Análise das Movimentações de Materiais Aliado ao Systematic Layout Planning: Um Estudo de Caso Bruno Abreu Bilby (SEBRAE/PA) bilby@pa.sebrae.com.br Pablo Queiroz Bahia (FACI/PA) pablo@grupoideal.com.br RESUMO: Este trabalho faz uma análise do arranjo produtivo vertical que é pouco comum entre as indústrias brasileiras, no qual os setores produtivos não estão dispostos um ao lado do outro, mas, sim, divididos por andares. Desta forma, buscou-se na literatura acadêmica compêndios que retratassem tal realidade e pudessem auxiliar no desenvolvimento do trabalho, entretanto o que se encontrou foram exemplos descrevendo o layout produtivo sempre de forma horizontal. Não obstante, foram elaboradas propostas de melhorias na logística interna (movimentações de materiais), utilizando a metodologia SLP (Planejamento Sistemático de Layout) aliada a mapofluxogramas, que otimizassem e reduzissem espaços entre setores, tempos, esforços físicos e, fundamentalmente, proporcionassem a melhoria da qualidade de vida no ambiente de trabalho. Palavras-chaves: Layout Vertical, Movimentações de Materiais, Logística Interna ABSTRACT: This work makes an analysis of productive vertical arrangement that is unusual among Brazilian industries, in which the productive sectors are not prepared next to each other, but rather divided by floors. Thus, it sought in the academic literature textbooks which reflect this reality and could help in development work, however what was found were examples describing the layout always productive horizontally. Nevertheless, were drawn up proposals for improvements in internal logistics (materials handling) using the methodology SLP (Systematic Layout Planning) in conjunction with flowcharts maps that optimize and reduce gaps between industries, time, physical effort and, crucially, would provide improved quality of life in the workplace. Keywords: Vertical Layout, Transactions of Materials, Logistics
1. Introdução No mundo globalizado e competitivo as empresas estão sempre em busca de melhorias que lhes proporcionem vantagens de diferenciação que impactem em redução de tempo e custos. Em sua célebre frase Francis Bacon (1561-1626) apud Chiacchio (1999) disse: Tempo é a medida dos negócios. O filósofo e estadista inglês, certamente, não esperava um mundo totalmente interligado em que as distâncias continentais deixariam de ser empecilho para as vendas e a conquista de novos mercados consumidores, mas, já previa, que as corporações teriam que agilizar cada vez mais seus processos, sejam internos ou externo, buscando a competitividade e a sua própria existência. Sendo assim, o estudo do manuseio ou movimentação de materiais tem como objetivos fundamentais a diminuição do lead time que é o período decorrido entre o início de uma atividade produtiva até a efetiva entrega do produto ao cliente, de esforços físicos e ganhos de produtividade. Segundo Ballou (1993), a movimentação interna de produtos e materiais denota transportar pequenas quantidades de bens por espaços relativamente pequenos, quando comparados com as distâncias na movimentação de longo curso executada pelas companhias transportadoras e, como a logística interna deve ser repetida muitas vezes, se não houver um correto ajuste do processo, pequenas falhas podem acarretar em grandes deseconomias quando aplicadas a muitos produtos por um determinado período de tempo. Este trabalho tem por objetivo geral analisar a estrutura do layout verticalizado e propor melhorias que impactem em redução da movimentação interna de materiais e pessoas, mais especificamente, estudando o tipo de layout da empresa, identificando melhorias segundo uma metodologia e fazendo uma criteriosa observação das possibilidades de alterações, em uma entidade sem fins lucrativos com finalidade social que tem atividades produtivas dispersas em vários andares, mas que, na sua implantação, não foram realizados estudos técnicos adequados para que houvesse uma correta interação entre os andares que proporcionassem um fluxo otimizado de insumos, produtos acabados e pessoas. 1.2 Problematização A organização social estudada é constituída por cinco andares sem elevadores e não houve planejamento no projeto inicial quanto ao seu arranjo físico e fluxo interno de materiais, logo as distâncias entre os processos produtivos são longas e cansativas e isso reflete em lead times maiores e aumento dos esforços físicos dos funcionários, justificando, portanto, a necessidade latente de estudos técnicos que modifiquem e que tornem o melhor possível o seu arranjo físico e, conseqüentemente, a movimentação de materiais e pessoas. Desta forma, um rearranjo no layout vertical da organização estudada traria significativo impacto na redução das movimentações ou manuseios internos de materiais? 1.3 Delimitações do estudo A entidade social possui atividades produtivas diversas, sendo assim, tomou-se como foco para o estudo, a maior delas que é a confecção industrial de rouparias promocionais, militares e hospitalares, a qual interage com quatro dos cinco andares que o projeto possui. Ademais, outras questões a serem consideradas são: Os processos não podem ser alterados de andar, devido à falta de espaço físico e ao alto custo envolvido na mudança de um andar inteiro, por exemplo, o administrativo; A área de serigrafia só pode funcionar no 4º pavimento que é aberto nas laterais e bem ventilado, pois como utilizam solventes, tintas e outros componentes químicos necessitam de um local bastante arejado.
