Resumo da 2ª Avaliação

Resumo da 2ª Avaliação ARMAZENAMENTO DE MATERIAIS 1) INTRODUÇÃO O desenvolvimento da armazenagem na empresa compreende um conjunto de atividades com função logística de ABASTECIMENTO que requer meios, métodos e técnicas adequadas, bem como instalações aprorpriadas e que tem como propósito o recebimento, a guarda e a distribuição do material. 4.1. ASPECTOS INTRODUTÓRIOS Conceito: equivale a guarda, manutenção e movimentação da matéria-prima de produto acabado, com o intuito de manter a qualidade do produto; Objetivos: - Utilizar o espaço nas três dimensões, da maneira mais eficiente possível. - Proporcionar a movimentação rápida e fácil de suprimentos desde o recebimento até a expedição. Ao se otimizar a armazenagem, obtem-se: a. Máxima utilização do espaço (ocupação do espaço) b. Efetiva utilização de recursos disponíveis (mão-de-obra e equipamentos); c. Pronto acesso a todos os itens (seletividade); d. Máxima proteção aos itens estocados; e. Boa organização; f. Satisfação das necessidades dos clientes. IMPORTÂNCIA DE SE TER UM SISTEMA DE ARMAZENAGEM: Absorve atrasos ou problemas com qualidade no fornecimento; Absorve lote mínimo de fornecimento; Estoque de segurança; Absorve efeitos da sazonalidade; Evita perdas devidas a especulação conjuntural; Absorve estoque excedente de processo; Estoque de componentes para diminuir lead time; Garante o abastecimento, absorvendo flutuações e problemas de processos ou qualidade de produtos. Os objetivos do layout de um armazém devem ser: a. Assegura a utilização máxima do espaço; b. Propiciar a mais eficiente movimentação de materiais; c. Propiciar a estocagem mais econômica, em relação as despesas de equipamentos, espaço, danos de material e mão-de-obra do armazém; d. Fazer do armazém um modelo de boa organização. A metodologia geral, para projetar um layout de um armazém, consiste em cinco passos: 1. Definir a localização de todos os obstáculos; 2. Localizar as áreas de recebimento e expedição; 3. Localizar as áreas primárias, secundárias, de separação de pedidos e de estocagem; 4. Definir o sistema de localização de estoque; e

5. Avaliar as alternativas de layout do armazém. CRITÉRIOS DE ARMAZENAGEM A armazenagem pode ser simples ou complexa. Dependendo de algumas características intrínsecas dos materiais, a armazenagem torna -se complexa em virtude de : a) Fragilidade; b) Combustividade; c) Volatização; d) Oxidação; e) Explosividade; f) Intoxicação; g) Radiação; h) Corrosão; i) Inflamabilidade; j) Volume; k) Peso; e l) Forma. TIPO de ARMAZENAGEM selecionar qual das alternativas melhor atende a seu fluxo de materiais: 1. Armazenagem por agrupamento: esse critério facilita as tarefas de arrumação e busca, mas nem sempre permite o melhor aproveitamento do espaço. 2. Armazenagem por tamanhos (acomodabilidade): esse critério permite bom aproveitamento do espaço. 3. Armazenagem por freqüência: esse critério implica armazenar tão próximo quanto possível da saída os materiais que tenham maior freqüência de movimento. 4. Armazenagem especial: por meio desse critério, destacam -se: 4.1. Ambiente climatizado: destina -se a materiais cujas propriedade físicas exigem tratamento especial. 4.2. Inflamáveis : os produtos inflamáveis devem ser armazenados em ambientes próprios isolados, projetados sob rígidas normas de segurança. 4.3. Perecíveis: os produtos perecíveis devem ser armazenados segundo o método FIFO,ou seja, primeira que entra primeiro que sai. 5. Armazenagem em área externa: devido a natureza, muitos materiais podem ser armazenados em áreas externas, o que diminui os custos e amplia o espaço interno para materiais que necessitam de proteção em área coberta. - A prática demonstra que podem ser colocados nos pátios externos do almoxarifado, além dos materiais a granel, tambores e contedores, peças fundidas, chapas de metal e outros. 6. Coberturas alternativas: a escassez de área e o custo de construção são dois componentes significativos na determinante de um almoxarifado. - Em determinadas circunstâncias, a empresa pode também necessitar de alguma área mais, temporariamente, para abrigar materiais em ambiente coberto.

