GESTÃO DE DESEMPENHO EM SEGURANÇA DE PROCESSO: ESTUDO DE CASO EM UMA EMPRESA DE ENERGIA

RELATÓRIOS DE PESQUISA EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO v.13, n.7, pp. 78-93 GESTÃO DE DESEMPENHO EM SEGURANÇA DE PROCESSO: ESTUDO DE CASO EM UMA EMPRESA DE ENERGIA Resumo Rodrigo Gris de Souza Petrobras rodgris@ig.com.br Aline Pereira de Lima Petrobras alinepdelima@gmail.com Gilson Brito Alves Lima Universidade Federal Fluminense glima@id.uff.br O artigo tem como objetivo discutir o processo de gestão de desempenho em Segurança de Processo em uma empresa de energia. Buscou-se verificar a evolução das práticas e conceitos distintos entre os paradigmas da segurança do trabalho e da segurança do processo. Apresenta-se ainda os avanços na gestão de SMS, traduzidos na redução dos acidentes que ocorrem durante a realização das atividades, em detrimento de uma performance ainda em evolução dos acidentes de processo, ou seja, aqueles que são causados devido a uma perda de contenção de produtos químicos. Como opção metodológica, preponderantemente bibliográfica e exploratória, suportada por um estudo de caso, foi proposta a aplicação de um survey buscando a aplicação do tema em discussão dentro da empresa de forma a identificar o nível de aderência do sistema da empresa aos requisitos de segurança de processo. Como resultado verificou-se que os elementos melhor avaliados são os de confiabilidade e integridade mecânica. Palavras-Chaves: Gestão de Desempenho em Segurança de Processo; Acidentes Maiores ou Ampliados; Gerenciamento de Segurança de Processo. Abstract The article aims to discuss the process of performance management in Process Safety in an energy company. We sought to examine the evolution of concepts and practices along the different paradigms of occupational safety and process safety. It presents further advances in HSE management, reflected in the reduction of accidents that occur during the execution of activities, rather than in the still evolving performance with respect to the accidents of process, those that are due to a loss of chemical containment. As a methodological alternative to the mainly literary and exploratory approach, supported by a case study, was proposed the application of a survey about the application of the topic under discussion within the company in order to identify the level of adherence to the company's system security requirements process. As a result it was found that the factors better evaluated are reliability and mechanical integrity Key-Words: Performance Management in Process Safety; Accidents Major or extended; Process Safety Management. Artigo submetido em 28/2/2013. Revisão recebida em 20/4/2013. Publicado em 13/5/2013.

1 Contextualização da proposta Atualmente os indicadores de desempenho em segurança adotados pelas empresas estão focados na taxa de frequência de acidentes com afastamento. Embora seja um indicador reativo, este consegue mensurar os acidentes ocorridos pelo exercício do trabalho a serviço da empresa. Geralmente, a maior parte dos acidentes está relacionada com o desempenho da atividade, ou seja, ocorrem com o uso de ferramentas manuais, durante a movimentação de carga, ou mesmo com queda de diferença de nível. Portanto, os acidentes ocorridos durante as atividades são mais frequentes de acontecer e quando ocorrem, geralmente atingem um número reduzido de trabalhadores. Entretanto, quando se analisa os grandes acidentes, também conhecidos como acidentes ampliados, maiores ou acidentes de segurança de processo, verifica-se que, na grande maioria das vezes, os mesmos, apesar de menos frequentes, têm potencial para atingir um número maior de trabalhadores. Estes acidentes são caracterizados pela perda de contenção, ou seja, estão intimamente relacionados a vazamentos. Além disso, existe diferença das consequências dos acidentes ocupacionais e dos acidentes de Segurança de Processo. Por exemplo, um mecânico que vai substituir uma válvula e o sistema não está isolado pode ferir a mão tentando remover a válvula e quando ele desconecta a mesma, inicia-se o vazamento. Se for uma tubulação de água, o resultado final será um trabalhador com a mão ferida. Caso a tubulação contenha material altamente tóxico, as consequências poderão ir muito além de um único empregado ferido e se estender a outros empregados e até mesmo ao público externo. De acordo com Freitas, Porto e Gomez (1995), a própria nomenclatura desses tipos de acidente ainda não se encontra consolidada e varia de país para país. São frequentemente denominados de acidentes maiores, uma tradução literal da expressão major accidents em inglês ou accidents majeurs em francês. Em Portugal, no entanto, são definidos como acidentes industriais graves e na Alemanha como Störfall, cuja tradução literal seria algo como acidente de perturbação. O termo maior induz a pressupor, de forma técnica e eticamente equivocada, como de menor importância os outros acidentes. Freitas, Porto e Gomez (1995) consideram que a terminologia mais apropriada seria acidentes químicos ampliados. De acordo com Estrada (2008), alguns acidentes de Segurança de Processo ficaram conhecidos na história mundial, pois causaram a morte de milhares de pessoas e impactos de grandes dimensões ao meio ambiente. Os acidentes de Flixborough na Inglaterra em 1974, Seveso na Itália em 1976, Bhopal na Índia em 1984, caracterizam-se por extrapolar as divisas da fábrica, se projetando a posteriori, com efeitos de médio e longo prazo nas populações e meio ambiente. De acordo com Esteves (2004) algumas das maiores catástrofes no período de 1972 a 2001 acham-se descritas no quadro 1. Ano Instalação Local País Mortos 1972 Planta GLP Reduc Refinaria Duque de Caxias Brasil 42 1974 Planta de caprolactama Flixborough Inglaterra 28 Vazamento ciclohexano 1975 Estocagem de propano Beek Holanda 14 79

