Gerenciamento dos Riscos de Projetos e Gerenciamento de Manutenção Industrial, Correlação das ferramentas de Gestão.

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1 Gerenciamento dos Riscos de Projetos e Gerenciamento de Manutenção Industrial, Correlação das ferramentas de Gestão. Resumo Luiz Miguel Prado Pato Peres Molina lm3pmolina@hotmail.com MBA em Gestão de Projetos em Engenharias e Arquitetura Instituto de Pós-Graduação e Graduação IPOG Cuiabá, MT, 15 outubro de 2013 Este presente trabalho aborda correlação entre as ferramentas utilizadas nos processos de gestão do gerenciamento dos riscos de projetos e gerenciamento da manutenção industrial, está correlação está centrada em uma crescente necessidade de controle e otimização das gerências de manutenção e de projetos, tendo em vista que cada vez mais a necessidade de empresas e industriais apresentem resultados competitivos. O estudo esta baseado em uma revisão bibliográfica dos conceitos de manutenção industrial e de gerenciamento de riscos, com base a históricos já enraizados no caso da manutenção industrial e conceitos que estão alinhados ao PMBOK Guia de conhecimento em gerenciamento de projetos que é referencia para qualquer discussão nesta área. As correlações mencionadas neste estudo mostram um forte intercambio de ferramentas de gestão que são evidenciadas no cotidiano das duas áreas e que se convive na pratica e mostra que cada vez mais haverá correlações no intuito de buscar a melhoria continua dos processos de gestão. Palavras-chave: Gerenciamento de Riscos. Manutenção Industrial. Ferramentas de Gestão. 1. Introdução A economia globalizada, o aumento na demanda de equipamentos, produtos e sistemas de melhor desempenho a custos competitivos, trouxeram a necessidade de redução na probabilidade das falhas nestes equipamentos, produtos ou sistemas, o conhecimento formal resultante da análise de falhas e da busca da minimização de sua ocorrência provê contextos e ferramentas que nos ajudam prever as mesmas. Então o intuito desta pesquisa é mostrar as semelhanças e as ferramentas em comum que são utilizadas em manutenção industrial e o gerenciamento de riscos. O resultado da gerência ineficaz da manutenção representa uma perda de mais de 60 bilhões de dólares todo ano. Talvez mais importante seja o fato de que nossa gerência ineficaz da manutenção tem um impacto dramático sobre nossa habilidade de manufaturar produtos de qualidade que sejam competitivos no mercado mundial. A perda do tempo de produção e da qualidade do produto, que resulta da gerência inadequada da manutenção, tem tido um impacto dramático sobre nossa condição de competir com o Japão e outros países que têm implementado filosofias mais avançadas de gerência de manufatura e de manutenção e que também inclui gerência de risco.

