Universidade Federal de Santa Catarina Centro Tecnológico Departamento de Engenharia Mecânica Coordenadoria de Estágio do Curso de Engenharia Mecânica CEP 88040-970 - Florianópolis - SC - BRASIL www.emc.ufsc.br/estagiomecanica estagio@emc.ufsc.br RELATÓRIO DE ESTÁGIO 2/3 (Segundo de três) Período: de 20/03/2009 a 13/05/2009 Nome do aluno: Alceu Guimarães Neto Nome do supervisor: Sérgio Renato da Silva Pons Nome do orientador: José Carlos Pereira Florianópolis, 13/05/2009
Introdução O segundo período do estagio foi muito produtivo. Muitos valores e conhecimentos foram agregados. Este período de estagio foi caracterizado por viagens a usinas em manutenção, cursos, palestras e acompanhamento dos cronogramas de montagem e de fornecimentos da PCH Areia Branca. Relembrando que o trabalho desenvolvido durante o estagio está primeiramente voltado à construção da PCH Areia Branca. Usina que foi adquirida, junto com outras duas, na compra da empresa Econergy pelo grupo GDF-SUEZ. A Tractebel assumiu a construção destas no ano de 2008. Essas usinas encontravam-se com problemas de gerenciamento e a PCH Areia Branca em especial com muitos caminhos críticos no fornecimento, montagem e projeto.
Fornecedores PCH AREIA BRANCA A PCH Areia Branca está em fase final de montagem e a data prevista em contrato para começar a geração de energia é 30 de maio de 2009. Devido ao mau gerenciamento e administração do projeto por parte da empresa que contratou os fornecedores, alguns dos equipamentos ainda estão sendo fabricados, outros ainda em fase de aprovação de projeto ou esperando transporte e uma terceira parte já está sendo montada na obra. Na montagem, porém, está sendo verificada uma série de divergências. Para buscar um melhor gerenciamento foi levantado um cronograma de montagem dos equipamentos tanto elétricos como mecânicos e ao mesmo tempo um cronograma de fornecimento. O acompanhamento dos fornecedores junto das datas previstas para montagem dos equipamentos nos permitiu identificar quais fornecimentos tornavam crítico o cumprimento do contrato. Em cima deste trabalho foi identificado que a empresa CONTRATANTE, no momento de fazer o pedido das chaves seccionadoras, não verificou qual concessionária de energia faria a distribuição, assim apenas após a fabricação das mesmas é que a CEMIG (Empresa que fará a distribuição) ao inspecionar as chaves solicitou alteração de três das seis chaves da OC (Ordem de Compra). Isso porque, por ela ser a distribuidora, na subestação de chaveamento é a CEMIG que se responsabiliza pelos equipamentos e materiais, logo é ela quem decide o padrão de qualidade. A empresa que fabricou as chaves fez um novo projeto de acordo com as exigências da CEMIG, mas o que tornou esse re-projeto inviável foram os isoladores. Os isoladores solicitados pela distribuidora, por serem de alta tensão, dificilmente são encontrados estocados. Sendo assim, a princípio teriam que ser fabricados, inviabilizando o projeto devido o tempo de entrega de 90 dias. A partir dessa posição fomos escalados a encontrar esses isoladores com um prazo máximo de 30 dias. Como já foi citado, por serem de alta tensão, os isoladores não são encontrados facilmente, pois não são fabricados em série. Das poucas empresas que fabricam isoladores de alta tensão, nenhuma disponibilizava a pronta entrega, somente uma empresa disse conseguir fabricar em 30 dias, porém, o preço unitário de cada isolador ficou em torno de 7,000 reais enquanto o preço médio é de 600. Descartando a possibilidade de encontrá-los ou fabricá-los nas empresas, deu-se início a busca por concessionárias de energia. Exemplo das contatadas: CELESC, CHESF, CPFL, COPEL, entre outras.