1976 Planta de Dioxina Seveso Itália 75.000 animais 1980 Plataforma de Petróleo Mar do Norte Noruega 123 Alexander Keilling 1981 Unidade de Craqueamento REVAP Brasil 10 Catalítico Gás Sulfídrico Refinaria do Vale da Paraíba 1984 Planta de Metil Isocianato Bhopal India > 2.500 1984 Duto de derivados de Petróleo Vila Socó, Brasil 93 Cubatão, SP 1998 Incêndio REGAP Betim Brasil 6 2000 Vazamento de óleo na Baía de REDUC Brasil - Guanabara, 2000 Vazamento de óleo nos Rios REPAR Brasil - Barigui e Iguaçu 2001 Plataforma de Petróleo P31 Bacia de Campos Brasil 11 Quadro 1 - Principais catástrofes no período de 1972/2001 Fonte: Adaptado de Freitas, Porto e Machado (2000 apud ESTEVES 2004) As taxas de frequência de lesões pessoais, embora importantes, isoladamente, não asseguram controle sobre a gestão da segurança como um todo. Ainda não existe uma visão sistêmica para tratamento das perdas de contenção, as quais levam aos acidentes de Segurança de Processo. Esta falta de visão pode ser até em decorrência da dificuldade de classificação deste tipo de ocorrência. Neste sentido o objetivo do presente artigo é discutir o processo de gestão de desempenho em Segurança de Processo em uma empresa de energia, numa análise frente ao PSM da OSHA e o modelo proposto pelo CCPS, em 2007, no Guideline Risk Based Process Safety (RPBS). A pesquisa realizada para a preparação deste artigo traz como premissa a discussão de dois objetivos específicos: (1) a estruturação de modelos de Segurança de Processo, desde a API 750 (1990) até o Guideline Risk Based Process Safety (CCPS-2007); (2) um levantamento bibliográfico dos resultados das inspeções de segurança de processo realizada nas refinarias americanas, correlacionando com os elementos de um programa de Segurança de Processo. O artigo é divido em três partes: numa primeira se apresenta uma visão dos conceitos de segurança de processo; numa segunda são brevemente revistos os principais modelos de gestão de Segurança de Processo e na última parte é apresentada a discussão dos resultados e conclusões. 2 Formulação da situação problema De acordo com Oliveira (2007 apud DINIZ, ALMEIDA E FRANÇA 2010), a segurança na indústria de processo pode ser dividida em duas categorias: Segurança Ocupacional e Segurança de Processo. A primeira trata das questões relacionadas com acidentes de trabalho mais típicos, como quedas de altura, choque elétrico, atropelamento, dentre outros. Por sua vez, a Segurança de Processo refere-se a acidentes causados por falhas na integridade dos equipamentos de processo (vasos, torres, tubulações etc.), caracterizadas por rupturas e vazamentos, levando a perda de contenção de produtos perigosos e consequências como incêndios, explosões ou intoxicações agudas. Essa descrição enfatiza uma das características principais da Segurança de Processo, de 80