2 A razão dominante para esta gerência ineficaz é a falta de dados concretos, que quantifiquem a real necessidade de reparo ou manutenção do maquinário, equipamentos e sistemas de uma planta industrial. O cronograma de manutenção tem sido, e em muitos casos é, previsto em dados de tendência estatística ou na falha real de equipamentos em uma planta industrial o que gerou ferramentas semelhantes usadas no gerenciamento de risco. A gerência dos riscos é um conjunto de atividades que tem por objetivo, de uma forma adequada e racional, maximizar o efeito dos fatores de riscos positivos e minimizar o efeito dos riscos negativos. É uma maneira previsível para lidar com os imprevistos fazendo com que os possíveis cenários futuros se mantenham dentro de uma faixa aceitável. O gerenciamento de risco é um processo sistemático de planejar, identificar, analisar, responder e controlar, os riscos do projeto. Isso inclui maximizar a probabilidade de ocorrência de eventos positivos e minimizar a possibilidade de ocorrência de eventos adversos aos objetivos do projeto. Quando ao evento de risco é uma ocorrência discreta que pode afetar o projeto para melhor ou pior, geralmente pior. O risco pode ser positivo ou negativo. O risco positivo é a possibilidade de melhoria, é o inverso do risco, no seu conceito principal. A identificação do risco é a determinação de quais riscos possivelmente afetarão o projeto e documentarão suas características principais, como impactos e probabilidade. O processo de resposta aos riscos está em desenvolver ações para ampliar as oportunidades e minimizar (mitigar) as ameaças aos objetivos do projeto. (MELO, 2012:423) 2. Revisão Bibliográfica 2.1 Conceitos de Gerenciamento da Manutenção O conceito de manutenção, assim como a grande maioria dos conceitos relacionados com a indústria, foi modificado ao longo do tempo, em função das necessidades cada vez maiores e dos estudos correspondentes que procuravam responder a essas necessidades. Assim, até bem pouco tempo, o conceito predominante era de que a missão da manutenção consistia em restabelecer as condições originais dos equipamentos ou sistemas. Hoje, é possível afirmar que a missão da manutenção é: garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção e a preservação do meio ambiente, com confiabilidade, segurança e custos adequados. Segundo (Gurski, 2002), a manutenção divide-se em três gerações, a primeira geração passa-se no período antes da Segunda Guerra Mundial, quando a indústria era pouco mecanizada, os equipamentos eram simples e na grande maioria, superdimensionados e devido à conjuntura econômica da época, a questão da produtividade não era prioritária, logo, não era necessária uma manutenção sistematizada; apenas serviços de limpeza, lubrificação e reparo após a quebra, ou seja, a manutenção era, fundamentalmente, corretiva. A segunda geração vai desde a Segunda Guerra Mundial até os anos 60. O período da guerra aumentou a demanda por todo tipo de produtos, ao mesmo tempo em que o contingente de mão-de-obra industrial diminuiu sensivelmente. Como consequência, neste período, houve forte aumento da mecanização, bem como da complexidade das instalações industriais. Começa haver a necessidade de mais disponibilidade, bem como maior confiabilidade: a indústria estava

3 bastante dependente do bom funcionamento das máquinas. Isto levou à ideia de que falhas dos equipamentos poderiam e deveriam ser evitadas, o que resultou no conceito de manutenção preventiva. Na década de 60, esta manutenção consistia em intervenções nos equipamentos feitas em intervalo fixo. O custo da manutenção também começou a se elevar muito em comparação com outros custos operacionais. Esse fato fez aumentar os sistemas de planejamento e controle de manutenção que, atualmente, são parte integrante da manutenção moderna. Na década de 70 dá-se o inicio a terceira geração da manutenção, com modernização acelerou-se o processo de mudança nas indústrias, paradas de produção era uma preocupação generalizada, já que diminui a capacidade de produção, aumenta os custos e afeta a qualidade dos produtos. Na manufatura, os efeitos dos períodos de paralisação foram se agravando pela tendência mundial de utilizar sistemas just-in-time, em que estoques reduzidos para a produção em andamento significam que pequenas pausas na produção/entrega, naquele momento, poderiam paralisar a fábrica. O crescimento da automatização e da mecanização passou a indicar que confiabilidade e disponibilidade tornaram-se postos-chaves em setores tão distintos quanto saúde, processamento de dados, telecomunicações e gerenciamento de edificações. Maior automação também significa que falhas cada vez mais frequentes afetam a capacidade de manter padrões de qualidade estabelecidos, as falhas provocam sérias consequências na segurança e no meio ambiente, em contra partida aos padrões de exigência nessas áreas que estão rígidos, nesta geração reforçouse o conceito de uma manutenção preditiva. A interação entre as fases de implantação de um sistema (projeto, fabricação, instalação e manutenção) e a Disponibilidade/Confiabilidade, torna-se mais evidente.

