir os custos de produção, proporcionando maior competitividade à empresa. 3. Metodologia Para elaboração do arranjo físico proposto foi utilizada a metodologia de Olivério (1985). Em seguida foi realizada uma comparação entre o arranjo físico atual e o projetado, com a finalidade de analisar quais as influências que o layout exerce sobre os custos operacionais. 3.1. Caracterização da Pesquisa O caráter do estudo apresenta a abordagem qualitativa e quantitativa. Quanto à natureza, é considerada aplicada, pois utiliza referencial teórico para adquirir conhecimentos práticos, que poderão auxiliar na melhor disposição do layout da empresa. Com relação aos objetivos do estudo, a pesquisa tem caráter de investigação exploratória e descritiva, sob a forma de estudo de caso. 3.2 Definição das Variáveis de Investigação Olivério (1985) cita oito fatores a serem estudados ao se elaborar o arranjo físico e que devem ser analisados para o estudo eficaz do layout. Neste contexto, as variáveis utilizadas na elaboração do estudo do arranjo físico e na medição da produtividade e dos custos foram os fatores de produção. 5
Variável Definição da Variável Indicadores Fator Material Refere-se às características dos materiais envolvidos, tais como: recebimento, Quantidades e variedades de produtos em processo. embarque, e manutenção, quantidades e Sequência de operações. variedades, entre outros. Tempo de produção. Fator Edifício Caraterização do edifício, áreas e os aspectos de localização das instalações no arranjo físico. Disposição das instalações. Economia de espaço. Questões estruturais. Fator Movimentação É o fluxo de materiais, fluxo de sequência de produção, fluxo de área para área, transportes envolvidos. Fluxo de materiais. Fluxo interdepartamental. Distâncias percorridas Fator Espera Características do armazenamento. Tipo de espera entre operações, localização do armazenamento, entre outros. Fator Equipamento Características de máquinas de produção, equipamentos, acessórios, ferramentas manuais, elétricas ou portáteis. Tipos de ferramentas utilizadas. Espaço necessário para o seu armazenamento. Fator Serviço Pessoal de apoio, facilidades oferecidas para o empregado, controles de produção, manutenção, distribuição de linhas de serviços auxiliares. Serviços de apoio existentes. Manutenção. Fator Mudança Fator mão de obra Substituições de materiais, mão de obra, mudanças em serviços auxiliares e mudanças externas. Tipo de mão de obra, turnos, horas de trabalho, número de trabalhadores para cada operação ou atividade auxiliar, tempo de manuseio de materiais. Número de itens a produzir. Número de tipos de materiais a serem utilizados. Características da mão de obra. Tempo de transporte de material. Quadro 1 Variáveis de Investigação. Fonte: Porto (2008) 4. Resultados e Discussão 4.1. Caracterização da empresa A empresa, situada na cidade de Campina Grande, Paraíba, atua no setor metalúrgico, na fabricação de 32 produtos, cujos tamanhos possuem formas e dimensões variadas que podem ser modificadas de acordo com as especificações dos clientes, o que descarta a possibilidade de padronização do fluxo produtivo. Devido à inviabilidade de realizar um estudo detalhado de todos os itens produzidos, este trabalho irá abordar o fluxo produtivo dos oito artigos com maior volume de pedidos, que são: gôndolas, longarinas, mãos de força, bandejas moduladas, cestos aramados, montantes, divisórias e painéis. 4.2. Etapas do processo produtivo Como a indústria atua na fabricação de produtos diversificados para atender as necessidades de seus clientes, o fluxo produtivo varia de acordo com a peça a ser produzida. As etapas gerais dos processos de fabricação são: 6
1. Corte: inicialmente são realizadas as marcações com as especificações de cada item, em seguida as chapas de metal são cortadas na guilhotina, os perfis nas máquinas de policorte, e os arames em uma máquina especial para corte de amarado; 2. Estampagem: as operações são realizadas por meio de prensas hidráulicas que estampam chapas planas e perfis metálicos; 3. Dobragem: é realizada por duas viradeiras e a mesa de aramado, que são escolhidos de acordo com a peça a ser fabricada; 4. Soldagem: é realizada com a utilização de soldas MIG ou de ponteadeiras, que estão dispostas em diferentes setores; 5. Limpeza: durante o processo produtivo, a peça está sujeita a agentes contaminantes. Para evitar defeitos na pintura, deve ser realizada a limpeza do material; 6. Pintura: é realizada dentro de cabines e com a utilização de tintas em pó, com o auxílio de pistolas de pó; 7. Curagem: após a pintura, ainda suspensas, as peças são levadas até o forno de curagem. 8. Expedição: as peças são colocadas no armazém de expedição e levadas pelo caminhão da empresa ou pelos próprios clientes. 