manter o processo dentro dos tubos (do inglês Keeping process in the tubes), caracterizando a contenção como um dos objetivos finais. De acordo com Lay, Long e Marshall (2012), nas refinarias de petróleo ocorrem mais graves acidentes de Segurança de Processo do que em qualquer outro segmento da indústria. Os dados apresentados pelo autor mostram que entre 1992 e 2005 aconteceram 240 acidentes, entre fatais (um ou mais empregados mortos) e catastróficos (três ou mais empregados hospitalizados). Estes acidentes resultaram em 138 fatalidades e 553 lesões. Dos 240 acidentes, 36 ocorreram em refinarias de petróleo, resultando em 52 mortes de trabalhadores (38% do total) e 250 lesões (45%). A ênfase das empresas, na maior parte das vezes está voltada para a continuidade operacional da planta, ou seja, a preocupação na confiabilidade da planta para que a produção ocorra dentro de uma carga de referência programada para o período e também para que os tempos de parada de manutenção sejam obedecidos. Neste contexto, segurança de processo passa ser vista como um meio para atingir a produção. Isoladamente, isto não está equivocado, até porque a atividade fim da empresa é sua produção, entretanto, o que ocorre é que por vezes os riscos podem ser negligenciados em nome da produção ou por falta de conhecimento de Segurança de Processo de quem está tomando a decisão. 3 Enquadramento metodológico da pesquisa Este artigo, que foi suportado por uma pesquisa bibliométrica, tem seu processo formal e sistemático de desenvolvimento do método científico classificado como estudo exploratório, bibliográfico, qualitativo, aplicado. Conforme Vergara (2009), o estudo exploratório visa o aprimoramento de idéias e a descoberta de intuições, ou seja, busca prover ao pesquisador um maior conhecimento sobre o tema ou problema da pesquisa em questão. Este tipo de pesquisa proporciona maior familiaridade com o problema, tornando-o mais explícito e explicativo, buscando relacionar hipóteses existentes e gerar novas hipóteses, além de estruturar e sugerir modelos. Adicionalmente, Gil (1999) destaca que o estudo exploratório tem como principal finalidade desenvolver, esclarecer e modificar conceitos e idéias, a partir da formulação de problemas. Ou seja, não visa verificar teorias, mas sim obter maior familiaridade com as mesmas, objetivando respostas às questões formuladas, com vistas a torná-las explícitas. Conforme Vergara (2009), quanto aos meios, a pesquisa é do tipo bibliográfica e documental. A pesquisa é do tipo bibliográfica, pois a revisão de literatura foi baseada em fontes públicas nacionais e internacionais tais como portal de periódicos, artigos publicados em anais de congressos, livros, dissertações e teses, com o objetivo de fornecer subsídios para um referencial teórico embasado sobre o assunto objeto deste artigo. Quanto à natureza, a pesquisa é classificada como aplicada, pois objetiva solucionar problemas práticos específicos, gerando inovações para esta aplicação. Foi definido como campo de análise o segmento de refino de petróleo de uma empresa de energia brasileira. A pesquisa é classificada como qualitativa. De acordo com Gil (2010), na pesquisa qualitativa, o ambiente natural é a fonte direta para a coleta dos dados, onde o pesquisador é considerado sujeito-observador, fazendo parte do processo de conhecimento e interpretação dos fenômenos, de acordo com seus valores e crenças. 81

Assim, para o problema proposto para o presente estudo, justifica-se a utilização da abordagem qualitativa, visto que parte das evidências coletadas para a realização deste estudo baseia-se nas observações pessoais dos autores. Com a finalidade de coletar a percepção de profissionais e pesquisadores da área de SMS quanto à implementação dos elementos relacionados à Gestão de Desempenho em Segurança de Processo, frente ao modelo sugerido no Guia de Segurança de Processo Baseado em Risco (CCPS 2007), foi elaborada uma pesquisa survey. Inicialmente, foi realizado pré-teste com a participação de quatro empregados de refinaria e também da área corporativa da empresa em estudo, tendo sido apresentadas sugestões que foram incorporadas ao questionário. Estes questionários não foram considerados na totalização da amostra e na tabulação final da pesquisa. Acrescentou-se ao questionário a escala de valoração para cada opção de resposta. A pesquisa foi enviada em 15/10/2012 e ficou disponível para os respondentes até 09/11/2012. Para o envio do questionário, foi utilizado um sistema interno da empresa em estudo, que é apropriado para a geração de pesquisa e que permite a consolidação das respostas. A participação dos respondentes foi voluntária e os dados obtidos foram utilizados exclusivamente no âmbito desta pesquisa. 4 Gestão de Segurança de Processo A Operação de Processos industriais em inúmeros setores é extremamente delicada. Frequentemente são publicados relatórios e notícias sobre acidentes na indústria do refino e transporte de petróleo, no setor químico e na mineração, entre outros. Por isso, o tema Segurança de Processo se tornou tão recorrente nas pautas das grandes empresas atuantes no setor da indústria. Em sua definição formal, Gestão de Segurança do Processo (em inglês: Process Safety Management PSM) consiste na aplicação de sistemas e controles de gestão (programas, procedimentos, auditorias e avaliações) a um processo, de maneira que seus riscos sejam identificados, entendidos e controlados, e de forma a serem prevenidos os acidentes, em sentido amplo, que deles decorrem. Atualmente, o PSM é uma obrigação legal nos EUA, tratando-se de requisito legal da norma regulamentadora OSHA (Occupational Safety & Health Administration). Por mais de 30 anos, a companhia DuPont implementou os padrões de Gestão de Segurança de Processos em suas próprias instalações, e em sites de clientes em todo o mundo, para evitar incidentes relacionados e para reduzir o risco operacional. Para a Bureau Veritas Brasil, empresa de gestão de QSMS (qualidade, segurança, meio ambiente e saúde), o principal objetivo do PSM é desenvolver plantas, sistemas e procedimentos para evitar lançamentos indesejáveis, que podem inflamar e causar impactos tóxicos, incêndios ou explosões locais, na planta ou instalações vizinhas. Além disso, o PSM também pode abordar questões relacionadas com a operacionalidade, produtividade, estabilidade, e qualidade de saída de processos, levando à especificação de salvaguardas contra eventos indesejáveis. Outros benefícios intangíveis incluem a retenção de imagem corporativa. 82

