A IMPORTÂNCIA DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO PARA O DESENVOLVIMENTO DE EMPRESAS DE SEGUIMENTOS DIVERSOS

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1 A IMPORTÂNCIA DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO PARA O DESENVOLVIMENTO DE EMPRESAS DE SEGUIMENTOS DIVERSOS Generthon Silva Aniceto, Carlos Marcelo de Siqueira Centro Universitário de Itajubá (FEPI) generthon@gmail.com; cmsiqueira94@gmail.com; Resumo: A competitividade do mercado tem exigido maior dedicação e performance das empresas na hora de gerir seus recursos, e para isto é necessário que sempre se busque maneiras de melhorar o processo tornando-o mais enxuto possível. Neste artigo será abordado na forma de revisão bibliográfica os princípios e benefícios da adoção do Lean Manufacturing, ressaltando como a aplicação desta metodologia em empresas de seguimentos variados pode impulsiona-las para uma maior competitividade no mercado, minimizando desperdícios e maximizando lucros. Para isto será apresentado uma contextualização histórica da origem do Lean Manufacturing e suas principais ferramentas. Em seguida o enfoque é dado a estudos de caso já realizados, evidenciando a evolução das empresas após a aplicação da metodologia Lean. Mediante os estudos realizados, acredita-se que a implementação de métodos ligados ao Lean Manufacturing pode trazer vantagens competitivas mesmo em empresas de ramos produtivos diferentes. Palavras-Chave: Lean Manufacturing; Eliminação de Desperdícios; Empresas de Seguimentos Diversos; Competitividade. 1. Introdução A expansão do mercado trouxe oportunidades para o crescimento das empresas, com esse crescimento veio à concorrência entre elas e a necessidade de se tornar cada vez mais competitivas, com menores custos e maior qualidade dos produtos. A produção enxuta vem com importantes metodologias para impulsionar e direcionar as empresas nessa disputa por atender melhor as expectativas dos clientes. Neste trabalho será abordado uma contextualização histórica mostrando a origem do Lean Manufacturing, como ela foi essencial para o sucesso das empresas

2 japonesas nos primórdios de sua criação, suas principais ferramentas e aplicações e como a utilização do Lean Manufacturing em empresas dos mais diversos seguimentos é capaz de impulsiona-las para o crescimento e maturidade. A relevância do trabalho pode ser considerada indispensável, pois o passar dos anos condicionou as empresas a serem mais flexíveis ao mercado e competitivas perante aos seus concorrentes, desta forma para que qualquer empresa nos dias atuais possa se manter com resultados superiores ou de mesmo nível e obter êxito no tipo de mercado ao qual ela se predispõe é necessário que se produza de maneira mais eficiente possível, tornando a utilização de uma ferramenta como o Lean Manufacturing, por exemplo, uma condição essencial para que as organizações consigam se manter ativas e em igualdade em relação aos seus concorrentes. Metodologicamente, este trabalho adotou a revisão bibliográfica como tipo de pesquisa se baseando em conteúdos como livros, monografias, artigos, etc., onde será exposto o contexto histórico do surgimento do termo e ideologia "Lean", posteriormente mostrando de forma clara as vantagens após o inicio de sua aplicação e as grandes diferenças em termos de produtividade, desenvolvimento dos produtos e ganhos de qualidade que proporcionaram o sucesso das empresas japonesas pioneiras na sua utilização. Após a contextualização histórica será apresentado através de estudos de casos anteriores os principais resultados da aplicação das ferramentas do sistema de produção enxuta, mostrando que os ganhos já comprovados cientificamente são possíveis e indispensáveis para empresas de qualquer tamanho e seguimento. 2. Origem histórica do Lean Manufacturing Segundo Barretto (2012) após a segunda guerra mundial ocorrida em 1945, foi conferido aos Estados Unidos a hegemonia mundial, fazendo com que o Japão sofresse grandes impactos na economia, mostrando um cenário pós-guerra de um país com o orgulho ferido e com a imagem denegrida, necessitando de uma reforma imediata, devolvendo desta forma aos japoneses o que haviam perdido, o respeito e reconhecimento. A Produção Enxuta surgiu no Japão de acordo com Womack, Jones e Roos (1992) em 1950, após uma visita do engenheiro Eiji Toyoda aos Estados Unidos na fabrica da Ford em Detroit, onde a produção em massa era tida como um método