E foi conversando com o pessoal da engenharia de subestações da Copel (Companhia Paranaense de Energia) que soubemos da existência de 103 isoladores de alta tensão (69/72 kv) estocados, mas somente para suprir demanda interna. Como esses isoladores têm previsão para serem utilizados na construção de uma linha de transmissão, somente no mês de setembro, nós enviamos uma carta formal à superintendência da Copel solicitando o empréstimo de 18 isoladores e a forma que a mesma deseja ser restituída. Nos comprometemos a repor os isoladores emprestados e o fabricante dos novos isoladores será indicado pela própria Copel. Entramos em contato com a CEMIG para aprovação dos isoladores para se caso houver o empréstimo, parte da negociação já estar feita. Desta forma, conseguimos a aprovação da CEMIG para os novos isoladores. Solicitamos a mudança do projeto com as características dos isoladores mesmo não havendo confirmação do empréstimo. Porém ainda existem grandes chances de nós precisarmos negociar com a CEMIG a utilização das primeiras chaves fabricadas e entrarmos com um pedido de novas chaves de acordo com o padrão CEMIG para posterior substituição. Todo empreendimento com finalidade de geração de energia precisa de uma série de estudos para que o projeto seja viabilizado. Dentre varias certificações que devem ser adquiridas, saber qual empresa irá distribuir a energia é uma delas. Ou seja, desde o começo do projeto, a CEMIG já era a responsável pela subestação de chaveamento. Em cima deste fato fica evidente o mau gerenciamento do projeto pela contratante. Além de não verificar os padrões de qualidade da CEMIG para comprar as chaves, os pára raios também foram fabricados fora das especificações técnicas da distribuidora. A ordem de compra consta o pedido de nove pára raios, seis para subestação da usina e três para subestação de chaveamento. Porém, a CEMIG exige que sejam montados nove pára raios somente na subestação dela. Este foi o primeiro equívoco. O segundo foi que, assim como consta na especificação da CEMIG, acima de 36kV o invólucro necessariamente precisa ser de porcelana e a contratante por não se ater ao compromisso com a distribuidora solicitou a fabricação com invólucro polimérico. Este tipo de pára raio de porcelana é fabricado somente fora do Brasil e novamente existe a dificuldade de encontrá-los estocados e o prazo de entrega inviabiliza o cumprimento do contrato. A própria CEMIG nos forneceu quatro desenhos de quatro empresas diferentes, Siemens, Areva, Elos e ABB. Através da empresa Elos Eletrotécnica em parceria com a TRIDELTA, empresa alemã, o prazo para entrega dos pára raios ficou em 45 dias. O processo de aprovação dos pára raios com a CEMIG foi um pouco mais lento comparado aos isoladores. Mas mesmo com a confirmação da CEMIG, o prazo apresentado na proposta enviada pela TRIDELTA não viabiliza a compra nos PRs.
Contatamos empresas da China e impressionantemente foram encontrados vários fornecedores com prazo viável, porém na sua maioria era solicitado o envio do desenho técnico o que não seria ético, afinal a fabricação seria uma cópia de um projeto já existente e que pertence à outra empresa. Além de identificar o caminho crítico causado pelos isoladores e pelos pára raios o trabalho de gerenciamento dos fornecimentos junto do cronograma de montagem, através do MS Project, nos deu segurança para que os pagamentos e as cobranças fossem realizados da melhor forma possível.
Complexo Jorge Lacerda: Localização: Capivari de Baixo (SC) Combustível: carvão mineral Capacidade Instalada: 857 MW Produção Acumulada no ano: UTLA: 136,95 GWh UTLB: 216,63 GWh UTLC: 242,49 GWh Certificada pela NBR ISO 14001 e ISO 9001 Anualmente o Complexo realiza manutenções em suas unidades geradoras. Estas manutenções são agendadas com um ano de antecedência pelo pessoal da TMS (Tractebel Manutenções e Serviços). O período do ano que ocorrem as manutenções varia conforme o nível dos reservatórios das Usinas Hidrelétricas. No começo do ano, devido ao alto nível dos reservatórios, o preço da energia costuma ser baixo permitindo que as manutenções sejam realizadas. Existem três tipos de manutenção e variam de acordo com o tempo para realizá-las. A de curta duração (10 dias), a de média duração (20) e a revisão geral (45-75 dias). Atualmente a UTLA não está ativa devido às cheias dos rios e tem previsão para que os precipitadores eletrostáticos sejam trocados pelo sistema FGD (redução de cinzas). A unidade 6 da UTLB estava em manutenção durante a semana que passei no complexo. A unidade 5 da UTLB estava funcionando, porém assim que fossem terminados os serviços na Unidade 6, a TMS iniciaria uma revisão geral na unidade 5 devido a uma reforma total do precipitador eletrostático além da manutenção, levando mais de 50 dias para a realização dessas tarefas. No complexo, primeiramente nos foi mostrado pelo Engenheiro Piotrovski um esquema da estrutura e funcionamento da TMS, a forma de execução e controle da manutenção e uma visão geral da Unidade 6 (Unidade passando pela manutenção), nos apresentando o pessoal que estaria conosco durante a semana. Durante a manutenção varias empresas terceirizadas trabalham em diferentes frentes de trabalho.