Os princípios do PSM devem ser aplicados em todo o ciclo de vida de uma planta ou instalação para garantir que as instalações possam ser gerenciadas de forma segura e atingir níveis aceitáveis de risco global de negócios. Segundo esta metodologia, existem elementos básicos que devem ser trabalhados para o sucesso do Programa de Gestão de Segurança. São eles: # Elementos da Gestão de Segurança 1 2 3 4 Informações de Segurança de Processos Análise de Riscos de Processo Procedimentos Operacionais e Práticas Seguras Gerenciamento de Mudanças de Tecnologia 5 Qualidade Assegurada 6 Revisões de Segurança de Pré-partida 7 Integridade mecânica Descrição Fornece, mantém e atualiza todo um conjunto de dados que permitem a eficiente análise de riscos através de informações precisas, seguras, atualizadas e documentadas. Atividade permanente, estruturada em todas as etapas do ciclo de vida. Técnicas como Análise Preliminar de Riscos, What If Checklist, Análise de Modos de Falha e Efeitos, Análise de Árvore de Falhas, HAZOP, etc. Os procedimentos operacionais devem proporcionar claro entendimento dos parâmetros de operação, os limites para uma operação segura e as sequencias adequadas para paradas normais e emergenciais. Também devem explicar as consequências para a segurança operacional quando se opera fora dos limites seguros e ações a tomar nestes casos. Nenhuma mudança deve ocorrer sem uma competente análise de riscos. A mudança de tecnologia deve ocorrer com o máximo de benefícios e sem a ocorrência de perdas humanas, materiais ou econômicas. Como primeiro passo, fabricação de itens de acordo com especificação, transportados e entregues em perfeitas condições para instalação. Além disso, armazenar, realizar montagens e instalação de forma integral e adequada. O fornecedor deve ter caracterizada sua capacidade em produzir o que se deseja segundo o especificado. Análise final de segurança de todas as instalações, ampliações e modificações relevantes, antes da operação, de forma que se confirme que todos os elementos de PSM tenham sido adequadamente aplicados e que a instalação está segura para partir. Manter e melhorar a integridade do sistema na instalação de itens desde o descomissionamento até o desmantelamento. Envolve manutenção preditiva, preventiva e corretiva, o treinamento para aqueles que desempenham, procedimentos especiais de controle de qualidade, inspeções, testes, reparos, mudanças e análises de confiabilidade. 83

8 Gerenciamento de mudanças de instalações 9 Treinamento e Desempenho 10 11 12 13 Segurança e Desempenho de Contratados Comunicação e Investigação de Acidentes e Incidentes Gerenciamento de Mudanças de Pessoal Planejamento e Resposta a Emergências Todas as mudanças, incluindo reparos temporários ou emergenciais, devem ser documentadas e passar por uma completa análise e autorização de pessoas com essa responsabilidade. Capacitar e fornecer aos operadores e técnicos as ferramentas e o entendimento das tarefas de acordo com os procedimentos estabelecidos. É importante que todos se mantenham fisicamente aptos, mentalmente alertas e capazes de exercer plenamente seu julgamento profissional ao seguir as práticas recomendadas. Todo empenho que se coloca na gestão de pessoal próprio quanto à prevenção deve se refletir igualmente com os contratados, de forma que efetivamente tenham um padrão de segurança nivelado com o do próprio sítio. O bom gerenciamento de contratados inclui bom processo seletivo, estabelecimento de linhas efetivas de comunicação, informações mútuas sobre riscos e prevenção e sistema de auditoria periódica. Na análise de acidentes e incidentes deve-se buscar as causas imediatas e básicas. Lições aprendidas devem ser difundidas e comunicadas. Manter a experiência acumulada e habilidades e conhecimentos capazes de gerir o processo produtivo com segurança. Os movimentos dentro das organizações são positivos, porém podem gerar queda nesse nível crítico de capacidade de manter os riscos controlados. Caso os riscos não consigam ser controlados e um acidente se manifeste, a organização deve estar preparada para enfrentar os eventos críticos em sua pior manifestação. A emergência deve ser controlada e seu desdobramento contido de forma a minimizar os impactos. Um bom plano também dá uma resposta adequada aos impactos iniciais nas pessoas, instalações e meio ambiente. 14 O processo de auditoria deve ser robusto e também Auditoria auditado (auditorias de segunda e terceira partes). Quadro 2: Elementos básicos do Programa de Gestão de Segurança. (Fonte: Fantazzini, 2011) Os 14 elementos da Gestão de Segurança são agrupados em três áreas: Tecnologia, Pessoal e Instalações. A Figura 1 abaixo apresenta a Roda do PSM que consolida estes elementos em seus grupos temáticos e confere a linha de raciocínio do programa. Sua representação expressa claramente a importância da liderança e do comprometimento gerencial para que a roda da gestão de segurança do processo se mova. E, por fim, a disciplina operacional abraça toda a roda e surgiu da necessidade de se atingir objetivos nas plantas operacionais. 84

