Relatório Final de Estágio Engenharia Mecânica Implantação do Quality System Basics (QSB) GM / Fiat

Universidade Tecnológica Federal do Paraná Departamento Acadêmico de Mecânica Coordenação de Estágio Relatório Final de Estágio Engenharia Mecânica Implantação do Quality System Basics (QSB) GM / Fiat Banca: José Roberto Okida Ana Maria Bueno Felipe Barreto Campelo Cruz Realizado por: Kaio Lincoln Keller Daniliszyn 964360 Ponta Grossa, 02 de Dezembro de 2013

Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Ponta Grossa Coordenação de Engenharia Mecânica e de Engenharia de Produção Mecânica TERMO DE APROVAÇÃO do ESTÁGIO CURRICULAR OBRIGATÓRIO por Kaio Lincoln Keller Daniliszyn A Defesa Final desse Estágio Curricular Obrigatório foi realizada em 02 de dezembro de 2013 como requisito parcial para a obtenção do título de Bacharel em Engenharia Mecânica. O candidato foi arguido pela Banca Examinadora composta pelos professores abaixo assinados. Após deliberação, a Banca Examinadora considerou o estágio aprovado. Prof. M. José Roberto Okida Prof. Orientador Prof(a). M. Ana Maria Bueno Membro Titular Prof. Dr. Eng. Felipe Barreto Campelo Cruz Coordenador de Estágios dos Cursos de Engenharia Mecânica e de Engenharia de Produção Mecânica UTFPR/Campus Ponta Grossa Prof. Dr. Thiago Antonini Alves Coordenador dos Cursos de Engenharia Mecânica e de Engenharia de Produção Mecânica UTFPR/Campus Ponta Grossa - O Termo de Aprovação assinado encontra-se na Coordenação do Curso -

Lista de Siglas APQP Advanced Product Quality Planning CAD Computer Aided Design GM General Motors ISO International Organization for Standardization PPAP Production Part Approval Process PSW Part Submission Warrant PFMEA Process Failure Mode and Effect Analysis QSB Quality System Basics SSC Sealing System Chassis TS Technical Specification VC Vibration Control

Sumário 1. Identificação... 5 2. Responsabilidade pelas informações... 6 3. Introdução... 7 4. Descrição da empresa... 8 5. Descrição das atividades desenvolvidas no estágio... 9 5.1. Atividades Contempladas no plano de estágio... 9 5.1.1. Resposta rápida / Lições aprendidas... 10 5.1.2. Controle de produto não conforme... 10 5.1.3. Estação de verificação... 11 5.1.4. Operação padronizada... 11 5.1.5. Treinamento padrão do operador... 11 5.1.6. Verificação de dispositivos à prova de erro... 12 5.1.7. Auditorias escalonadas de processo... 12 5.1.8. Redução de risco... 13 5.1.9. Controle de contaminação... 13 5.1.10. Gerenciamento da cadeia de fornecimento... 14 5.1.11. Gerenciamento de mudanças... 14 5.2. Atividades não contempladas no plano de estágio... 15 6. Dificuldades encontradas... 16 7. Áreas de identificação com o curso... 17 8. Resultados... 19 9. Conclusões... 20 Referências... 21

5 1. Identificação Aluno: Kaio Lincoln Keller Daniliszyn - Telefone: (42) 9976-7747 Curso: Engenharia Mecânica Código: 964360 e-mail: kaiolincoln@hotmail.com Empresa: Continental do Brasil Produtos Automotivos LTDA Endereço: Av. Continental, 2777 - Distrito Industrial. CEP: 84043-735 Supervisor de Estágio: Romano Navarro Gabardo Filho Cargo: Supervisor de Qualidade e-mail: romano.navarro@continental-corporation.com Orientador: Prof. M. Eng. José Roberto Okida e-mail: okida@utfpr.edu.br Estágio: Início: 17 de junho de 2013 Conclusão: 01 de Outubro de 2013 Carga horária: 600 horas (mínimo de 400 horas). Estágio realizado nos setores de Vibration Controle Fluid Technology na área de qualidade. O estagiário trabalhou especificamente com a implantação do Quality System Basics (QSB) nos setores mencionados, assim como outros trabalhos realizados em laboratório.