4.3. O Layout Atual A primeira consideração a ser feita acerca do layout atual (Anexo A) diz respeito ao desalinhamento entre o maquinário existente, que ocasiona dificuldades no transporte, pois é necessário que o operador se desvie das máquinas para evitar colisões. As máquinas utilizadas na empresa são hidráulicas e manuais, sendo a maioria obsoleta, o que diminui a capacidade produtiva devido à falta de mecanização. O ferramental utilizado em cada máquina é disposto próximo à mesma. Devido às diferenças entre os fluxos produtivos dos vários itens fabricados pela indústria, existem peças que passam por movimentações desnecessárias, ocorrendo cruzamentos entre peças de diferentes produtos e os materiais acabam percorrendo grandes distâncias. A movimentação interna ocorre através dos próprios operadores e de carros de mão. Após o processamento, o material é colocado em um porta pallet de espera. No momento em que o operador necessita do item, vai até a área de armazenagem do setor anterior e o transporta até a máquina onde ocorrerá o processamento. A disposição desorganizada dos setores ocasiona grandes distâncias a percorrer, transporte desnecessário de materiais e menor agilidade da operação. Observa-se a disposição de materiais em processamento nos corredores entre máquinas, devido à falta de espaço nos porta pallets de espera. Além de dificultar o trânsito de pessoas e acarretar riscos de acidentes, a disposição do material em local inadequado provoca dificuldade para os operadores encontrarem o material que necessitam, o que provoca perda de tempo produtivo. Outro fator é o mau aproveitamento da área localizada próximo ao tanque de limpeza. Enquanto um lado da fábrica aloca seis setores, no outro se encontram apenas três. É necessária uma melhor utilização desta área e a realocação do maquinário existente neste local. Os refugos do metal são colocados em barris que se encontram próximos às máquinas. Quando os recipientes estão lotados, o material é disposto no exterior da fábrica e se torna susceptível às mudanças climáticas. Duas vezes ao ano, os refugos são vendidos a empresas 7
que atuam na reciclagem deste material. A área de armazenagem e expedição contém um número elevado de peças em estoque. No momento em que os produtos saem do forno no carro de mão e chegam à área de armazenagem são dispostos nos corredores de acesso à produção. Além disso, os materiais embalados são alocados fora da área do armazém, dificultando a movimentação de pessoas e materiais. Existem apenas três porta pallets para colocação de itens pequenos, mas os mesmos estão ocupados com estoque de produtos acabados, que são alocados de forma desorganizada, utilizando grande parte da área de armazenagem. Com relação às condições de trabalho, ocorre má ventilação, provocando calor excessivo em determinadas épocas do ano, iluminação inadequada e poeira excessiva, o que diminui a produtividade dos trabalhadores. Observa-se também que os extintores de incêndio estão dispostos em locais incorretos, com estoques em processo dificultando o acesso aos mesmos. Devido ao elevado número de movimentação e transporte desnecessários, utilização de áreas produtivas para estoque de materiais fora das especificações, uso irracional de mão-de-obra para transporte e retrabalho, observa-se a diminuição da produtividade e, consequentemente, aumentos nos custos produtivos. Desta forma, é necessário que o layout seja adaptado para minimizar a movimentação total no ambiente fabril. Assim, devem-se diminuir as distâncias relativas aos itens com maior volume de produção, alocar os setores com maior comunicação e evitar movimentações desnecessárias, a fim de obter uma menor circulação total. Uma modificação do layout poderá auxiliar nas operações de combinação, melhoramento e simplificação de operações, a partir da adequação do arranjo físico à sequência produtiva dos itens com maior volume de produção, eliminando esperas e movimentações desnecessárias. 4.4. Arranjo Físico Proposto 4.4.1. Arranjo físico geral Para criação do arranjo físico geral, inicialmente foi medido o atual dimensionamento das áreas produtivas. Em seguida realizado a medição das áreas do layout proposto a partir do método de Guerchet. Posteriormente foram observados os fluxos produtivos dos oito produtos citados anteriormente. A sequências do fluxo produtivo destes itens é exposta no quadro 2. Quadro 2 Sequência de operações A partir dos dados relativos ao fluxo produtivo, foi utilizada uma Carta de Ligações Preferenciais para ressaltar quais áreas deveriam estar próximas, de acordo com as necessidades de produção. É importante frisar que as decisões de proximidade foram tomadas levando-se em consideração a sequência produtiva de outros itens que não foram citados no quadro anterior. As principais necessidades identificadas foram: 8