A divisão de algumas frentes de trabalho na manutenção da usina: 1. Caldeira 2. Ar e Gases 3. Precipitador 4. Aquecedor 5. Queima 6. Cinza 7. Ventiladores 8. END (Ensaios não destrutivos) 9. Turbo-alternador 10. TMSE (Elétrica) Para se ter um melhor controle das atividades realizadas e ao mesmo tempo evitar ao máximo que ocorram acidentes, toda vez que se deseja fazer algum teste ou movimentação de peças/equipamento é preciso emitir uma OS (Ordem de Serviço), a emissão desta tem o propósito de comprovar que todas as frentes de trabalho estarão cientes de que haverá, por exemplo, um teste no ventilador de insuflamento e que todas as pessoas que possam correr algum risco estejam longe do local no momento do teste. Mas para que não seja necessária a emissão de uma OS para todos os tipos de tarefa, até porque não é tão rápido para que todos envolvidos assinem o documento e o mesmo esteja oficialmente formalizado, existe uma opção que é o acerto de equipes. Tem o mesmo propósito da OS, mas não é formalizado, apenas um acerto entre os chefes de cada frente. Muito similar ao programa, Primavera Expedition, utilizado pelo PLP, o software Máximo é utilizado pela TMS para gerenciar a manutenção das usinas. Este controle é feito pelo Sr. Laércio que durante uma manhã nos apresentou as principais ferramentas e relatórios emitidos pelo programa. Junto do Maximo, o software MS-PROJECT é utilizado pelo Sr. Andrei para gerenciar o andamento (Cronograma) da manutenção. Semanalmente são levantadas curvas S e apresentadas para todos chefes das frentes de trabalho, afim de que todos possam acompanhar o andamento da manutenção. O cronograma nos foi explicado pelo Sr. Andrei durante uma tarde e nós participamos de todas reuniões de apresentação do andamento dos serviços. O Senhor Bardini, durante um dia inteiro, nos levou para conhecer todas as unidades, áreas de fabricação e o almoxarifado. Tivemos a oportunidade de conhecer por dentro o moinho, parte da caldeira e mais detalhadamente o trabalho dos operadores da usina. Com relação à caldeira, tivemos conhecimento de um trabalho que a Tractebel está fazendo em conjunto com a UFSC, através do Professor Nino, para solucionar um problema de trinca no tubo que fica no alto da caldeira da Unidade 6.
Nós passamos uma manhã, extremamente proveitosa, com o Engenheiro Luiz Felipe. Ele trabalha há anos com caldeiras e inclusive já recebeu alguns prêmios internacionais por artigos publicados. Ele possui um material que relata o histórico de todas as falhas e problemas relacionados aos materiais e partes da caldeira além da freqüência com que eles ocorreram ao longo de 20 anos. O engenheiro mostrou também como, nesse ramo termoelétrico onde o risco de acidentes graves pode ser alto, trabalham as empresas mutuamente se ajudando, apresentando cases importantíssimos e realizando Benchmarking. Relatou o caso do acidente ocorrido em 9 de agosto de 2004 Usina Nuclear de Mihama III em Kansai, Japão onde na linha do condensado ( Fig. 1) a tubulação de aço carbono tinha espessura inicial de 10 mm e foi reduzida por corrosão para 1,4 mm causando a ruptura e morte de 5 trabalhadores. Fig 1 - Linha de condensado Usina de Mihama III Fotos de Jorge Lacerda Fig 2 UTLB 5 e 6 Fig 3 UTLB 6 Fig 4 UTLB 6
Fig 5 - Moinho / UTLA 4 Fig 8 Corrosão Fig 6 Moinho UTLB 6 Fig 7 Precipitador UTLA 4 Fig 9 Arrefecedor UTLC 7
Encontro de Estagiários em Laguna O curso foi ministrado pela facilitadora Patrícia Santos, ela atua na área de treinamento e desenvolvimento pessoal e mercado desde 1990. Hoje vivemos na era dos relacionamentos. Saber se relacionar é uma arte, umas das competências mais exigidas no mercado de trabalho. Tanto isso é verdade que Patrícia Santos afirma que cerca de 97% das vagas de emprego que existe no Brasil são preenchidas por indicação. Uma série de dinâmicas em grupo foram realizadas desenvolvendo o espírito de equipe entre os estagiários. Foi muito proveitoso também pela troca de conhecimentos a respeito dos diferentes equipamentos que compõe as Usinas da Tractebel. A ética do profissional já faz parte dos atributos mensuráveis num processo de seleção e desenvolvimento de carreira. Não se busca o profissional perfeito, mas tenta-se identificar como ele lida com questões de atrito e a forma como as resolve. O encontro foi realizado em 3 dias e no ultimo foram apresentadas palestras de apresentação da Tractebel Energia S.A. Os palestrantes foram gerentes dos departamentos de informática, comercial e um funcionário explicando sobre o comitê de ética da empresa.
Conclusão A segunda etapa do estágio foi muito proveitosa, proporcionou o acompanhamento da manutenção de uma Usina Termoelétrica e o gerenciamento do fornecimento de equipamentos e materiais à Obra. A melhor forma de abordar tanto os fornecedores quanto os vendedores foi sendo desenvolvida desde a primeira etapa do estágio. Porém foi na segunda fase que as responsabilidades foram aumentando e a autoconfiança também. Com o passar dos dias, as informações cedidas pelos fabricantes ficavam mais precisas, facilitando os pagamentos e o planejamento da montagem. O entendimento tanto dos Isoladores como dos Pára-Raios foi um grande desafio, afinal são equipamentos elétricos o que fez com que eu buscasse entender os detalhamentos técnicos, os componentes de uma subestação e a forma de fabricação.
Desenho Técnico Pára-raio Dados Técnicos dos Isoladores SANTANA Encontrados na COPEL
Desenho Técnico - Isolador