6 2. Responsabilidade pelas informações ALUNO: Eu, Kaio Lincoln Keller Daniliszyn, estudante do Curso Superior de Engenharia Mecânica da Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Ponta Grossa, sob número de matrícula 964360, portador do RG nº. 8247071-9 declaro estar ciente da veracidade das informações contidas neste relatório referente às atividades de estágio desenvolvidas na empresa Continental do Brasil Produtos Automotivos Ltda., Unidade de Ponta Grossa-PR. Kaio Lincoln Keller Daniliszyn SUPERVISOR: Eu, Romano Navarro Gabardo Filho, Químico Industrial na empresa Continental do Brasil Produtos Automotivos Ltda., onde ocupo o cargo de Supervisor de Qualidade, supervisor do estagiário Kaio Lincoln Keller Daniliszyn, afirmo que todas as informações contidas neste relatório são verdadeiras e responsabilizo-me pelas mesmas. Romano Navarro Gabardo Filho Supervisor de Qualidade

7 3. Introdução O relatório de estágio tem a finalidade de apresentar as atividades desenvolvidas durante o período de estágio na empresa Continental do Brasil Produtos Automotivos Ltda. As atividades foram realizadas nos setores Automotive, responsável pela produção de coxins para carros e caminhões, Sealing System Chassis (SSC), responsável pela produção de componentes de vedação para sistemas de freios, e também na área de Fluid, setor encarregado da produção de circuitos de ar condicionado e direção hidráulica para automóveis. O grupo continental iniciou suas atividades em 1871, estando no mercado há 142 anos, chegou ao Brasil em 1997 e em Ponta Grossa há 13 anos (CONTINENTAL, 2013). O estágio obrigatório teve duração aproximada de 600 horas (75 dias de trabalho) e suas atividades realizadas das 7h30min às 16h30min nos setores de qualidade da empresa. Estes setores são responsáveis por garantir a total qualidade dos produtos fabricados pela empresa, assim como as atividades relacionadas a desenvolvimento de fornecedores, garantia de peças, entre outras. Durante o período de estágio, as atividades desenvolvidas foram relacionadas à implantação dos pilares do Quality System Basics General Motors e Fiat (QSB GM e Fiat), as quais abrangem conhecimentos desde fornecedores até clientes, conhecimentos das rotinas dos setores de produção, manutenção, engenharia e qualidade da empresa.

8 4. Descrição da empresa A empresa começou suas atividades em 1871 em Hannover, na Alemanha, com a fabricação de produtos em borracha flexível e pneus maciços para carruagens e carroças. Em 1997 a Continental chegou ao Brasil e em 1998 à Ponta Grossa, com a ContiTech (CONTINENTAL, 2013). Este grupo empresarial é uma divisão autônoma da Continental AG, a qual tem sua cede localizada em Honnover Alemanha. Esta divisão da Continental é especialista em tecnologias de borracha e material sintético. Com produtos e sistemas high-tech é parceira no desenvolvimento da indústria automobilística, além de muitas outras. Atualmente está presente em mais de 140 países (CONTINENTAL, 2013). A divisão ContiTech abrange oito campos de competência especializados e operacionais e aposta na liderança descentralizada de suas unidades, desta forma cada uma assume total responsabilidade pelos seus resultados. Com a descentralização, desenvolvem-se potenciais inovadores e fomentadas sinergias. O grupo participa também nas parcerias de desenvolvimento e sinergias dentro do Grupo Continental e também no seu poder financeiro, em beneficio de seus clientes (CONTINENTAL, 2013). Os principais mercados em que a ContiTech atua são: Indústria automobilística Indústria de veículos ferroviários Indústria de construção mecânica Indústria mineira Indústria de impressão O estágio foi desenvolvido nas divisões de Vibration Control (VC), responsável pelo desenvolvimento e produção de inovadores sistemas para controle de vibração e isolamento de ruídos, e também de Fluid Technology, divisão responsável pelo desenvolvimento e produção de tubulações de direção hidráulica e ar condicionado para automóveis, sendo esta líder na fabricação de tubulações e mangueiras para veículos na Europa e está entre os três primeiros produtores mundiais.