O corte deve estar perto da estamparia devido à proximidade das operações e redução de movimentação; A estamparia deve estar próxima à dobragem porque praticamente todos os materiais que chegam à dobragem advêm do setor de estampagem e tal proximidade ocasionará diminuição de movimentos; O aramado deve encontrar-se próximo ao setor de produção de checkouts devido ao uso comum de uma guilhotina que deve ser adquirida pela empresa para utilização nestas atividades; A proximidade entre solda e aramado e entre solda e estamparia é desejável. Como a necessidade de ligação entre estampagem e aramado é menor, a soldagem deve estar alocada entre estes dois setores. As atividades de limpeza, pintura e expedição devem estar em sequência devido à proximidade de operações e redução da movimentação. De acordo com as necessidades apontadas pela carta de ligações preferenciais, e a largura do prédio ser de apenas 10 metros, o layout deve ter a forma de U. O tanque de limpeza e as cabines de pintura já se encontram construídos, sendo inviável modificar sua localização. 4.4.2. Arranjo físico detalhado O dimensionamento das áreas dos postos de trabalho foi realizado a partir das seguintes variáveis: áreas para equipamento, processo, operador na operação, acesso dos operadores, da manutenção e dos meios de transporte e movimentação, matérias-primas não processadas, peças processadas, refugos, cavacos e resíduos, ferramentas, dispositivos e instrumentos, serviços de fábrica e atendimento aos dispositivos legais. A partir deste dimensionamento, realizou-se o cálculo para a área de cada setor da fábrica. A determinação da sequência de movimentação dos materiais nos postos de trabalho foi realizada com os produtos descritos para o arranjo físico geral. 4.4.3. Ajuste do arranjo físico De posse do dimensionamento das áreas relativas ao arranjo físico detalhado, a última etapa do modelo proposto por Olivério é o ajuste das áreas dimensionadas no arranjo físico geral a partir das áreas obtidas no arranjo físico detalhado. Assim, o dimensionamento da área de produção será ajustado de 514,08 m² para 609,30 m². O redimensionamento dos setores de produção será possível devido ao espaço ocioso existente na fábrica. 4.4.4. Arranjo físico final Com base nos problemas relacionados aos fatores de produção, foi proposto um novo layout (Anexo B), que procura diminuir ao máximo os desperdícios e racionalizar o fluxo produtivo. Assim, podem-se observar as seguintes melhorias: O arranjo físico projetado propõe áreas de máquinas e equipamentos de apoio corretamente dimensionados, colocadas nos setores apropriados e alinhados em relação à parede, facilitando a movimentação e transporte de materiais e proporcionando ao operador espaço suficiente para a realização das tarefas. Em todas as seções foram colocados porta paletts entre setores para alocação de materiais em processo, evitando que estes sejam postos nos corredores, para facilitar o transporte e evitar acidentes de trabalho. O armazenamento de matérias-primas com grande utilização nos setores de aramado, 9
fabricação de checkouts e limpeza evitará movimentação desnecessária até o almoxarifado; A alocação do esmeril junto à estamparia eliminará o cruzamento de materiais e a movimentação desnecessária do operador; A alocação do setor de fabricação de checkouts ao lado dos tanques de limpeza ocasionará um melhor aproveitamento da área. A alocação da furadeira e da viradeira de tubos nesta seção evitará movimentação desnecessária; A aquisição de uma nova guilhotina irá agilizar o processo. Além disso, a localização desta máquina próxima aos setores de aramado e produção de checkouts evitará o transporte desnecessário e o cruzamento de materiais; O correto dimensionamento das áreas de produção acarreta uma maior facilidade na manutenção dos equipamentos, como também maior conforto e segurança ao trabalhador no desenvolvimento de suas tarefas; O novo dimensionamento dos corredores e dos estoques de material em processo facilita o transporte e o fluxo de produção; Os refugos serão depositados em estruturas metálicas localizadas no ambiente externo, mas dotadas de tampas que evitam a exposição do material às condições climáticas; O setor de estoque utilizará estruturas para correta estocagem de materiais de pequeno porte. O armazenamento será feito de maneira simples, com o uso das três dimensões e os materiais altos são estocados em pilhas. A área do setor foi demarcada com pintura no piso para evitar que o material acabado invada os corredores de circulação de produtos. Observa-se que as modificações do layout acarretam uma melhoria no fluxo produtivo, o que afeta o custo devido à diminuição de perdas por movimentação, transporte, espera e na própria operação. Com a redução das perdas produtivas, a mão de obra alcançará maior produtividade, os recursos serão melhores empregados e os custos de produção reduzidos. 