- Não sendo viável a expansão do Almoxarifado, a solução do problema está na utilização de coberturas plásticas, as quais possuem a vantagem de dispensar fundações, permitindo a guarda de materiais ao menor custo de armazenagem. - Dependendo na necessidade, existem no mercado diversos tipos de cobertura, dentre as quais destaca-se: a. Galpão fixo: trata -se de galpão construído com perfilados de alumínio e conexões de aço galvanizado, com laminado de PVC antichama de elevada resistência a rasgos, fungos e raios ultra violeta. b. Galpão móvel: características de estrutura e cobertura semelhantes às do fixo. Porém, a grande vantagem esta na sua flexibilidade, ou seja, sua capacidade de deslocamento. O almoxarifado está diretamente ligado à movimentação ou transporte interno de cargas, e não se pode separálo; Os equipamentos e sistemas para a armazenagem tem influência nos custos de operação, melhoria da qualidade dos produtos e acelera o ritmo dos trabalhos; Redução nos desgastes dos demais equipamentos de movimentação; Condições de trabalho que é a base na escolha do sistema de armazenagem de cargas e da operação do almoxarifado; A eficiência de um sistema de estocagem depende da escolha adequada; As características de um sistema de armazenamento de materiais estão relacionados com a natureza do material movimentado e armazenado; Em muitos casos, é necessário modificar o estado físico natural do material para aproveitar um sistema ou equipamento existente; As características físicas e químicas do material desempenham também papel muito importante na escolha dos métodos para o manuseio e estocagem; A quantidade de material manipulada por vez e a frequência; Quantidade a ser armazenada e transportada, deve-se levar em conta os outros equipamentos que fazem parte do processo nas outras operações; Um sistema correto de almoxarifado influi no aproveitamento da matéria prima e dos meios de movimentação. Além de evitar a rejeição de peças por efeito de batidas e impactos, reduz perdas de material no manuseio e impede outros extravios; A eficiência de um sistema de estocagem depende da escolha adequada; Armazenar É o ato técnico de guardar o recurso (material ou patrimonial) em condições especificas para o consumo, respeitando normas vigentes. Armazenagem é ainda, destinada para guarda de recursos em longos prazos de tempo, ou seja, onde o recursos deverá ser guardado por longos períodos.

Estocar É o simples ato de guardar o recurso (material ou patrimonial) em determinados locais. A estocagem é ainda, uma guarda de curto prazo de tempo, ou seja, onde o recurso será alojado provisoriamente, para posteriormente ter uma saída rápida. 2) INSTALAÇÕES DE ARMAZENAGEM Compreende basicamente nos seguintes tipos: Armazém Edificação dotada de piso, cobertura e paredes frontais e laterais, de isolamento "quase" perfeito e obriga-se ao atendimento de normas técnicas, de segurança e infra-estrutura. Galpão Estrutura dotada de piso, cobertura a paredes frontais e laterais. Em rigor não ocorre uma grande preocupação de infra-estrutura e ação de agentes externos noçivos aos materiais. Pátios ou Áreas Descobertas Área descoberta, porém cercada, calçada e dotada de infra-estrutura de escoamento pluvial e iluminação. Outros - Silos, tanques, etc. 3) ÁREAS Recebimento Consiste na execução pelo setor específico, de um conjunto de operações que envolvem a identificação do material recebido, o confronto do documento fiscal com o pedido, inspeção qualitativa e quantitativa e da aceitação formal do material. Zona de Estoque Consiste na execução pelo setor específico, de um conjunto de operações relacionadas com a guarda do material. Constitui ponto de vital importância na formação do conjunto de atividades da armazenagem exigindo técnicas específicas para o alcance da eficiência, racionalização e economia desejada. Zona de Estoque é o espaço decorrente da divisão de uma área de armazenagem, destinada a facilitar a localização do material. Cada zona de estoque compreende vários conjuntos distintos de unidade de estocagem ou áreas livres. As zonas de estoque podem ser abertas ou fechadas, dependendo das necessidades de segurança ou preservação do material. Distribuição Consiste na execução pelo setor específico de um conjunto de operações relacionadas com a expedição do material que compreende na parte da área de armazenagem destinada a acumulação, embalamento e expedição do material. Sua localização fica preferencialmente, junto à porta principal ou lateral da instalação da armazenagem, bem como afastada da área de recebimento. Corredores Principais, secundários e de segurança. Área Livre Espaços de uma zona de estoque destinados a estocagem de materiais cujo peso, dimensões, tipo de embalagem, quantidade ou outro fator impeça a utilização de estantes ou armações. São consideradas também espaços reservados (vazios) para utilização futura ou posterior.