4 Figura 1: Tabela de Evolução da Manutenção Fonte: Gurski, 2002 Podemos classificar a manutenção de varias formas, segundo (OLIVEIRA; SELLITTO e VERDI, 2002; HIGGINS, 2001): (i) a emergência opera até a falha, reparando o item que falhou; e/ou a corretiva opera até a falha, reforçando ou corrigindo o item que falhou; (ii) a preditiva executa intervenções baseadas em diagnósticos; e (iii) a preventiva, executa intervenções incondicionais constantes de um programa pré-agendado. Manutenção corretiva é simples e direta: quando uma máquina quebra, conserte-a. Uma planta industrial usando gerência por manutenção corretiva não gera custos com manutenção, até que uma máquina ou sistema falhe em operar. A manutenção corretiva é uma técnica de gerência reativa que espera pela falha da máquina ou equipamento, antes que seja tomada qualquer ação de manutenção. Também é o método de maior custo de gerência de manutenção. Os maiores custos associados com este tipo de gerência de manutenção são: altos custos de estoques de peças sobressalentes, altos custos de trabalho extra, elevado tempo de paralisação de máquinas e baixa disponibilidade de produção. Este método reativo de gerência força o

5 departamento de manutenção a manter caros estoques de peças sobressalentes que incluem máquinas reservas ou, pelo menos, todos os principais componentes para todos os equipamentos críticos da fábrica. O resultado líquido deste tipo reativo de gerência de manutenção é maior custo de manutenção e menor disponibilidade de maquinaria de processo. A análise dos custos da manutenção indica que um reparo realizado no modo corretivo- reativo terá em média um custo cerca de 3 vezes maior que quando o mesmo reparo for feito dentro de um modo programado ou preventivo. A programação do reparo garante a capacidade de minimizar o tempo de reparo e os custos associados de mão de obra. Existem muitas definições de manutenção preventiva. Entretanto, todos os programas de gerência de manutenção preventiva são acionados ao tempo. Em outras palavras, as tarefas de manutenção se baseiam em tempo gastos ou horas operacionais. A curva do tempo médio para falha (CTMF) indica que uma máquina nova tem uma alta probabilidade de falha, devido a problemas de instalação, durante as primeiras semanas de operação. Após este período inicial, a probabilidade de falha é relativamente baixa por um período prolongado de tempo. Após este período normal de vida da máquina, a probabilidade de falha aumenta abruptamente com o tempo transcorrido. Na gerência de manutenção preventiva, os reparos ou recondicionamentos da máquina são programados baseados na estatística CTMF. Figura 2: Curva do tempo médio para falha. Fonte: ) A premissa comum da manutenção preditiva é que o monitoramento regular da condição mecânica real, o rendimento operacional, e outros indicadores da condição operativa das máquinas e sistemas de processo que fornecerão os dados necessários para assegurar o intervalo máximo entre os reparos. Ela também minimizaria o número e os custos de paradas não programadas criadas por falhas da máquina. Existem cinco técnicas não destrutivas que são usadas normalmente para gerência de manutenção preditiva: monitoramento de vibração (com espectros de corrente elétrica), monitoramento de parâmetro de processo, termografia, tribologia (Análise de óleos lubrificantes), e inspeção visual. Cada técnica tem um conjunto único de dados que assistirá o gerente de manutenção na determinação da necessidade real de manutenção. (ALMEIDA)