9 5. Descrição das atividades desenvolvidas no estágio As atividades do estágio foram realizadas nos setores de Vibration Control (VC) e Fluid Technology da empresa Continental ContiTech, localizada em Ponta Grossa. O setor VC é responsável pela produção e desenvolvimento de sistemas de controle de vibração e isolamento de ruídos e Fluid é o setor responsável pela produção de circuitos de ar condicionado e direção hidráulica para automóveis. O estágio abrangeu as atividades contempladas no plano de estágio, assim como algumas não contempladas. 5.1. Atividades Contempladas no plano de estágio As atividades comtempladas no plano de estágio são referentes à implantação do Quality System Basic (QSB) General Motors e Fiat. O QSB é um requisito especifico para fornecedores das montadoras Fiat e GM para que possam se certificar que seus fornecedores são capazes de gerir seus processos. O principal objetivo do QSB é conscientizar os fornecedores automotivos dos princípios básicos da qualidade buscando sua excelência direcionando os profissionais de como devem ser implantados e realizados seus requisitos, baseando-se na ISO TS16949. O QSB baseia-se em onze estratégias (ou pilares) chaves, são elas: 1. Resposta rápida / Lições aprendidas 2. Controle de produto não conforme 3. Estações de verificação 4. Operação padronizada 5. Treinamento padrão do operador 6. Verificação de dispositivo a prova de erro 7. Auditorias escalonadas de processo 8. Redução de risco (RPN) 9. Controle da contaminação 10. Gerenciamento da cadeia de fornecimento 11. Gerenciamento de mudanças

10 empresa. A seguir uma explicação de cada pilar e como estes foram trabalhados na 5.1.1. Resposta rápida / Lições aprendidas A resposta rápida é um sistema efetivo para responder as falhas de qualidade internas significativas e também externas, pois tem o objetivo de endereçar e gerenciar os problemas significativos da fabrica, como problemas gerados por falta de manutenção, decorrentes de problemas logísticos, de engenharia ou produção. A estratégia é implantada através de reuniões diárias de no máximo 20 minutos, conduzidas pela manufatura e suportada pela engenharia, manutenção, logística e qualidade, esta última responsável por levar os problemas significativos de qualidade das últimas 24h. Os critérios de entrada da resposta rápida são: falha em dispositivos a prova de erros, atraso em clientes, reclamações de clientes, problemas sistêmicos em auditoria escalonada, problemas encontrados em estações de verificação. Um check list de resposta rápida é seguido para que nenhum assunto deixe de ser comentado. Neste check list constam itens ou perguntas referentes a problemas ocorridos em clientes, atrasos de produção, problemas de qualidade, etc. Juntamente com este pilar, estão as Lições Aprendidas, as quais são basicamente uma listagem das soluções de problemas encontrados, para que se estes problemas se repetirem, esta planilha possa ser consultada, ajudando a resolução. 5.1.2. Controle de produto não conforme O pilar Controle de produto não conforme visa à efetividade das práticas de contenção de produtos não conforme. Este pilar exige que a empresa tenha um sistema de etiquetagem eficiente (verde, amarelo e vermelho), procedimentos para materiais classificados como refugo, áreas de contenção e de quarentena isoladas e acesso somente a pessoas autorizadas, notificação de Alerta de não conformidade a todos os envolvidos, etc. Para este pilar, foi feita uma verificação nos setores de Vibration Control (VC) e Fluid para se certificar de que os requisitos estavam sendo cumpridos.

11 5.1.3. Estação de verificação As estações de verificação (EV) visam à avaliação sistemática de pontos prédefinidos de um produto, através de uma auditoria 100% do produto. Esta estação pode ser definida como um posto itinerante que fica em meio à produção e controla características pré-definidas e em lugares pré-definidos, logo após algum processo que está apresentando problemas sistêmicos, por exemplo. A EV funciona controlando 100% das peças que saem de um processo e sempre que um limite pré-definido de peças não conformes for constatado um alerta é emitido para o líder de produção e este toma providências. Se o problema persistir e o alerta for dado novamente, o problema é repassado para o superior do líder e assim consecutivamente Esta estação for orçada, comprada e realizados ajustes na estrutura da estação, para então ser implantada. 5.1.4. Operação padronizada Este pilar é definido como o planejamento e validação da qualidade e produtividade das atividades a serem realizadas durante a operação. As operações padronizadas preveem que a empresa deve ter e manter um sistema de organização do local de trabalho, como a prática dos 5S, demarcação e identificação para materiais nos postos, auxílio visual dos processos, revisões dos documentos dos postos de trabalho, modelo de instrução de trabalho padronizado com itens como elementos de trabalho, takt time, tempo dos elementos de trabalho, estoque padronizado e sequência dos elementos de trabalho. Para este pilar foram elaboradas propostas de instruções de trabalho, feita verificações de documentação de posto e auxílios visuais de como estes estavam dispostos para certificar que a empresa atendia a este requisito. 5.1.5. Treinamento padrão do operador Planejamento e efetividades dos treinamentos on the job dos operadores de produção. Processo de treinar e evidenciar uma abordagem de graduação por etapas como os 4 passos (preparar, demonstrar, executar e acompanhar), listar treinadores e operadores treinados e seus níveis de habilidades.