Área de Serviço Compreende parte de um armazém ou galpão, ocupada por escritório, vestiário, copa, sanitários, etc., destinados ao apoio administrativo ou operacional da empresa. PREOCUPAÇÕES NA ARMAZEMNAGEM Resistência Peso Altura Cubagem EMBALAGENS Tem como objetivo proteger e distribuir produtos ao menor custo variável. DEFINIÇÕES: Embalagem primária: é o recipiente que esta mais próximo ao produto. Embalagem secundaria: são os acessórios que se somam à embalagem primária. Embalagem de transporte: são as utilizadas para proteção dos produtos durante o armazenamento e transporte. Tipos de embalagens - Caixa de papelão (parede simples e parede dupla) - Caixa de madeira - Tambores - Fardos - Recipientes plásticos - Auxílio: Grampos, costuras e fitas de fechamento - Paletização (ou Carga Paletizada) - Unidade + Embalagem + Prendedores (amarração) SISTEMAS DE ARMAZENAGEM Indicação - Embalagens em forma de cubo - Embalagens muito fracas que não permitam o empilham. - Embalagens muito pesadas - Embalagens demasiadamente cheias - Embalagens mal identificadas

Peças adicionais - Pranchas auxiliares - Esquadrias - Ninhos - Colarinhos - Espaçadores com entalhes - Divisores Estantes (linha leve); (aparafusada e ou multiblock) Produtos de Baixo Giro Alta Seletividade Peças pequenas Grandes Variedades de Itens Baixo Custo UNIDADES DE ARMAZENAGEM São geralmente utilizadas estruturas metálicas ou de madeira, destinadas a arrumação, localização e segurança de materiais em estoque. São os seguintes os tipos de unidades de armazenagem: Tipos de unidades de armazenagem Estrado / Palets / Palete N Área Solo (Base de Madeira) O produto tem que estar tecnicamente a 20cm (N) acima do solo, tem que ter medidas padronizadas com uma geometria perfeita, caso contrário pode haver empilhamento mal feito, ocorrendo até um tombamento dos produtos empilhados. Estantes Gaveta Prateleira Escaninhos

Tem o objetivo de alojar produtos de geometria, comprometida, desajustada ou miúdas, tais como parafusos, porcas, tampinhas, etc... Armações Cavalete levemente com inclinação média de 45º a 60º. Geralmente utilizado para vidros. Confeccionado em madeira é ideal para armazenagem fixa, entretanto desaconselhável para transportes, pois necessita de cuidados maiores, devido ao balanço do meio de transporte. Armações excêntricas Ideal para armazenamento de canos de PVC, ou objetos cilíndricos. São compartilhados e divididos em tamanhos ou bitolas diferentes. Ganchos Destinado especialmente para armazenamento de carnes em frigoríficos, ou vestuários em confecções. Cabides PRINCÍPIOS GERAIS DE ARMAZENAGEM A armazenagem dos materiais visa o máximo de aproveitamento dos espaços úteis existentes nas unidades de armazenagem requerendo a aplicação de métodos e técnicas adequadas. Em síntese, são adotadas as seguintes: 1- Concentração dos materiais de uma única classe em locais adjacentes, a fim de facilitar as atividades de movimentação e inventário. 2- Separação dos estoques de mesmo tipo de material, em função de sua condição (novo, usado ou recuperado); 3- Arrumação dos estoques de mesmo tipo material, de acordo com a data de recebimento de cada um, de modo a permitir que os ítens armazenados a mais tempo, sejam fornecidos prioritariamente (primeiro a entrar, primeiro a sair);

