Luís Antonio Gonzaga Junior 1, Flávio Edmundo Novaes Hegenberg 1 e Miguelangelo Geimba Lima 1

245 MELHORIA CONTÍNUA E FERRAMENTAS DA QUALIDADE Luís Antonio Gonzaga Junior 1, Flávio Edmundo Novaes Hegenberg 1 e Miguelangelo Geimba Lima 1 RESUMO: A empresa objeto desse estudo se define como fábrica que atua na produção de aeronaves e possui uma pequena fatia do mercado mundial. Entretanto, foi evidenciado que uma grande quantia de recursos financeiros estava sendo utilizada para retrabalhos oriundos de problemas de qualidade relacionados ao processo produtivo das aeronaves. Com base em referências bibliográficas, foi possível desenvolver a metodologia com objetivo de reduzir os custos e gastos com as discrepâncias que ocorriam com frequência durante a montagem dos segmentos. Os resultados alcançados com a aplicação das ferramentas e metodologias indicadas na pesquisa mostram que os objetivos foram atingidos e geraram a redução dos custos atribuídos aos problemas de qualidade no processo de montagem dos segmentos. Diante disso, ficou claro que se faz necessário o aprofundamento das pesquisas e o desenvolvimento de novas propostas de estudos para a aplicação de novas ferramentas de qualidade com o intuito de reduzir ainda mais os custos, garantindo, assim, menor competitividade no mercado de aviação. Palavras-chave: : Indústria aeronáutica. Programas da qualidade. Sistemas da qualidade. 1 Faculdade de Tecnologia São Francisco FATESF flavio.leeds@gmail.com Recebido em 20 jun. 2013 Aceito em 15 set. 2013

246 Continuous improvement and quality tools ABSTRACT: The objective of this study is to understand quality control in the production of aircrafts. The company researched is one of the major aircraft producers worldwide. A large amount of funds were being used in rework (correcting production problems). This research tackles this problem (arising from quality processes in aircraft production). Based on all bibliographical references, was possible to develop a methodology in order to reduce costs and expenses that the discrepancies occurred frequently during assembly of segments. With the results achieved with the application of tools and methodologies indicated in the research objectives were hit and generated cost reductions attributable to quality problems in the process of assembling the aircraft. Given this it is clear that it is necessary to deepen the research and development of new research proposals for the implementation of new quality tools, with the aim of further reducing costs and ensuring greater competitiveness in the aviation market. Keywords: Aeronautic Industry. Quality programs. Quality system. 1 INTRODUÇÃO Para uma organização obter vantagem competitiva no mercado, seus produtos devem ser confeccionados com qualidade desde a primeira vez, evitando ao máximo refazer o trabalho na linha de produção, gerando custos adicionais, atrasos e insatisfação dos clientes. Para tanto, estudos demonstram a importância da implantação de programas de melhoria contínua e ferramentas da qualidade que auxiliem na redução dos custos de produção e melhoria na qualidade do produto final. Conforme Andrade (2003), em estudo realizado em onze empresas listadas como finalistas do Prêmio Nacional de Qualidade em 2001, verifica-se que os programas de melhoria contínua apresentam reflexos positivos em termos de fatia de mercado, atingindo a retenção e satisfação dos clientes. O atual cenário empresarial demonstra que muitas empresas de vários segmentos apresentam alto custo na realização de retrabalhos dos seus produtos dentro do processo produtivo. Segundo Sampara et al (2009), em estudo realizado dentro do processo produtivo de uma empresa do segmento de fabricação de produtos de automação comercial, 8% das peças produzidas eram rejeitadas na analise final da inspeção de qualidade.