Figura 1: Roda do PSM (Fonte: Disponível em: <http://www2.dupont.com/sustainablesolutions/en-us/dss/ua/risk-management-consulting.html>. Acesso em 17/6/2012.) De acordo com Fantazzini, em seu artigo O que é PSM? Parte 3 para a revista Prevenção de Riscos do ano de 2001, existem quatro passos para o desenvolvimento da gestão de segurança. Abaixo é descrito cada um dos passos. Passo 1: Estabelecimento de uma Cultura de Segurança Em organizações cuja cultura de segurança seja fraca, esforços do PSM serão conflitantes com outras prioridades, como manutenção da taxa de produção e políticas de redução de custos de produção. Sendo assim, para Fantazzini (2001) uma cultura de segurança forte nas organizações é imprescindível para o sucesso do Programa de Gestão de Segurança de Processos. E esta cultura é fomentada através de: (1) comprometimento de valores centrais para segurança, saúde ocupacional e responsabilidade ambiental; e (2) políticas e indicadores de desempenho que fundamentem decisões gerenciais cotidianas. Desta maneira, o sistema de prevenção será intrínseco ao correto desempenho das atividades de produção. Passo 2: Liderança e Comprometimento Gerencial Uma liderança comprometida com a construção de uma cultura de segurança robusta, desde a alta administração até a supervisão direta, é fundamental para a excelência do PSM. Ela deve suportar todo o esforço de segurança e ser responsabilizada pelos resultados. É seu papel determinar expectativas de segurança de processo claras e exigentes de um alto desempenho e manter transparência nas decisões diárias. 85

Passo 3: Implementação de um programa abrangente, baseado nos 14 elementos O ponto de partida do programa é o atendimento aos requisitos normativos e a conformidade legal. Porém, este ponto deve ser entendido apenas como mínimo essencial para a prática da prevenção. Atualmente, segundo o modelo da empresa Dupont, as características essenciais de um programa de segurança são refletidas nos 14 elementos da roda do PSM, agrupados nas áreas: Tecnologia, Pessoal e Instalações. Passo 4: Disciplina operacional Disciplina operacional é a dedicação profundamente enraizada e o comprometimento de cada um para o desenvolvimento de suas tarefas de forma correta, cada uma e todas as vezes que elas forem desempenhadas. Não importa o quanto um programa seja completo, somente o exercício cotidiano de cada empregado, na prática da disciplina operacional, irá conseguir transformar os conceitos e o sistema numa sólida realidade preventiva. Analisando a estrutura de alguns Programas de Segurança de Processo, especificamente com relação às atividades de operação e manutenção, verificamos que os principais modelos sugerem a estruturação de vários elementos, ao contrário do modelo hoje implantando na empresa em estudo. 15 Diretrizes Petrobras PSM OSHA 14 elementos Procedimentos Operacionais 22 Elementos da Consultoria Legislação e Altos Padrões Operacionais Guia RPBS 20 elementos Procedimentos Operacionais API 750 11 elementos Procedimentos operacionais Operação e Manutenção Permissão de trabalho a quente Revisão de segurança préoperacional Informação sobre segurança de processo Integridade mecânica Revisões de Segurança Pré-partida Informações de Processo Integridade Mecânica Práticas de Trabalho Seguro Preparação para Partidas e Paradas Gestão de Conhecimento de Processos Confiabilidade e Integridade Mecânica Práticas de trabalho seguras Revisão de Partida Segura Informação de Segurança de Processo Integridade mecânica e qualidade assegurada de equipamentos críticos Condução das Operações e Disciplina Operacional Tabela 1 Elementos relacionados com a diretriz de Operação e Manutenção 86