4- Estoque dos materiais de movimentação constante em locais de fácil acesso proporcionando economia de tempo e de mão-de-obra; 5- Armazenagem dos materiais pesados ou volumosos nas partes inferiores das unidades de armazenagem, eliminando riscos de acidentes ou avarias, bem como facilitando as atividades de movimentação; 6- Conservação dos materiais nas embalagens originais, que somente deverão ser abertas em ocasiões de fornecimento, inspeção ou manutenção; 7- Concentração dos estoques de reserva ao fundo da área de armazenagem, em locais de pouca movimentação; 8- Determinação das quantidades mínimas de materiais do estoque ativo, limitando-se as necessidades de movimentação dos estoques de reserva; 9- Observância rigorosa da capacidade de carga dos pisos e das unidades de armazenagem; 10- Posicionamento correto dos materiais, de modo a permitir fácil e rápida leitura das informações registradas nas etiquetas de identificação de material; O almoxarifado está diretamente ligado à movimentação ou transporte interno de cargas, e não se pode separá-lo; Os equipamentos e sistemas para a armazenagem tem influência nos custos de operação, melhoria da qualidade dos produtos e acelera o ritmo dos trabalhos; Redução nos desgastes dos demais equipamentos de movimentação; Condições de trabalho que é a base na escolha do sistema de armazenagem de cargas e da operação do almoxarifado; A eficiência de um sistema de estocagem depende da escolha adequada; As caracteristicas de um sistema de armazenamento de materiais estão relacionados com a natureza do material movimentado e armazenado; Em muitos casos, é necessário modificar o estado físico natural do material para aproveitar um sistema ou equipamento existente; As caracteristicas físicas e químicas do material desempenham também papel muito importante na escolha dos métodos para o manuseio e estocagem; A quantidade de material manipulada por vez e a frequencia; Quantidade a ser armazenada e transportada, deve-se levar em conta os outros equipamentos que fazem parte do processo nas outras operações; Um sistema correto de almoxarifado influi no aproveitamento da matéria prima e dos meios de movimentação. Além de evitar a rejeição de peças por efeito de batidas e impactos, reduz perdas de material no manuseio e impede outros extravios; A eficiência de um sistema de estocagem depende da escolha adequada; Estantes: Produtos de Baixo Giro Alta Seletividade Peças Pequenas Grande Variedade de ìtens Baixo Custo

2 LAYOUT Na implantação de um depósito, está presente desde a fase inicial do projeto até a etapa de operacionalização; Influi na seleção do local, projeto de construção, localização de equipamentos e estações de trabalho, seleção do equipamento de transporte e movimentação de materiais, estocagem, expedição; O Layout sofre, pois alterações periódicas que influem profundamente na vida do depósito (Novos equipamentos, novos materiais); O layout é definido de maneira simples como sendo o arranjo de homens, maquinas e materiais, é a integração do fluxo típico de materiais, da operação, dos equipamentos de movimentação; O layout é uma proposição global inseparável em sues diversos elementos já que a melhoria das condições de operação em determinado setor pode ser completamente neutralizada se outro setor dependente não é beneficiado por esta ação. A edificação industrial não deve ser excluída dos estudos de layout, a geometria, o espaço disponível, as características estruturais e a própria localização podem, muitas vezes, comprometer e cercar a solução ideal que deveria ser adotada. Não existe um critério para se avaliar a adequação de um layout a determinada atividade; tudo depende da meta a ser atingida e dos fatores que influem no fluxograma típico para a atividade considerada. ALTERAÇÕES DE LAYOUT 1) Modificação de produto 2) Lançamento de produto 3) Variação da demanda 4) Obsolecência das instalações 5) Ambiente de trabalho inadequado 6) Índice elevado de acidentes 7) Mudança na localização do mercado consumidor 8) Redução de custos 2.1.1 - LAYOUT DE PROCESSO PRODUTIVO ESTUDOS DE ARRANJO FÍSICO OU LAYOUT Aplicação: Em todos os setores produtivos Indústrias; Armazéns; Escritórios; Comércio; Fazendas; Construções; Hospitais; Universidades.