247 Nesse contexto, faz-se necessária a utilização de programas e ferramentas que busquem, continuamente, a melhoria das atividades produtivas. Segundo Cunha (2010), a aplicação da qualidade deve estar presente para integrar as empresas, objetivando a melhoria contínua dos produtos e processos, garantindo que a qualidade seja o meio para atingir resultados positivos. Percebe-se, hoje, a necessidade de popularização dos programas de melhoria contínua e ferramentas da qualidade. Para Kupper (2008), as empresas que são eficazes em se manterem produtivas e rentáveis dependem do desempenho dos seus produtos quanto à qualidade e segurança. Devido a grande concorrência entre as empresas e a disputa por um mercado cada vez mais exigente, torna-se de suma importância a utilização dos programas de melhoria contínua e ferramentas da qualidade. Segundo Sousa(2008), os diretores de grandes empresas entenderam que não seria suficiente manter o níveis de qualidade no mesmo patamar que os concorrentes, mas buscar continuamente superá-los. Dentre as ferramentas da qualidade utilizadas hoje por empresas de vários segmentos, o Método de Análise de Solução de Problema (MASP) demonstra ser eficiente ao envolver grupos de pessoas na busca de melhoria e tomada de decisões mais eficazes a respeito da qualidade dos seus processos e produtos. A ferramenta funciona analisando o relacionamento entre as características e causas do problema, buscando as ações mais indicativas para solução corretiva da não conformidade. O objetivo é aumentar a probabilidade de solução do problema com um processo em sequência, começando com a identificação do problema, seguida pela a análise e finalizando com a melhor decisão a ser tomada. Como a disseminação de informações sobre os programas de melhoria contínua e ferramentas da qualidade ainda é considerada baixo no meio empresarial produtivo, é de grande importância que os estudos e resultados obtidos através da implantação de tais programas sejam publicados, tornando popular o uso das ferramentas, contribuindo para que as organizações obtenham resultados positivos, impulsionando o crescimento da economia do país. O objetivo do presente trabalho foi demonstrar os resultados obtidos por uma empresa do setor aeronáutico, utilizando os programas de melhoria contínua e ferramentas da qualidade.

248 2 MATERIAL E MÉTODOS O presente trabalho foi realizado dentro de uma empresa de destaque mundial no segmento aeronáutico, criada em 1989, posicionada entre as maiores do mundo no segmento aeroespacial e que se concentra no mercado de Aviação Comercial. Atua em todas as etapas de um processo complexo que envolve projeto, desenvolvimento, fabricação, venda e suporte pós-venda de aeronaves. Dentro do estudo, foram utilizados dados reais da fase de fabricação, chamada de montagem estrutural de segmentos, que consiste em montar pequenas peças e pequenos conjuntos em grandes partes da aeronave que são denominadas segmentos. Devido ao alto valor dos componentes, é imperativo que sejam evitadas ou minimizadas as discrepâncias que necessitam de reparos. Esses reparos geram um alto custo, pois necessitam da análise da engenharia de estrutura e o envolvimento da mão de obra produtiva para a execução dos reparos. Historicamente, a organização tem grandes concorrentes, porém esses concorrentes possuem aeronaves com maior capacidade de passageiros, o que garante certa vantagem competitiva. No entanto, nos últimos 5 anos, novos concorrentes se laçaram no mercado com aeronaves semelhantes em capacidade de passageiros, aumentando a concorrência no setor aeroespacial. Além da grande concorrência, a crise financeira nos países da Europa promoveu diminuição das encomendas de novas aeronaves. Dentro do cenário atual, o que contribui para a empresa objeto desse estudo é a sua tradição no mercado de aeronaves com até 20 acentos, com produtos bem desenvolvidos e de qualidade reconhecida por seus clientes, pois as aeronaves entregues são consideradas por especialistas do setor como as melhores do mercado, garantindo muitas horas de vôo sem a necessidade de manutenção. Dentro da área produtiva de montagem de segmentos, constatou-se um grande número de discrepâncias que afetam diretamente o produto, sendo necessárias novas análises da engenharia e a execução de retrabalhos, aumentando o custo produtivo. Surgiu, então, a necessidade de implantação de ferramentas da qualidade, buscando a redução das discrepâncias. Dentre as ferramentas utilizadas, o MASP funciona com o envolvimento de um pequeno grupo de pessoas na análise das características e causas dos problemas, tendo como objetivo a busca por soluções corretivas e preventivas para o tratamento das discrepâncias. Acompanhando o processo produtivo, as cartas de controle são utilizadas para evitar que as falhas aconteçam com maior gravidade. O acompanhamento do processo permite tratar