5 Análise e Discussão dos Resultados A empresa objeto deste estudo, no início de 2000 e até meados de 2001, passou por momentos de fortes dificuldades, com o acontecimento de uma série de acidentes ocupacionais e de processo, que geraram grande repercussão nacional e internacional. Em 2001/2002, a empresa iniciou a implantação de um Programa de Segurança de Processo com o auxílio de uma consultoria. Naquele momento, apesar do nome ter sido chamado de Programa de Segurança de Processo (PSP), as práticas que ficaram mais consolidadas são as que estavam ligadas à segurança ocupacional, ou seja, aquelas ações para evitar os acidentes durante a realização de atividades. Isto foi devido ao elevado número de acidentes ocupacionais que vinham acontecendo naquele momento. Este programa tinha como um dos objetivos principais a implantação de 15 diretrizes corporativas de SMS que a partir de então passaram a guiar a companhia, consolidando a busca pela excelência. Em outros modelos de gestão estas diretrizes são conhecidas como elementos. As 15 diretrizes foram oriundas, principalmente, do Process Safety Mangagement PSM publicado pela Occupational Safety and Health Administration - OSHA em fevereiro de 1992. Embora com a implementação deste programa, que, inicialmente durou 3 anos, os acidentes de Segurança de Processo ainda continuam a ocorrer dentro da empresa em estudo. Em 2007, o Center for Chemical Process Safety (2007) lançou o Guideline Risk Based Process Safety (RPBS). De acordo com este guia os perigos e riscos não são iguais. Os recursos devem ser aplicados nos maiores perigos/riscos. Este guia foi elaborado após 15 anos da elaboração do Process Safety Management (PSM) pela OSHA. Para facilitar a discussão dos resultados sobre PSM, buscou-se estruturar a discussão a partir de dois parâmetros. O grau de importância atribuído pelos profissionais na pesquisa a cada prática do PSM, e o grau de adesão, que significa o quanto à empresa em estudo está aderente a cada prática, segundo a opinião dos entrevistados. Um grau de importância maior que o grau de adesão significa que os profissionais consideram a prática importante para o sucesso do PSM, porém as organizações não adotam com frequência tal prática. Neste sentido, está apresentado abaixo o Gráfico1, em que são destacadas as práticas do PSM em uma comparação entre o seu grau de importância e o nível de adesão à prática. 87

Gráfico1: Comparação entre importância e adesão às principais práticas do PSM Em relação às práticas da área de tecnologia, observa-se que todas as práticas possuem um grau de importância maior que o nível de adesão das organizações. As práticas de fornecimento e atualização de conjunto de dados para análise eficiente de riscos (informações de segurança de processo), a própria análise de riscos de forma permanente e estruturada em todas etapas do ciclo de vida do processo e a existência de procedimentos operacionais e práticas seguras possuem grau de importância alto, acima dos 80%. E parecem não ser muito usuais nas organizações para a gestão de segurança, pois apresentam grau de adesão mais baixo, sendo o menor para análise de riscos de processo, com apenas 35% de aderência. Já a prática de gerenciamento de mudanças de tecnologia para garantir o máximo de benefícios sem ocorrência de perdas possui o menor grau de importância nesta área do PSM e um grau de adesão inferior em 11 pontos percentuais (p.p.), demonstrando alinhamento entre a visão dos profissionais quanto ao que consideram importante para o sucesso do PSM e o esforço empreendido pelas organizações em prover tal prática. As práticas de instalações, as práticas de qualidade assegurada e revisões de segurança pré-partida possuem graus de importância baixos, acompanhados por graus de adesão próximos. Integridade mecânica do sistema de instalação e gerenciamento de mudanças de instalações possuem maiores discrepâncias entre os dois índices, com graus de importância de 84% e 68%, respectivamente, apesar de não serem as práticas de instalação mais usuais nas empresas, observado pelos baixos graus de adesão. No que se refere às prática de pessoal, treinamento e desempenho, segurança e desempenho de contratados e comunicação e investigação de acidentes e incidentes apresentaram graus de importância de médio para alto e graus de adesão bastante inferiores. Observa-se que gerenciamento de mudanças de pessoal possui o menor grau de importância nesta área, mesmo assim com 16 p.p. acima do grau de adesão à prática pelas organizações. Planejamento e resposta a emergências e auditorias possuem graus de importância médios, sendo que o primeiro possui aderência menor pelas empresas e o último, índice de adesão exatamente igual ao de importância. Segundo Fantazzini (2011), todos estes elementos da metodologia são básicos e devem ser trabalhados para o sucesso do PSM e, de uma maneira geral, pela pesquisa de campo empreendida, as práticas referentes a tecnologia e pessoal tiveram os maiores índices de importância e, como ocorreu para todos os elementos, graus de adesão inferiores, demonstrando os desafios para implementação do programa de gestão de segurança de processo. Gestão de desempenho em Segurança de Processo Para a realização da pesquisa survey, foi utilizado um questionário elaborado com base nas boas práticas sugeridas pelo Guia de Segurança de Processo Baseado em Risco (RPBS) onde a abordagem foi direcionada para o segmento da área de negócio em estudo. O questionário utilizado na pesquisa de campo continha 30 questões dividas em 8 clusters. Perfil do respondente; 88