Em qualquer lugar onde houver movimentação de materiais, informações, pessoas e equipamentos. Uma simples mudança no arranjo físico pode provocar efeitos sobre a produtividade, o conforto e a segurança. ARRANJO FÍSICO Preocupa-se com a localização física dos recursos de transformação: - trata-se de decidir onde colocar todas as instalações: máquinas, equipamentos e pessoal Ele determina: - a forma e a aparência dos locais de trabalho - como os processos irão fluir Mudanças no arranjo implicam em: - alterações no fluxo e na produtividade, afetam custos e eficácia geral da produção Alterações podem levar à insatisfação do cliente ou a perdas na produção; Um mau arranjo pode implicar em: Fluxos excessivamente longos ou confusos Estocagem desnecessária de materiais Formação de filas (clientes, mercadorias gargalos) Aumento dos custos Exemplo: laboratório de análises clínicas O PLANEJAMENTO DO ARRANJO FÍSICO É IMPORTANTE PARA: Determinar e facilitar a disposição dos centros de atividade econômica em uma unidade de produção. Facilitar o fluxo de materiais e informações. Aumentar a eficiência da mão-de-obra e equipamentos. Melhorar o acesso de clientes em lojas varejistas. Reduzir os riscos de acidentes para os trabalhadores. Aumentar o moral dos funcionários. Melhorar a comunicação. UM BOM ARRANJO FÍSICO PROPORCIONA: Segurança: demarcações passagens, isolamento de operações perigosas; Minimiza distâncias: deslocamentos menores com ganho de tempo; Boa sinalização (informação); Conforto para os operadores (evitar fatores físico-ambientais: iluminação, ruídos, vibrações, temperatura); Facilidade de coordenação (gerência); Facilidade de acesso às operações e máquinas (cotidiano e manutenção); Otimização e melhora do uso do espaço (racionalização) Mudanças de operações caso necessário (melhoria em setups)

TIPOS BÁSICOS DE ARRANJOS FÍSICOS Arranjo Físico Posicional (fixo) Arranjo Físico por Processo ou Funcional Arranjo Físico por Produto ou Linear Arranjo Físico Celular Arranjo Físico flexível COMO ESCOLHER O TIPO DE ARRANJO FÍSICO Em função do que se pretende que ele propicie e de acordo com os. Objetivos estratégicos da produção (prioridades competitivas). 1 Selecionar o tipo de processo - Dificuldade: vários tipos superpostos. 2 Em função do tipo de processo: - Selecionar o arranjo físico básico; - Estudar o layout existente ou as necessidade daquele a ser projetado. 3 Técnicas de planejamento - Desenhos - Gabaritos - Maquetes - Simulação OBJETIVOS DE UM ESTUDO DE LAYOUT Auxiliar no projeto de instalação de unidades produtivas; Auxiliar na ampliação de unidades produtivas; Racionalizar espaços; Melhorar condições de trabalho; Reduzir os riscos para os trabalhadores; Facilitar a supervisão e comunicação; Facilitar o controle de qualidade; Reduzir movimentações e estoques em processo; Facilitar a limpeza do ambiente. PRINCÍPIOS BÁSICOS Observar o espaço disponível; Reduzir ao máximo transportes e movimentação; Utilizar fluxos racionais de materiais e produtos; Considerar as atividades de manutenção e de Controle de Qualidade; Separar seções onde existam interferências; Prever expansão dos processos; Analisar condições de trabalho (ergonomia); Analisar as condições de manutenção; Analisar condições de segurança. Layout Posicional Fixo O produto ou sujeito do serviço e muito grande para ser movido ou está em estado muito delicado para ser deslocado. Ex: cirurgia de coração aberto, paciente não pode ser movido, avião estacionado. Assim, o produto a ser transformado, que sofre o processamento, fica parado. A movimentação fica por conta dos recursos transformadores.

Sua eficácia depende da programação da produção e do acesso ao local de transformação (conflito entre materiais x espaço canteiro de obras) EXEMPLOS: Produto parado muito grande para ser movido; Recursos e pessoas se movimentam; Utiliza grandes áreas. Layout Funcional ou Por Processo Trata-se de um processo intermitente, em que ou recursos (funcionários e equipamentos) são organizados em torno do processo; Agrupa postos de trabalho ou departamentos de acordo com a função; Isto significa que, quando clientes, informações e produtos fluírem através da operação, eles percorrerão um roteiro de processo a processo de acordo com as suas necessidades; máquinas semelhantes agrupadas; mão-de-obra especializada; menos vulnerável a paradas; grande flexibilidade para troca de produtos; equipamentos de uso geral. grande movimentação de materiais; controle mas complexo: altos estoques intermediários. EXEMPLOS: Hospital(RX e laboratório), supermercado (comida congelada e laticínios); Biblioteca.