12 Para este pilar foram criados treinamentos que atendiam à metodologia dos quatro passos, modificações foram feitas no manual de qualidade da empresa para que novas rotinas em relação a treinamentos fossem implantadas, como análise de faltas dos funcionários para analisar perdas de habilidades e tempo fora do posto de trabalho, desta forma seria possível verificar se o funcionário estaria apto para trabalhar. 5.1.6. Verificação de dispositivos à prova de erro Os dispositivos à prova de erro devem ter sua eficácia validada periodicamente, na documentação deve constar que estes foram verificados no mínimo uma vez por dia, o que é feito a cada início de turno quando ocorre a liberação dos postos de trabalho para que o colaborador possa começar a produzir. Uma lista mestra destes dispositivos deve estar disponível, com a localização de cada dispositivo e forma de verificação. Para este pilar foram verificados os dispositivos à prova de erros, para certificar que estes atendiam aos requisitos, assim como a sua forma de verificação e também a criação de listas mestras de dispositivos à prova de erro com localização, frequência de verificação e forma de calibração. 5.1.7. Auditorias escalonadas de processo Auditorias escalonadas de processo são auditorias feitas em frequência regular por todos os escalões da empresa, desde operadores até a diretoria. As auditorias tem o propósito de assegurar cumprimentos dos processos documentados, assegurar e gerar disciplina, melhorar a comunicação, a qualidade em geral, identificar oportunidades de melhorias e assegurar um alto nível de controle de processo por identificar e controlar elementos de alto risco. As auditorias escalonadas pertencem à manufatura, a qualidade e os outros setores devem dar suporte. São feitas diariamente pelos lideres de turno, semanalmente pelos multifuncionais ou supervisores, mensalmente pelos coordenadores de produção e trimestralmente pelo diretor da planta. Um plano de auditorias deve ser seguido e deve-se assegurar que cada posto de trabalho seja auditado pelo menos uma vez por mês.

13 Os check lists de auditoria escalonada foram criados e adaptados às diferentes realidades da empresa, ou seja, para os setores VC, SSC e Fluid. Nestes check lists constam perguntas referentes à 5S, treinamento do colaborador, problemas identificados nas máquinas e questões relacionadas a outros pilares do QSB. 5.1.8. Redução de risco O pilar redução de riscos tem o intuito de reduzir riscos iniciais da qualidade, evitar erros passados de qualidade, assegurar que os modos de falha têm controles de prevenção/detecção e que estão funcionando corretamente. Este pilar fornece a base para a aplicação de recursos limitados onde é necessário, suporta a melhoria contínua e gera Lições Aprendidas. Para cumprir este requisito, a empresa deve ter implantado um sistema PFMEA (Process Failure Mode and Effect Analysis) e revisão de PFMEA feita por um time multifuncional. Uma lista dos maiores RPN s deve ser mantida, assim como esforços para que estes riscos diminuam e um processo de PFMEA reverso deve ser implementado, o qual consiste em uma revisão dos modos de falha nas estações de trabalho, conduzido por um time multifuncional. 5.1.9. Controle de contaminação Controle de contaminação consiste em melhorar a limpeza das peças ao longo do tempo através de melhorias de controle de processo/manuseio das mesmas. Deve ser utilizada uma sistemática para controlar e monitorar as fontes de contaminação como sedimentos, peças extras, contaminação de pintura e peças pintadas. Este pilar gera um tratamento sistemático para controle de contaminação e comunicação de problemas de contaminação, redução de contaminação, suporta a melhoria continua, previne erros repetidos e desperdício de recursos, reduz peças ruins e custos de garantia. Para este pilar foi verificado e constatado, que a empresa já atendia aos requisitos.