249 os pequenos desvios, prevenindo e antecipando as ações na busca da solução de um possível problema. Criada em 1897 pela Ford, a metodologia 8D também envolve um grupo de pessoas na busca de ações corretivas e preventivas que depois de implementadas são acompanhadas para garantir sua eficácia. O seu diferencial é o reconhecimento do trabalho executado pelos participantes, garantindo maior envolvimento dos colaboradores e ajudando na motivação da equipe. Como princípio ideal, a organização deve almejar sempre a qualidade de seus processos e atividades produtivas, eliminando ao máximo os retrabalhos decorrentes dos erros ocorridos durante a execução das atividades, o que incorre em perdas e prejudicam o desempenho operacional e reduzem sua margem de lucro. Com a aplicação e o desenvolvimento das técnicas de melhoria contínua e ferramentas da qualidade, o setor analisado demonstrou grande maturidade nas tratativas de não-qualidade e ocorrências que influenciam as atividades normais do setor. 3 RESULTADOS E DISCUSSÃO Com a aplicação e o desenvolvimento das técnicas de melhoria contínua e as ferramentas da qualidade, o setor analisado demonstrou grande maturidade nas tratativas de não-qualidade e ocorrências que influenciam as atividades normais do setor. O princípio da implantação das melhorias passou pela implantação do Programa de Excelência da Qualidade (EQS), o qual demonstrou grande eficiência na revisão de processos e na melhoria dos resultados. A estrutura do trabalho teve por base a filosofia do Lean Manufacturing, o que permitiu a otimização geral da arquitetura produtiva e a introdução das melhores práticas de manufatura utilizadas no segmento aeronáutico mundial. A base do programa apoiou-se em quatro pilares: desenvolvimento da cultura organizacional, desenvolvimento das pessoas, formação contínua de líderes e de suas habilidades de gestão e por último a busca da excelência e eficiência em todos os processos da empresa. No momento da ocorrência de uma não-conformidade, todos os envolvidos no processo produtivo participaram da Análise da Causa Raiz (RCCA). Isso foi feito para identificar as causas que ocasionaram a não-conformidade. A partir do momento em que o documento de RCCA foi aberto, foi possível criar a nota de comunicado de discrepância (CD), dentro do programa SAP, a partir da qual foram tomadas medidas de engenharia para reparar o dano causado pela discrepância.

250 A ferramenta RCCA foi utilizada como análise inicial em todas as discrepâncias ocorridas, seguindo um roteiro ou fluxo de sequência dentro da ferramenta com o objetivo principal de indicar a possível causa do problema. O RCCA foi realizado imediatamente após a ocorrência da não-conformidade. Dentro do programa Lean Manufacturing, todos os departamentos da empresa foram considerados como uma célula e dentro delas havia a Clínica da Qualidade onde todas as nãoconformidades foram tratadas e estudadas através de uma das ferramentas da qualidade. A escolha da ferramenta utilizada para estudar a discrepância estava intrinsecamente ligada à severidade da nota CD e aos danos causados no produto. Após a escolha da ferramenta da qualidade a ser utilizada, começaram as definições das ações que seriam tomadas. Foram desenvolvidas, portanto, ações corretivas e preventivas. Com a aplicação da metodologia que é objeto de estudo no presente trabalho, os objetivos foram sendo atingidos gradativamente. A Figura 1 mostra os custos da não qualidade no ano de 2009. É possível observar que nesse ano, antes do início das atividades com as ferramentas da qualidade e com o início da aplicação do programa de melhoria contínua, o custo com não-qualidade no processo produtivo do setor analisado atingiu US$216.102,91. Esses recursos financeiros foram desperdiçados com problemas ocorridos durante o processo produtivo de montagem do setor que foi foco desse estudo. Diante dos fatos e, principalmente, visando à diminuição do desperdício de recursos financeiros, seguiu-se com a implantação dos projetos de melhoria contínua e utilização das ferramentas da qualidade. Durante o ano de 2010, foram desenvolvidas rotinas adequadas à metodologia e de forma gradual os trabalhos foram sendo executados. No início, houve dificuldades de entendimento e aceitação dos operadores quanto à nova metodologia que estava sendo implantada, houve resistência à mudança. Porém, com o passar do tempo e o desenvolvimento dos treinamentos voltados às atividades de melhoria, os resultados positivos foram pouco a pouco atingidos, conforme mostra a Figura2. Observando os resultados do ano de 2010, com um custo 60% menor em comparação com o ano de 2009, foi alcançado um resultado de US$ 86.640,54 (acumulados no ano). Isso representou um salto de qualidade atingido após a implantação das metodologias. O resultado positivo de 2010 trouxe exigências muito maiores para os próximos anos, com metas mais arrojadas e com o objetivo de redução ainda maior. No ano de 2011, houve uma pequena queda em comparação ao ano anterior (cerca de 3,25% com resultado de US$ 83.826,34 acumulados no período), conforme observado na Figura 3.