3 ideal de produção. Retornando a sua cidade, Nagoya, Eiji Toyoda e Taiichi Ohno concluíram que o sistema de produção em massa utilizado pela fabrica Rouge da Ford não era viável e se mostrou difícil de ser copiado e aperfeiçoado no Japão. Após esse inicio experimental nasceu o que a Toyota chamaria de sistema de produção Toyota e finalmente produção enxuta. Com todo desenvolvimento e conhecimento adquirido ao longo dos anos a Toyota Motor Company se tornou referência mundial e através de seus métodos, ferramentas e políticas aplicadas alavancaram suas vendas, e segundo Alfaya (2007) em 2007, a Toyota torna-se a maior montadora de veículos do mundo e põe um ponto final no fordismo. 3. Definições e pilares do Lean Manufacturing As definições para o conceito de Lean Manufacturing também conhecido como produção enxuta são varias más segundo o Lean Institute Brasil (2016 A) a definição trata-se do conhecimento no qual a essência é a eliminação de todos os desperdícios de forma contínua, tornando sistêmica a resolução dos problemas. Isso é influenciado pela maneira que se lidera, gerencia e desenvolve as pessoas envolvidas no processo, cujo engajamento é essencial para o bom funcionamento proporcionando melhorias e ganhos sustentáveis. O pensamento do Lean Manufacturing é norteado pela eliminação de todos os desperdícios assim como as características da metodologia, como a estabilidade, onde é necessário um nivelamento de todo o processo, de forma a evitar gargalos e minimizar o lead time, o trabalho padronizado garantindo que todos operadores sigam uma mesma linha de raciocínio há um tempo padrão e a melhoria contínua, que consiste no pensamento de que todas as coisas não são perfeitas, podendo sempre ser melhoradas. Os pilares Just-in-Time e JIDOKA são indispensáveis para atingir o objetivo principal, que consiste em garantir produtos de alta qualidade, com menor custo possível e no lead time mais curto. Segundo Ohno (1997), Just in time também conhecido pela sigla JIT significa, em um processo de fluxo entregar somente o que for necessário, quando ele for necessário e na quantidade necessária. Com esta aplicação a empresa consegue até mesmo chegar ao nível zero de estoque, pois a produção ocorre de forma puxada, onde só gera necessidade ao processo precedente quando um item é

4 retirado do processo que o procede, mudando desta forma o modo de abordagem tradicional, fazendo com que a transferência ocorra na direção inversa. O Jidoka também denominado como autonomação, é a automação com um toque humano, onde a interação entre os dois é capaz de eliminar qualquer possível anomalia no processo, pois a máquina é interrompida quando existe uma falha, tendo em vista que a máquina automatizada é incapaz de fazer o mesmo gerando muitas vezes produtos defeituosos. A autonomação muda o significado de gestão, afinal será desnecessária a presença do operador quando a máquina estiver operando normalmente, como resultado um trabalhador pode operar várias máquinas ao mesmo tempo, tornando possível a redução de custos com mão de obra (OHNO, 1997). 4. Filosofias de Operações Just in Time De acordo com Slack, Chambers e Johnston (2002), as razões chave que definem a filosofia do Just in Time são: A eliminação de desperdícios, o envolvimento dos funcionários e a melhoria contínua. Eliminar Desperdícios: O desperdício pode ser definido segundo Slack, Chambers e Johnston (2002), como todo tipo de atividade que não agrega valor ao produto. Através de estudos realizados, a Toyota identificou sete tipos de desperdícios que acontecem na maioria das operações tanto de serviços como de manufatura, são eles: superprodução, tempo de espera, transporte, processo, estoque, movimentação, produtos defeituosos. Envolvimento dos funcionários: Conforme Slack, Chambers e Johnston (2002), a filosofia Just in Time é tida como um sistema total, que deve incluir todos os funcionários, desde a parte de gerencia até a produção e todos os processos da organização, tendo como principal fator de apoio ao objetivo uma cultura organizacional adequada, sendo vista como um sinônimo de qualidade total. Conforme os mesmos autores, o enfoque do JIT é a gestão de recursos humanos, que incentiva a solução de problemas através da inclusão de tarefas como manutenção autônoma e set up nas atividades dos operadores, tornando-os multifuncionais com a intenção de encorajar alto grau de responsabilidade pessoal.