14 5.1.10. Gerenciamento da cadeia de fornecimento Esta estratégia fornece um processo padrão para gerenciar todas as camadas de fornecedores, assegura que todas as camadas de fornecedores têm sistemas e processos para avaliar, selecionar, comunicar expectativas e requisitos, medir desempenho e desenvolver seus fornecedores. Os benefícios são melhoria contínua, melhora a qualidade e reduz custos de garantia. Foi constatado que as atividades praticadas pela empresa eram suficientes para atender aos requisitos deste pilar. 5.1.11. Gerenciamento de mudanças O propósito é gerenciar mudanças de processos da planta, ter mudanças planejadas, estabelecer um processo de corrida piloto com comunicação padrão e revisão de qualidade e implantar um controle de custo deste processo de mudança. As atividades desenvolvidas no estágio foram principalmente relacionadas à implantação do Quality System Basics. A implantação foi feita em dois setores da empresa, sendo eles Vibration Control e Fluid, tendo um foco maior nos pilares Resposta Rápida / Lições aprendidas, Estação de verificação, Operação padronizada, Treinamento padrão do operador, Auditorias escalonadas de processo e Redução de risco. A implantação requereu reuniões com supervisores e gerentes, as quais o estagiário preparou e participou ativamente. Também foi necessário que treinamentos fossem passados pelo estagiário para supervisores, multifuncionais e líderes de turno, assim como a preparação de toda a documentação e check lists utilizados no processo de implantação e para que o QSB pudesse ser colocado em prática e também atualizações feitas no manual de qualidade da empresa. Outras atividades desenvolvidas foram cotações e requisições de compras para alguns produtos necessários. Para esta atividade fez-se necessário entrar em contato com fornecedores e solicitação de orçamentos. Após receber orçamentos e obter a aprovação da gerência, as requisições de compras foram feitas através do sistema informatizado utilizado pela Continental, chamado de CEOS, onde se descreve o material ou serviço requerido, com valores, prazos e negociações.

15 5.2. Atividades não contempladas no plano de estágio Elaboração de propostas de instruções de trabalho padronizadas atendendo aos requisitos do QSB GM, as quais devem descrever os passos para a realização das operações realizadas pelos operadores das máquinas. Estas instruções devem conter elementos de trabalho (o que deve ser feito) e sua sequência, os movimentos necessários do operador para a realização das suas atividades com desenho do fluxo do trabalho, takt time (tempo necessário para produção de uma peça dividido pela sua demanda de mercado) e tempo de ciclo dos elementos de trabalho. Algumas atividades de laboratório também foram realizadas, como testes em máquina universal de ensaios onde um dos testes auxiliados foi para determinar a força necessária para a separação de dois componentes unidos de um coxim. Outras atividades foram algumas medições de perfis e peças. Auditorias realizadas nas linhas de produção também foram desenvolvidas. Estas auditorias eram feitas portando-se um check list para saber o que auditar em cada posto de trabalho, desta forma também tentando observar possíveis melhorias nos processos, máquinas e dispositivos de controle ou à prova de erro.

16 6. Dificuldades encontradas Uma das dificuldades encontradas logo no início do estágio foi a falta de conhecimento dos processos e dos produtos da empresa e também do entendimento da forma de gestão dos setores da Continental. O QSB é um sistema abrangente e exige conhecimentos de múltiplos setores da empresa, como qualidade, produção e engenharia. Essas dificuldades foram sendo superadas apenas com o passar do tempo. Outra dificuldade também superada foi a da comunicação, pois houve envolvimento com diferentes áreas e saber como abordar e colher informações corretamente é essencial. Houve dificuldades na própria implantação do QSB, pois como se trata de um novo sistema, lembrando que apesar de trazer melhorias, também significa mais tarefas, houve resistência em relação a alguns requisitos por parte de alguns setores.