Layout por Produto ( em linha ) Os recursos produtivos transformadores são localizados linearmente, de acordo com a melhor conveniência do recurso que esta sendo transformado; O fluxo de produtos, informações e clientes é muito claro e previsível, sendo assim fácil de controlar; E função do espaço ou do projeto este arranjo pode tomar a forma de um L, O, S ou U; layout mais suscetível a paradas; menos flexível quanto a mudanças de produto; os operários e as máquinas são fixos; as tarefas são especializadas; há redução de movimentações e estoque em processo. EXEMPLO: Montagem de automóveis, programa de vacinação em massa, restaurante self-service. Layout Celular Os recursos transformados, entrando na operação, são pré-selecionados (ou pré-selecionam-se a si próprios) para movimentarem-se para uma parte especifica da operação (ou célula), na qual todos os recursos transformadores necessários a atender a suas necessidades imediatas de processamento se encontram. Célula: dois ou mais postos de trabalho distintos localizados proximamente, nos quais um número limitado de peças ou modelos e processado utilizando fluxos lineares. Pode ser arranjada como um arranjo físico por processo o por produto. utiliza o conceito de famílias de produtos; baixos estoques intermediários; menor movimentação de materiais; utiliza o conceito de grupo operacional; dificuldade de balanceamento da capacidade das máquinas EXEMPLO: montagem de computador.

Layout Posicional Flexível Neste caso, a linha de produção é rearranjada rapidamente, de acordo com os produtos e as quantidades produzidas; Os equipamentos possuem recursos de movimentação ou adaptação para serem rearranjados; A área física possui facilidades para o rearranjo. EXEMPLO: descarga / embarque de produtos ou etiquetagem manual. (imprevistos) 1.2.2 - ESTUDOS DE LAYOUT Quando se procede a um estudo para melhorar a disposição das máquinas e o transporte interno de uma fábrica ou depósito, deve-se levar em conta que o custo de produção, por unidade, com o novo método, precisa ser menor do que o existente, para que haja vantagem na mudança. Fixar os objetivos pretendidos. No caso de rearranjo de instalações, o importante é reduzir o desperdício de mão de obra em operação de transporte, evitar o esforço físico excessivo e acidentes, possibilitar a expansão do volume de produção dentro da área de trabalho disponível, procurando ganhar espaço útil, através de melhor disposição de máquinas ou dos pontos de estocagem. SUGESTÕES PRÁTICAS PARA SE PROCEDER UM REARRANJO FÍSICO, COM O OBJETIVO DE MELHORAR A CIRCULAÇÃO DE MATERIAIS E GANHO DE ESPAÇO: 1. Procurar as plantas dos edifícios e das utilidades, ou se não encontrá-las, refazê-las. 2. Traçar os fluxos dos produtos mais importantes. 3. Rever a política de abastecimento de matérias primas, a fim de tentar reduzir os estoques e ganhar espaço no armazém. 4. Rever a política de armazenamento de produtos acabados, a fim de tentar reduzir estoques e ganhar espaço na expedição. 5. Tentar ganhar espaço vertical, principalmente nos depósitos de máteria-primas, materiais auxiliares, produtos semi-acabados, procurando emiplhá-los ao máximo. 6. Alugar depósitos auxiliares para estocar matérias primas e produtos acabados. 7. Enterrar os tanques de óleo combustível, solventes e demais líquidos; 8. Colocar motores, ventiladores, transformadores e outros acessórios sobre estrados, sob os quais se deixa área de circulação, especialmente nos corredores entre prédios. 9. Colocar escritórios de supervisores e instalações sanitárias em mezaninos, aproveitando-se a área útil por baixo deles. Construir jiraus para estocagem. 10. Remover todo o lixo, material de segunda, maquinas obsoletas ou reduzir o espaço ocupado pelo lixo ao mínimo (por exemplo, prensando aparas de papel). 11. Incorporar melhorias que possam ulteriormente ser usada numa fábrica nova (por exemplo, prateleiras metálicas nos almoxarifados, mais fáceis de demonstrar do que as de madeira)

LAYOUT DE ARMAZENAGEM Porta Pallets Drive-ins, Drive-through e áreas blocadas Classificadas por critério de movimentação Situações que originam a mudança do layout - Modificação dos produtos - Lançamento de produtos - Variação na demanda - Obsolescência das instalações - Ambiente de trabalho inedequado - Índice elevado de acidentes - Mudança na localização do mercado consumidor - Redução dos custos