Entendimento de Segurança de Processo; Envolvimento do respondente com Segurança de Processo; Grau de importância dos elementos de Segurança de Processo; Gestão de desempenho em Segurança de Processo; Gestão de treinamento; Gestão da informação e procedimentos; Gestão de práticas seguras, confiabilidade, prontidão operacional e condução das operações. Neste artigo, a ênfase foi dada no cluster Gestão de Desempenho em Segurança de Processo. Objetivo: Verificar o grau de implementação / existência da prática da gestão de desempenho, com foco em indicadores. Na pesquisa survey realizada, para o conjunto de perguntas envolvendo a Gestão de Desempenho em Segurança de Processo, segundo a visão dos respondentes, constata-se que duas perguntas possuem 70% ou mais de aderência na sua implementação. Estas práticas estão relacionadas com Confiabilidade e Integridade e Preparação para Paradas e Partidas. Na gráfico 1, Integridade teve 80% de aderência quanto ao grau de importância e Revisões de Pré-Partida teve 60%. Gestao de Desempenho 80% 60% 40% 20% 0% 73% 70% 67% 1 52% 11.3 - A unidade possui indicadores que auxiliam no desempenho e resultados da confiabilidade e da integridade dos seus ativos? 11.4 - A unidade realiza análise crítica dos processos de paradas e partidas? 11.2 - A unidade realiza tratamento estatístico e análise de tendências das auditorias de Permissões de Trabalho? 11.1 - A unidade possui indicadores para gerenciar o elemento Gestão do Conhecimento do Processo (foco na Gestão da Documentação)? Gráfico 2 Gestão de Desempenho O item, que, segundo os respondentes, tem o mais baixo percentual de implementação (52%) está relacionado com o tema Gestão do Conhecimento (Informações de Segurança de Processo). Analisando o gráfico 1, observa-se que, apesar de ter um alto grau de importância (80%), sua aderência é baixa (20%). 89

Para o tema Gestão de Desempenho em Segurança de Processo, julgue as assertivas abaixo, quanto ao grau de concordância da implementação / existência da prática em sua unidade Discordo totalmente Discordo parcialmente Concordo parcialmente Concordo totalmente 11.3 - A unidade possui indicadores que auxiliam no desempenho e resultados da confiabilidade e da integridade dos seus ativos? 3% 17% 37% 43% 11.4 - A unidade realiza análise crítica dos processos de paradas e partidas? 10% 10% 40% 40% 11.2 - A unidade realiza tratamento estatístico e análise de tendências das 10% 17% 37% 36% auditorias de Permissões de Trabalho? 11.1 - A unidade possui indicadores para gerenciar o elemento Gestão do Conhecimento do Processo (foco na Gestão 23% 13% 47% 17% da Documentação)? Tabela 2 Gestão do desempenho em Segurança de Processo Pela tabela 2, verifica-se que 80% dos respondentes concordam (parcialmente ou totalmente) que a unidade possui indicadores que auxiliam no desempenho e resultados da confiabilidade e integridade dos seus ativos. Apenas 3% discordam totalmente, sinalizando que esta é uma prática que está bem consolidada na área de negócio, tendo em vista que estas atividades possuem coordenações e/ou gerências que são as guardiãs destes temas. Ter um indicador para monitorar a prática é um dos requisitos do guia RPBS. Constatamos também que 80% dos respondentes concordam (parcialmente ou totalmente) que a unidade realiza análise crítica dos processos de paradas e partida. As unidades da área de negócio em estudo geralmente realizam workshop após as paradas de manutenção e registram este aprendizado em relatórios e as boas práticas são armazenadas em um banco de dados único. Outro dado que pode ser observado na tabela 2 é que 73% dos respondentes concordam (parcialmente ou totalmente) que a unidade realiza tratamento estatístico de tendências das auditorias de permissões de trabalho. Existe na área de negócio um sistema que fornece insumo para que esta análise de tendência seja realizada. Entretanto, 10% dos respondentes discordam totalmente, o que nos indica que devemos identificar pontualmente onde não está sistematizada esta prática. Pela tabela 2, verifica-se que 64% dos respondentes concordam (parcialmente ou totalmente) que a unidade possui indicadores para gerenciar o elemento gestão do conhecimento do processo (informações de Segurança de Processo) e, entretanto, 23% discordam totalmente. Isto sinaliza que esta prática não está uniforme e que sua implementação não é um consenso na unidade. 90