17 7. Áreas de identificação com o curso Estágio realizado na área de qualidade, trabalhando mais especificamente com a implantação do Quality System Basics em alguns setores da empresa. O QSB abrange conhecimentos desde fornecedores até clientes e por este motivo foi necessário um aprofundamento multidisciplinar do aluno, principalmente em relação às disciplinas voltadas às áreas de produção e de processos. Quase a totalidade das disciplinas estudadas durante a graduação deram embasamento e condições para o entendimento dos processos fabris e desenvolvimento das atividades do estágio, tanto as comtempladas no plano de estágio quanto as não contempladas, assim como o entendimento dos processos dos três setores nos quais o estagiário esteve envolvido. Segue uma listagem das principais matérias. As principais disciplinas que forneceram embasamento teórico para a execução das atividades propostas foram: Desenho Técnico utilizada para interpretação de projetos e também para desenhos em CAD; Metrologia Mecânica utilizada para medições de peças realizadas em laboratório; Conformação Mecânica muitos dos processos do setor de Fluid Technology são de conformação mecânica, por tanto a matéria foi essencial para o entendimento e resolução de problemas dos processos; Ensaios Mecânicos deu embasamento para os testes realizados em laboratório, assim como interpretação de relatórios realizados por terceiros; Materiais de Construção Mecânica permitiu a correta seleção de materiais, assim como o entendimento de alguns problemas de qualidade das peças por parte de fornecedores; Usinagem muitos dos problemas de qualidade do cotidiano estavam relacionados com peças mal usinadas. Matéria utilizada para o entendimento dos processos de usinagens;

18 Gestão da Qualidade matéria deu embasamento teórico para a realização de atividades realizadas no setor de qualidade, como ferramentas da qualidade; Gestão da manutenção permitiu ao estagiário trabalhar com PFMEA e PFMEA reverso; Planejamento e Controle da Produção permitiu o entendimento de algumas rotinas do setor de produção da empresa; Fundição muitas peças de fornecedores apresentavam problemas de fundição, como porosidade nas peças injetadas de alumínio, por tanto a matéria deu embasamento para o entendimento de problemas de fundição.

19 8. Resultados Durante o período de estágio foram feitas modificações no QSB Fiat já implantado na produção Automotive, responsável pela produção de coxins, resultando no atendimento desta aos requisitos do QSB GM. Nos outros setores da empresa, em SSC e Fluid, somente alguns pilares foram implantados de acordo com o plano para implantação do QSB deste ano, atendendo desta forma parcialmente aos requisitos Fiat e GM. O QSB tem o intuito de implantar estas 11 estratégias que influenciam diretamente nas rotinas de trabalho da empresa, desta forma melhorando a qualidade dos produtos em geral, diminuindo custos de garantia, retrabalho e refugo, além de proporcionar um maior controle de todos os processos da empresa, não somente da produção. Um dos focos do QSB é proporcionar a comunicação entres os setores e também entre os diferentes escalões da empresa. Com o decorrer do tempo o estagiário buscava ficar atento aos problemas relativos ao QSB e desta forma a todos os problemas relativos à qualidade e a produção, pois estes acabavam por passar por alguns pilares do QSB.

20 9. Conclusões A vivência dentro do ambiente da indústria e as atividades desenvolvidas durante o estágio contribuíram para consolidar e colocar em prática conhecimentos adquiridos ao longo da graduação. Assim como descrito anteriormente, o QSB está ligado a praticamente todos os setores da empresa, assim como o setor da Qualidade, que está diretamente relacionado com Manutenção, Engenharia, Produção e Logística, por tais razões o estágio favoreceu o desenvolvimento pessoal, interpessoal e profissional do estagiário. Foi possível conhecer um pouco do sistema SAP, o que é bastante válido para a formação profissional do estagiário. Esta ferramenta é vastamente difundida dentro da indústria. Também foi possível conhecer e trabalhar um pouco com um sistema de gerenciamento de atividades críticas, chamado Empsis, sistema de uma empresa brasileira de desenvolvimento de softwares com sede Ponta Grossa - PR. As atividades desenvolvidas foram referentes à área de qualidade, porém, também, em parceria com outros setores da empresa. Desta maneira foi possível vivenciar diferentes áreas de conhecimento adquiridos durante o curso, melhorando a capacidade de relacionamento interpessoal através do convívio com pessoas destes diferentes setores e de diferentes escalões da empresa. A falta de conhecimento de alguns processos e sistemas utilizados na empresa, assim como a falta de experiência profissional, foram dificuldades enfrentadas no dia-a-dia e superadas aos poucos. Durante o período do estágio pôde ser observado que o curso tem o seu foco voltado para a área de pesquisa, havendo algumas lacunas em relação ao preparo para o trabalho na indústria.

21 Referências Continental Contitech. Disponível em: <http://www.contitech.com.br/>. Acesso em 30 de outubro. 2013.