6 Nas ultimas décadas está surgindo um conceito e ou ferramenta de gestão de manutenção, fortemente relacionado à gestão de risco que é a Inspeção e Manutenção baseada no risco. Segundo (KAUER et al 2002), para implementar um programa da Manutenção é necessário conhecer quais são os riscos e os critérios de aceitação que devem ser usados para a aceitação externa (público, autoridades, etc.) e interna (gerência, operação, inspeção, etc.). (GARG e DESHMUKH 2006) definem a Manutenção Baseada em Risco como um modelo de gestão da manutenção que objetiva minimizar os perigos causados por falhas não previsíveis dos equipamentos, de uma maneira economicamente viável. Na visão (BREAR et al 2002), a análise de riscos está associada a identificação dos perigos, da probabilidade de ocorrência e das suas conseqüências. Perigo refere-se a um evento ou situação, real ou hipotético, que pode levar a uma perda, quer seja à vida, ao meio-ambiente, aos equipamentos ou ao negócio. As conseqüências correspondem aos efeitos que poderiam se originar caso os eventos de risco ocorressem. A chance de isto ocorrer corresponde a probabilidade da ocorrência. O processo de Avaliação de Riscos considera a interação entre a probabilidade e a conseqüência das falhas. Existem modelos qualitativos e quantitativos para a avaliação consistente destes parâmetros. (LIMA, SANTOS e SAMPAIO, 2010). 2.2 Conceitos de Gerenciamento dos Riscos do Projeto O risco do projeto é um evento ou condição incerta que, se ocorrer, terá um efeito positivo ou negativo sobre pelo menos um objetivo d o projeto, como tempo, custo, escopo ou qualidade. Segundo o Project Management Institute - PMI, o gerenciamento de riscos é um processo sistemático que tem por objetivo identificar, analisar e responder aos riscos de um projeto. Seu objetivo é o de diminuir ou até eliminar a probabilidade e o impacto de um evento negativo, ou seja, adverso ao projeto, acontecer. Por outro lado, ele também se preocupa em aumentar a probabilidade e impacto de um evento positivo, ou seja, benéfico para o projeto, acontecer (PMBOK, 2008). O gerenciamento de riscos do projeto inclui os processos que tratam da realização de identificação, análise, respostas, monitoramento, controle e planejamento do gerenciamento dos riscos do projeto. De acordo com o (MELO, 2012) podem ser listados da seguinte forma. Planejar o gerenciamento dos riscos: O processo para definir como conduzir as atividades de gerenciamento dos riscos do projeto. Identificar os riscos: O processo para identificação dos riscos que podem afetar o projeto. Também estão incluídas as recompensas e as penalidades associadas ao projeto. Realizar a análise qualitativa dos riscos: O processo de priorizar os riscos sobre o projeto, para análise ou ação adicional através da avaliação e combinação de sua possibilidade de ocorrência e impacto. Realizar a análise quantitativa dos riscos: O processo de analisar numericamente os efeitos dos riscos identificados, nos objetivos gerais do projeto. Planejar as respostas aos riscos: O processo de desenvolvimento de opções e ações para aumentar as oportunidades e reduzir as ameaças aos objetivos do projeto.

7 Monitorar e controlar os riscos: O processo de implementação de planos de respostas aos riscos, acompanhamento dos riscos identificados, monitoramento dos riscos residuais, identificação de novos riscos e avaliação da eficácia dos processos de tratamento dos riscos durante todo o projeto. Os riscos apresentam aspectos gerais, como, um risco Um risco pode ter uma ou mais causas e, se ocorrer, um ou mais impactos. As condições de risco podem incluir aspectos do ambiente da organização ou do projeto que podem contribuir para o risco do projeto, como práticas deficientes de gerenciamento de projetos, falta de sistemas de gerenciamento integrados, vários projetos simultâneos ou dependência de participantes externos que não podem ser controlados. O risco do projeto se origina da incerteza que está presente em todos os projetos. Os riscos conhecidos são aqueles que foram identificados e analisados, e esses riscos podem ser considerados no planejamento usando os processos descritos. Os riscos desconhecidos não podem ser gerenciados de forma proativa e uma resposta prudente da equipe do projeto seria alocar contingência geral contra esses riscos, e também contra todos os riscos conhecidos para os quais pode não ser econômico ou possível desenvolver uma resposta proativa.