5 Segundo Moura (1994), o elemento humano é de fundamental importância para alcançar a metodologia Lean, criando um vínculo de amizade entre a gerencia e produção, tornando o ambiente mais propício e agradável a realização das atividades e fazendo com que cada parte fique comprometida para alcançar o sucesso mútuo da empresa. Melhoria contínua: Os objetivos do Just in Time são tidos como o ideal, para isso as empresas buscam sempre ficar o mais próximo possível desta filosofia enxuta, desta forma a melhoria contínua também conhecida pela palavra japonesa Kaizen se encaixa como um recurso chave para esta busca na perfeição (SLACK, CHAMBERS E JOHNSTON 2002). Segundo Gonzalez (2006) o Kaizen mudou o foco de pensamento de forma que a mesma fosse voltada para o processo, em um sistema de administração que reconhece e dá apoio a todos os esforços dedicados ao melhoramento. Ainda conforme o mesmo autor, os funcionários passam a obter este tipo de conceito em seu dia a dia sendo que a autonomia concedida a eles se torna um fator motivacional para a prática e desenvolvimento de tais atividades. Conforme Machado e Francisco (2005) a melhoria contínua se coloca no lado oposto a uma das abordagens norte-americanas da administração, que visava o projeto de trabalho como sendo algo linear, tendo sempre um começo meio e fim. Em uma abordagem coerente é necessário enxergar que a melhoria contínua gera uma corrida sem linha de chegada, ou seja, entender que neste contexto não haver uma linha de chegada seria compreender que ela não tem fim. 5. Principais ferramentas do Lean Manufacturing Conforme mencionado por Riani (2006), as ferramentas do Lean são de fundamental importância para que a manufatura consiga atingir seus objetivos, sendo as mesmas, instrumentos aplicados para a implementação de um sistema enxuto que ditam como os princípios deverão ser seguidos na prática. Value Stream Map: Mapa de Fluxo de Valor (VSM): O Mapa de fluxo de valor também conhecido pela sigla VSM, é uma importante ferramenta da produção enxuta, e que normalmente é aplicada logo no inicio de um sistema de Lean Manufacturing.

6 Conforme Silva et al. (2012) o Mapa de fluxo de valor, é uma das ferramentas da produção enxuta para a otimização do processo produtivo. Ainda segundo os mesmos autores um fluxo de valor é toda ação que traz um material por todos os fluxos essenciais a cada produto, desde a matéria prima até ao consumidor final, oferecendo uma descrição detalhada e de fácil visualização das operações de fabricação, permitindo a identificação e localização das restrições atuais do processo, que no mapeamento futuro se transformarão em oportunidades de melhoria. Kanban: Segundo Shingo (1996), Kanban também pode ser chamado de pedido de substituição. Esta ferramenta foi inspirada no sistema de supermercados onde só é reposto um item quando o mesmo é retirado, reduzindo desta forma o estoque, pois é o cliente que dita à produção, fornecendo informações do tipo, quando será produzido, o que será produzido e a quantidade que será produzida. 5S: Conforme mencionado por Silva et al. (2015), o programa de 5S surgiu no Japão na década de 1950, após a segunda guerra mundial, devido à necessidade do país de se reorganizar diante das consequências. A filosofia 5S tem como objetivo, organizar um local onde aplicado, mudando atitudes, pensamentos e comportamentos pessoais, é também considerada uma ferramenta simples de ser implementada e com um custo baixo em relação aos benefícios que proporciona. Single Minute Exchange Die: Troca Rápida de Ferramenta (SMED): A troca rápida de ferramenta também conhecida por SMED pode ser definido de acordo com o Lean Institute Brasil (2016 B) como o processo de troca de um equipamento de produção de uma peça para a outra no menor tempo possível. O SMED refere-se à meta de redução dos tempos de troca para um digito único, ou menos de 10 minutos. De acordo com Detoni et al. (2007) o sistema de troca rápida de ferramenta possibilita uma produção com maior flexibilidade, custos menores para pequenos lotes e padronização das operações resultando na diminuição dos erros de produção, tendo em vista que o sistema visa eliminar todos os passos