5. Conclusões Este trabalho realizou a reorganização do arranjo físico em uma indústria metalúrgica a partir da metodologia proposta por Olivério (1985), para a implantação do layout industrial. A pesquisa teve como finalidade obter um fluxo organizado, com diminuição de desperdícios na produção. Se realizadas, as modificações do layout apresentarão melhorias significativas no que diz respeito à produtividade, e, consequentemente, aos custos de produção. Desta forma, podemse observar as seguintes influências do arranjo físico no custo produtivo: Custos de mão-de-obra: devido à diminuição dos tempos improdutivos associados ao transporte de materiais, os operadores produzirão uma maior quantidade de produtos, utilizando o mesmo tempo de trabalho e recebendo o mesmo salário, de forma a reduzir o custo de mão de obra unitário; Custos com manuseio e movimentação: é relativo à adequação dos depósitos ao material em estoque e à movimentação, é diminuído a partir da utilização de porta pallets em todas as etapas do processo e a diminuição das distâncias a percorrer; Custos de transporte: diz respeito à movimentação ou deslocamento físico de produtos na planta industrial, sendo proporcionais às distâncias percorridas. Desta forma, com a diminuição das distâncias entre operações, diminuem os custos com transporte; Custos internos: com menores distâncias a percorrer, haverá uma diminuição nos custos internos, relacionados aos produtos aguardando no processo e no tempo gasto em 10
transporte, que é transformado em tempo de produção. Com a diminuição dos custos de mão-de-obra, movimentação, transporte, energia e dos custos internos haverá uma consequente redução nos custos totais, proporcionando uma maior competitividade à empresa. Neste contexto, o quadro 3 expõe a relação entre as variáveis da pesquisa e as melhorias na produtividade e nos custos. Variável Melhor Produtividade Custos Fator Material Obediência do fluxo produtivo à sequência de operações dos produtos com maior demanda Menor tempo de produção Fator Edifício Fator Movimentação Fator Espera Fator Equipamento Fator Serviço Fator mão de obra Fator Mudança Correto dimensionamento das áreas de produção. Proximidade dos setores com maior comunicação Obediência ao fluxo de produtos com maior demanda. Proximidade entre departamentos com maior comunicação. Diminuição das distâncias percorridas. Retirada de materiais em processamento dos corredores. Alocação do estoque em processo em porta pallets Diminuição da espera Correto dimensionamento do espaço para o trabalho e manutenção nos maquinários Maior conforto do operador no ambiente de trabalho Maior segurança e conforto para o trabalhador, a partir da desobstrução do piso e do correto dimensionamento da área de trabalho. Está relacionada a todos os itens expostos acima. Diminuição dos custos de mão-de-obra e energia. Diminuição da movimentação e transporte, o que acarreta menor custo de movimentação, transporte e manuseio de materiais. Diminuição dos custos de mão-de-obra, transporte, movimentação, manuseio e energia. Alocação do estoque em processo em local adequado diminui os custos de mão-de-obra, energia e manuseio de materiais. Diminuição dos custos com mão-deobra e acidentes. Aumento da produtividade menor custo com mão-de-obra e energia. Diminuição de custos de mão-de-obra, energia e acidentes. As mudanças descritas provocam uma diminuição nos custos totais da empresa. Quadro 3 Mudanças no layout que acarretam uma maior produtividade e diminuição dos custos de produção. Portanto, conclui-se que o rearranjo do layout da empresa, a partir de modificações nos fatores de produção, acarreta uma maior produtividade devido a melhor utilização dos insumos produtivos. Desta forma, ocorre uma diminuição dos custos relacionados à mão-deobra, movimentação, transporte e custos internos em geral, e consequentemente, menor custo total do processo, de modo a aumentar a competitividade e garantir a sobrevivência da empresa no atual contexto econômico. Daí a importância de um estudo detalhado e consciente do layout em instalações industriais. Referências CORREA, H. L. & CORREA, C. A. Administração de produção e operações, manufatura e serviços: uma abordagem estratégica. São Paulo: Atlas, 2006. HARMON, R. L. & PETERSON. L. D. Reinventando a fábrica: conceitos modernos de produtividade aplicados na fábrica. Rio de Janeiro: Editora Campus, 1991. 11
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Gôndola Bandeja Mão de força Painel Longarina Divisória Cesto Aramado Montante ANEXO A Layout Atual ANEXO B Layout Sugerido 14