8 Figura 3: Grupo de processos de Gerência de riscos. Fonte:

9 Figura 4: Fluxograma de processos de gerenciamento de Riscos. Fonte: (SOUZA, 2012)

10 3. Correlação das Ferramentas de Gestão Risco com Gestão da Manutenção Industrial. Após a apresentação dos conceitos e definições de gerenciamento da manutenção e gerenciamento dos riscos do projeto, podemos comparar as ferramentas utilizadas para ambos os processos de gestão mostrando suas semelhanças. Seguindo a ordem do grupo de processos da gerência de Riscos apresentado podemos começar comentando a ferramenta para planejar o gerenciamento dos riscos. Segundo (MELO, 2012) a única ferramenta e técnica são as reuniões de planejamento e análise, que tem como objetivo criação de um plano de alto nível para conduzir as atividades de gerenciamento de riscos, através dos modelos de planos de riscos, politicas da organização realizadora e o grau de tolerância a risco por parte dos intervenientes, participantes dessas reuniões: O gerente do projeto; os lideres de equipe; os principais intervenientes; especialistas em riscos; pessoas com autoridade para tratar de assuntos de riscos. Esta ferramenta é comumente utilizada na gestão de manutenção industrial onde os participantes que são os representantes dos departamentos de manutenção, produção nas figuras dos supervisores, coordenadores, lideres de produção, operadores, mantenedores e programadores de manutenção, onde buscam alinhar as atividades de manutenção sejam elas preventivas, corretivas, preditivas, com o objetivo minimizar paradas de produção, custos de manutenção e produção e otimização dos recursos. Na identificação dos riscos é utilizada uma ferramenta muito comum no g m m çã ã L V çã Check List As listas de verificação são normalmente organizadas pelas fontes de risco. Elas devem ser checadas uma a uma, para a obtenção de melhores resultados. Nesse método os stakeholders utilizam listas prontas na identificação dos riscos. O check-list pode ser desenvolvido com base nas informações históricas e no conhecimento acumulado dos projetos. Na gestão da manutenção as listas de verificação são utilizadas nos levantamentos das condições dos equipamentos de uma indústria e visão apresentar as condições de funcionamento, operação e conservação destes.

11 Figura 5: Exemplo de check list para determinado projeto. Fonte: (NASCIMENTO, 2003)

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13 Figura 6: Check List de Operação e Manutenção de empilhadeira. Fonte: ( Outra ferramenta também usada na identificação de riscos e em gestão de manutenção é: Técnicas de Diagramação, a mais difundida, Diagrama de causa e efeito também conhecido como Diagrama de Ishikawa ou Espinha de Peixe, sendo útil para identificar as causas dos riscos. A filosofia da análise causal é que se um erro ocorrer, ele irá acontecer novamente, ao menos que se faça alguma coisa para evitá-lo, na gerenciamento da manutenção aliado a outra ferramenta com 5 porquês, buscam encotrar a coisa raiz dos problemas de manutenção e determinar o melhor tipo de manutenção a ser executado. Figura 7: Diagrama causa e efeito Fonte: (NASCIMENTO, 2003)

14 Figura 8: Diagrama de Causa e Efeito aplicado em Manutenção. Fonte: (FERREIRA, 2004) No processo de Análise quantitativa dos riscos é usada ferramenta Valor Monetário do Evento do Risco que de acordo com (NASCIMENTO, 2003) o valor monetário do evento do risco é produto da probabilidade de ocorrência do evento e do valor estimado de ganho ou perda no caso da ocorrência do evento. Pode-se fase uma analogia do uso desta ferramenta para a o uso no gerenciamento da manutenção fazendo o levantamento do valor monetário do tipo de manutenção a ser efetuado nos equipamentos de uma instalação industrial para a tomada de decisão da melhor e mais eficiente prática de manutenção. Mais uma importante ferramenta que é utilizada no processo de planejamento de respostas aos riscos segundo (NASCIMENTO, 2003) são as aquisições, ou seja, aquisição de bens e serviços de fora da organização. Algumas vezes pode ser uma resposta a certos tipos de risco, mas na maioria das vezes, somente significa a troca de um risco por outro, logo, estratégia de transferência do risco. Um exemplo é que quando decide-se contratar uma empresa de Manutenção terceirizada, ela apenas está trocando o risco que teria com aquisição de empregados para o risco de futuros problemas com a empresa terceirizada ou a aquisição de um equipamento para prever determinadas falhas graves em equipamentos buscando a otimização do tempo de manutenção e programação do tempo de parada, o que se associa com outra estratégia que é de Mitigar risco da falha inesperada. Finalizando as análises de correlação a ferramenta de medição do desempenho técnico que está relacionada ao processo de Monitoramento e controle dos riscos é amplamente utilizada na gestão da manutenção industrial. Conforme (MELO, 2012) as medidas de desempenho técnico podem incluir ponderação, prazos das transações, número de defeitos