7 desnecessários, evoluir os passos fundamentais para a regulagem das máquinas e padronizar o modelo escolhido. 6. Aplicações das ferramentas do Lean Manufacturing Neste capitulo será realizado uma revisão bibliográfica de estudos anteriores, onde foram implementadas ferramentas do Lean Manufacturing evidenciando os resultados obtidos na aplicação deste conceito. Empresa A: Aplicação em um setor de motores no ramo aeronáutico: De acordo com Moreira (2011) este estudo de caso foi realizado em uma empresa de fabricação de motores aeronáuticos, onde foram identificados os setores ineficazes ao nível do sistema produtivo e como a implementação das ferramentas Lean contribuíram de forma positiva. Conforme a mesma autora a aplicação do Lean foi substancialmente necessária para a empresa se manter competitiva no mercado, sendo a redução do Lead time seu principal ponto de atuação. Principais ferramentas utilizadas: Value Stream Map (VSM), 5S, Kanban. Principais resultados: Os resultados obtidos após a aplicação trouxeram os seguintes ganhos: Redução nas paradas não programadas: 30% Redução nos tempos de montagem: 40% Redução do espaço ocupado: 30% Redução do Lead Time: > 45% Aumento da eficiência global (OEE): 15% Empresa B: Aplicação na empresa Becton Dickinson no ramo hospitalar: Segundo Riani (2006) este estudo de caso foi realizado em uma empresa no seguimento hospitalar, que para enfrentar os desafios de mercado e de competitividade se propôs a implantar o Lean por se tratar de uma ferramenta de gerenciamento que possibilita inúmeras vantagens, mais especificamente a empresa em questão se trata de uma das filiais da Becton Dickinson a fabrica de Cânulas, envolvendo a produção de agulhas em aço inox.

8 Principais ferramentas utilizadas: Kaizen, Value Stream Map (VSM). Principais resultados: Conforme Riani (2006), após uma observação no processo, foi identificada uma possibilidade de melhoria com aumento da produtividade e redução de perdas, sendo o foco a implantação de um sistema de melhoria contínua. Abaixo seguem os principais resultados obtidos, seguido da Tabela 1 onde se encontra a evolução do sistema de melhoria contínua aplicada ao longo de três anos. Aumento da produtividade: 5% Redução da perda no processo: 30% Padronização do trabalho nos três turnos Aprovadas Implementadas ANO Preenchidas Respondidas Aprovadas Implementadas (%) (%) % 80% % 55% % 88% Tabela 1: Tabela de melhorias implementadas - Empresa B. Adaptado de: Riani (2006) Empresa C: Aplicação do Lean Manufacturing em uma fábrica de injeção de peças plásticas: Conforme mencionado por Pawlak, Macedo (2014),foi implantado os conceitos da produção enxuta, com objetivo de melhorar os resultados operacionais em uma empresa de injeção de peças plásticas no nível tático e operacional, ou seja, com o foco de melhorar o fluxo de materiais e de informações, atuando na função processo dos produtos fabricados. Principais ferramentas utilizadas: Value Stream Map (VSM), Single Minute Exchange Die (SMED), Kanban. Principais resultados: Após a implementação do Lean Manufacturing, foram registrados os seguintes ganhos. Aumento da eficiência global (OEE) em 18% Melhora no atendimento do prazo de entrega dos produtos ao decorrer do ano de 2012.

9 Redução das horas improdutivas. 7. Conclusão Com base no estudo e analise realizada, conclui-se que a aplicação de métodos enxutos está se tornando cada vez mais necessários e indispensáveis para a evolução das empresas no mercado. Pode-se identificar que após a aplicação das ferramentas do Lean as empresas demonstraram ganhos significativos nos processos evidenciando a eficácia da produção enxuta em eliminar desperdícios. Nos três exemplos de empresas analisados neste trabalho observou-se que os ganhos recorrentes da aplicação independem do seu seguimento e tamanho, reforçando a ideia de que a aplicação de um pensamento enxuto seja fundamental para o desenvolvimento e busca por competitividade. Contudo fica evidente que a aplicação de tais ferramentas se torna essencial para que as empresas possam prosperar ganhos em qualidade e produtividade. Portanto o Lean Manufacturing é uma cultura que visa uma melhor estruturação, reorganizando processos e projetando melhorias em empresas de diversos seguimentos. 8. Agradecimentos pesquisa. Os autores agradecem à FEPI, FAPEMIG e CAPES pelo apoio e incentivo à 9. Referências ALFAIA, Taiz Vieira. Teoria Geral da Administração. Salvador: Editora Faculdade de Tecnologia e Ciencias, Disponível em: < Acesso em: 06 Ago BARRETTO, Andre Renato. Sistema Toyota de Produção: Lean manufacturing implantação e aplicação emu ma indústria de peças automotivas. Fatec Botucatu, Botucatu, Disponível em: < Acesso em: 06 ago DETONI, Simoni Raquel, KOLLING, Evandro Marcos, KLAIS, Rafael Gaffuri, JUNIOR, Milton José Schumacher, HEINRICH, Cristiano Eduardo. Implantação do sistema de troca rápida de ferramentas (trf) no processo de furação de peças em uma indústria moveleira. XXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO, Foz do Iguaçu, Disponível em: < Acesso em: 07 Ago. 2016

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