251 Fonte: Setor de Melhoria Contínua. Figura 1- Custo com não-qualidade no processo produtivo no ano de 2009. Fonte: Setor de Melhoria Contínua. Figura 2- Custo com não-qualidade no processo produtivo no ano de 2010. Contribuindo com os bons resultados obtidos, outro ponto importante ressaltado foi o uso do Controle Estatístico do Processo (CEP). Essa ferramenta utiliza a estatística como base para garantir um acompanhamento eficaz dos processos que requerem maior precisão dentro do setor e é utilizada especialmente nos furos de precisão, que necessitam de controle rigoroso para que se mantenha capaz.

252 Fonte: Setor de Melhoria Contínua. Figura 3- Custo com não-qualidade no processo produtivo no ano de 2011. Percebeu-se, através dos números apresentados, que foi alcançado um patamar bom de redução dos desperdícios financeiros relacionados aos problemas de não-conformidades. Os índices de acompanhamento, a partir da análise das Figuras de custo, demonstram que não houve aumento do volume de recursos financeiros despendidos com retrabalhos e outros problemas relacionados à qualidade do produto. Durante o ano de 2012 os trabalhos foram aplicados e a tendência percebida era de atendimento das metas estabelecidas. Até o mês de julho de 2012 os custos atingiram US$43.681,77, como demonstra a Figura 4. A empresa estudada vem buscando novas metodologias e ferramentas, tanto para os setores produtivos quanto para os demais departamentos da companhia. O objetivo final é manter-se em um mercado de alta tecnologia e grande concorrência, buscando a excelência empresarial. Todas as aplicações apresentadas nesse estudo contribuem para um aumento nos lucros da companhia, bem como garantem níveis elevados de competitividade nas áreas de negócios em que atua. A companhia tem preocupação constante com a sociedade que a cerca. As economias, geradas por recursos anteriormente gastos com retrabalhos e não-conformidades, hoje podem ser refletidas em melhores condições de trabalho, novas oportunidades de treinamentos específicos e novos postos de trabalho quando necessários.

253 Fonte: Setor de Melhoria Contínua. Figura 4: Custo com não-qualidade no processo produtivo no ano de 2012. 4 CONCLUSÕES Os resultados apresentados demonstram que é inteiramente aplicável a utilização das ferramentas da qualidade em conjunto com um programa de melhoria contínua. Como destaque na pesquisa, apresentam-se os resultados positivos obtidos com a aplicação das metodologias expostas no trabalho e reduções com os custos e os gastos com nãoconformidades, durante o processo produtivo das aeronaves. O trabalho demonstra que é possível melhorar os níveis de lucratividade, reduzindo os desperdícios dentro da cadeia de valor da companhia. Esse processo é feito através de investimento em qualificação da força de trabalho e principalmente apostando na introdução de uma nova cultura (voltada à gestão da qualidade). Percebe-se, ainda, que com o passar dos anos, há uma visível evolução no comportamento das pessoas que fazem parte da companhia (otimizando e aperfeiçoando os trabalhos). O que deve ser desenvolvido são novas ferramentas da qualidade nos processos, visto que após uma grande redução de custos com a não-qualidade entre os anos de 2009 e 2010, notou-se que a redução a partir de 2010 foi pequena. Este trabalho buscou indicar as mudanças necessárias para a continuidade das atividades ligadas ao processo produtivo de segmentos, com maior foco na qualidade dos produtos.

254 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ANDRADE, F. F. O método de melhoria PDCA. 2003. Disponível em: http://www.teses.usp.br/teses/disponiveis/3/3146/tde-04092003-150859. Acesso em: 17 out. 2012 CUNHA, V. L. S. Melhoria contínua do sistema de controle da qualidade. 2010. Disponível em : http://repositorio-aberto.up.pt/bitstream/10216/61362/1/000149267.pdf. Acesso em: 10 mar. 2012. KUPPER, G. L. T. Avaliação da aplicação dos métodos de analise e solução de problemas em uma empresa metal-mecanica. 2008. Disponível em: http://www.producao. ufrgs.br/arquivos/publicacoes/219_dissertacao%20mp%20gilberto%20terner.pdf. Acesso em: 25 mar. 2012. SAMPARA, E. J. Análise de insumos e aplicação de sistemática de solução de problemas para geração de melhorias. 2009. Disponível em: http://www.abepro.org.br/biblioteca/ enegep2009_tn_sto_092_626_13204.pdf. Acesso em: 5 mai. 2012. SOUSA, C. H. M. Uma ferramenta para a avaliação da qualidade em serviços: a janela do cliente. 2008. Disponível em: http://www.sumarios.org/sites/default/ files/pdfs/52643_6160.pdf. Acesso em: 10 mar. 2012.