6 Considerações Finais A pesquisa foi classificada como exploratória, bibliográfica, qualitativa e aplicada, utilizando uma pesquisa tipo survey como método da pesquisa. A utilização da pesquisa survey foi considerada apropriada visto que os autores puderam retratar, conforme relato dos respondendes, o nível de importância e implementação dos elementos de segurança de processo, com foco na gestão de desempenho. A metodologia utilizada permitiu aos pesquisadores realizarem uma revisão bibliográfica, a partir de artigos, dissertações e livros, consultando autores consagrados em Segurança de Processo, além de contribuir para a aplicação prática dentro de um modelo de gestão já existente. O estudo permitiu aos autores realizar um levantamento do referencial teórico sobre Segurança de Processo, com a finalidade de conhecer a estrutura de outros modelos de gestão de Segurança de Processo, com ênfase na gestão de desempenho para as atividades de operação e manutenção. Como resultado, identificou-se que a maior parte dos modelos propostos dá grande ênfase ao elemento de operação e manutenção, desmembrando este tema em diversos elementos como é o caso da API 750 (1990), passando pelo PSM da OSHA (1992) e chegando até a emissão do Guia de Segurança de Processo Baseado em Risco (RPBS), pelo CCPS, em 2007. Outro objetivo foi verificar a importância e a aderência dos assuntos relacionados a gestão de desempenho podiam ser considerados como implementados. Verificou-se na pesquisa survey que, no cluster referente a Gestão de Desempenho, as práticas que já estão estruturadas na empresa como a Integridade e a Confiabilidade Mecânica foram as que tiveram uma maior aderência considerando sua implementação na unidade de operação. Por fim, o último objetivo era verificar, através de um levantamento bibliográfico quais os resultados das inspeções de segurança de processo realizada nas refinarias americanas, correlacionando com os elementos de um programa de Segurança de Processo. De acordo com Lay, Long e Marshall (2012), as violações com o maior número de citações, encontradas nas refinarias Americanas, avaliadas pelo Programa Nacional com Ênfase em Refinaria, foram: Integridade Mecânica (404 citações); Informações do Processo de Segurança (270 citações); Procedimentos Operacionais (224 citações); Análise de Risco do Processo (195 citações); Investigação de Acidentes (159 citações). Para Walter, Foottit e Nelson (2009), considerando as inspeções da OSHA e as autoavaliações que são realizadas internamente, os quatro elementos que são mais citados ao longo de seis anos de auditoria foram: Integridade mecânica; Informação de Segurança de Processo (gestão do conhecimento); Procedimentos operacionais; Análise de perigo do processo. Resumindo, podemos verificar que as áreas que já estão estruturadas dentro da empresa, além de serem consideradas mais importantes, são as que estão mais aderentes na sua 91

implementação. Entretanto, o elemento Gestão do Conhecimento (informação de segurança de processo) foi, segundo os respondentes, o elemento com a baixa aderência na sua implementação, o que nos remete que esta prática não pode ser implementada na empresa. Referências Bibliográficas AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. API RP 750: Management of Process Hazards. 1 st ed. Janeiro, 1990. Comunidade Econômica Européia - Diretiva 82/501/CEE Diretiva de Seveso I - http://eurlex.europa.eu/lexuriserv/lexuriserv.do?uri=celex:31982l0501:pt:html Acesso em 16 julho 2011 CENTER FOR CHEMICAL PROCESS SAFETY OF THE AMERICAN INSTITUTE OF CHEMICAL ENGINEERS (CCPS-AICE). Guidelines for risk based process safety. Hoboken, NJ: John Wiley & Sons, 2007. DINIZ, Américo; ALMEIDA, Ana Cristina Costa; FRANÇA, Sandro Ricardo R. de Oliveira. Desenvolvimento de programa de segurança de processo: um caso de sucesso entre a braskem e a dnv. In: CONFERÊNCIA LATINO AMERICANA DE SEGURANÇA DE PROCESSO, 2., 2010, São Paulo. Anais... São Paulo: [s.n.], 2010. DUPONT. Disponível em <http://www2.dupont.com/sustainable-solutions/en-us/dss/ua/riskmanagement-consulting.html>. Acesso em 17 de junho de 2012 ESTEVES, Alan da Silva. Gerenciamento de riscos de processo em plantas de petroquímicos básicos: uma proposta de metodologia estruturada. 2004. (Mestrado em Sistema de Gestão) Universidade Federal Fluminense, Niterói, 2004. ESTRADA, José Alexandre Ferreira Duque. Aspectos da gestão da mudança na implementação de um sistema de gestão de sms: um estudo de caso. 2008. (Mestrado em Sistema de Gestão) Universidade Federal Fluminense, Niterói, 2008. FANTAZZINI, Mario. O que é PSM? Revista Proteção, [S.l.], n. 232. FREITAS, C. M.; PORTO, M. F. S.; GOMEZ, C. M. Acidentes químicos ampliados: um desafio para a saúde pública. Revista de Saúde Pública, São Paulo, v. 29, n. 6, p. 503-515. 1995. Disponível em: <http://scielo.br/pdf/rsp/v29n6/12.pdf>. Acesso em: 17 jul. 2011. FREITAS, C. M.; PORTO, M. F. S.; MACHADO, J. M. H. Acidentes industriais ampliados: desafios e perspectivas para o controle e a prevenção. Rio de Janeiro: Editora Fiocruz, 2000. GIL, A. C. Métodos e técnicas de pesquisa social. 5. ed. São Paulo: Atlas, 1999. GIL, Antônio Carlos. Como elaborar projetos de pesquisa. 5. ed. São Paulo: Atlas, 2010. KLETZ, Trevor A. O que houve de errado?: casos de desastres em indústrias químicas, petroquímicas e refinarias. São Paulo: Pearson Makron Book, 2005. 92

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