15 entregues, capacidade de armazenamento etc. No gerenciamento da Manutenção industrial está relacionado diretamente na avaliação do desempenho quantitativo como qualitativo dos serviços prestados pelos técnicos atuantes nesta área. 6. Conclusão Pode-se concluir que após uma revisão dos conceitos de gerenciamento dos riscos de projetos e gerenciamento da manutenção industrial apresentou ferramentas de gestão correlacionadas que são amplamente utilizadas nas duas modalidades de gestão. Que busca a otimização dos processos os quais estão envolvidas no intuito de aumentar os índices de eficiência e eficácia em busca de melhoria continuas em seus processos. No meu ponto de vista é possível efetuar uma maior abrangência no assunto porque a cada momento surgem novas ferramentas e existem muitas ferramentas já existentes que podem ser intercambiadas entre os dois processos gestão aqui correlacionados e que devido limitações técnicas que envolvem este artigo aqui não condições de expressa-las. Referências OLIVEIRA, L.; SELLITTO, M.; VERDI, R. Gerenciando estrategicamente a manutenção de uma organização de transportes com base em um sistema de informações. Revista Análise, FACE PUCRS, Porto Alegre, v. 13. n.1. p º semestre MELO, M. Guia de estudo para exame PMP: Project Management Professional Exam. 4ª. ed. Rio de Janeiro: Brasport, 2012, p.423 GURSKI, C. A. Curso de formação de operadores de refinaria: noções de confiabilidade. Curitiba: PETROBRAS: UnicenP, 2002, p. 7. ALMEIDA, M. T. D. MANUTENÇÃO PREDITIVA: CONFIABILIDADE E QUALIDADE. Itajuba: Escola Federal de Engenharia de Itajubá, Disponivel em: WEB Devmedia, Disponivel em: < Acesso em: 05 out PESSOAL.UTFPR.EDU.BR/CESARBENITEZ/DOWNLOAD.PHP?AR. Acesso em: 01 Outubro V KAUER, R. et al, Risk Acceptance Criteria and Regulatory Aspects, Power Plants - Operation Maintenance and Material Issues, Vol. 1, n 2, GARG e DESHMUKH, Maintenance management: literature review and directions. Journal of Quality in Maintenance Engineering, Vol. 12. n 3, 2006, pp

16 BREAR, J., JARVIS, P. e MIDDLETON, C., Managing the pay-off between risk, reliability and remaining life weighting the consequences. Power Plants - Operation Maintenance and Material Issues, Vol. 1, n 3, 2002 LIMA, J. R. T. D.; SANTOS, A. A. B.; SAMPAIO, R. R. Sistemas de Gestão da Manutenção - Uma Revisão Bibliográfica Visando Estabelecer Critérios Para Avaliação De Maturidade. São Carlos, XXX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO, SOUZA, P. N. Gerenciamento de Riscos em Projetos - Parte 10. INPE-Instituto Nacional de Pesquisas Espaciais. [S.l.], p NASCIMENTO, V. M. GERÊNCIA DE RISCOS EM PLANEJAMENTO - Monografia Graduação em Administração de Empresas. UNIVERSIDADE VEIGA DE ALMEIDA. Rio de janiro, p EMPILHADEIRA/. Acesso em: 07 out FERREIRA, J. L. D. S. Revista Ferroviária, Disponivel em: < >. Acesso em: 07 out