2. Fundamentação teórica A logística é utilizada, empiricamente, desde os primórdios dos seres vivos que sempre necessitaram se deslocar por longas distâncias em busca da supressão das necessidades básicas como alimentação e local seguro. Os próprios leopardos e outros animais caçadores, que agem instintivamente, também se valem da logística para procurar e atacar suas presas na distância e momento certos, sendo que o desconhecimento do local e erros no ataque, fatalmente, levarão a resultados negativos. Paralelamente, no mundo das organizações, das quais são exigidas cada vez mais eficiência, agilidade e pontualidade, a logística deve ter lugar de destaque visto que o correto gerenciamento de suas operações impacta diretamente nos custos e nas suas competências logísticas, as quais, quando bem administradas através de indicadores de desempenho, possibilitam identificação de possíveis falhas e a proposição de medidas corretivas antes da ocorrência de novos erros nos serviços aos clientes (Bowersox et al., 1999). Em relação à movimentação de materiais, Bowersox et al. (1999), salienta que, devido a atividade empregar bastante mão-de-obra, qualquer falta ou queda no desempenho do trabalho por parte dos colaboradores reflete em problemas para o bom andamento da produção e, ainda, enfatiza que, devido a natureza da atividade de manuseio, a utilização de tecnologias de informação é comprometida e que a atividade nunca foi tratada de forma integrada e com importância pela alta administração das empresas, porém destaca que, com tecnologia da automação dos processos, que impactam em redução de mão-de-obra, a atividade de movimentação interna está ganhando cada vez mais destaque entre as organizações. A logística interna no que tange a materiais e pessoas, está intrinsecamente relacionada com a disposição do arranjo físico. Para Dias (1996) apud Silva et al. (2009) afirma que o layout é a disposição de homens, máquinas e materiais que permite adicionar ao fluxo de materiais e a operação dos equipamentos de circulação maior eficiência para que a armazenagem de materiais se processe da melhor forma possível. De acordo com Slack et al. (2002) definir um arranjo físico é decidir onde colocar todas as instalações, máquinas equipamentos e pessoal da produção. Também determina a maneira segundo a qual recursos transformados materiais, informação e clientes fluem pela operação. Segundo Muther (1978), o foco fundamental do arranjo físico é a integração entre as áreas produtivas no ambiente interno da empresa. Não é somente uma disposição racional dos equipamentos, mas também, o estudo das condições humanas de trabalho, de espaços projetados corretamente, de como evitar controles desnecessários, de como movimentação dos materiais irá ocorrer. Em sua obra, Muther descreve (ver figura 1) a metodologia SLP com os seguintes procedimentos para elaboração de arranjos físicos: (i) coleta de informações; (ii) análise dos fluxos de materiais e as inter-relações entre as atividades; (iii) verificação do espaço disponível e o necessário; (iv) elaboração de um diagrama de relacionamento; (v) apreciação do que pode ou não ser alterado e, por fim, são elaboradas propostas de layouts otimizados.
Fonte: Adaptado de Muther (1978) apud Elias et al. (1998) Figura 1 Descrição do método SLP Martins e Laugeni (2006) e Slack et al. (2002) fazem referência a cinco tipos de arranjos físicos: Funcional ou por processo Todos os processos e os equipamentos do mesmo tipo são desenvolvidos na mesma área e também operações ou montagens semelhantes são agrupados no mesmo local. As peças se movem de acordo com as operações, o que permite a criação de departamentos com as operações do mesmo tipo feitas na mesma área; Posicional ou por posição fixa O produto a ser trabalhado permanece fixo enquanto os trabalhadores e ferramentas movimentam-se em seu entorno e, tem como característica a existência de pequena variedade de produtos; Linear ou por produto Os equipamentos são dispostos de acordo com a seqüência de operações e são executadas de acordo com a seqüência estabelecida sem caminhos alternativos. É indicado para produção com pouca ou nenhuma diversificação; Celular O material em processo é direcionado para operação onde ocorrerão várias etapas de seu processamento. A célula concentra todos os recursos necessários para isso e pode ter os seus equipamentos organizados por produto ou por processo; Combinados ou mistos Este tipo de layout ocorre para que sejam aproveitadas em um determinado processo as vantagens da união de diferentes tipos de layout como, por exemplo, o funcional com o linear. Observa-se, através dos tipos de layouts expostos, que o fluxo de trabalho influencia a criação ou planejamento do sistema de produção, o qual deve ser otimizado evitando que os deslocamentos, sejam de pessoas ou materiais, quando necessários, ocorram por longas distâncias. Desta forma, para realizar análises de fluxos de pessoas e materiais entre os processos são empregadas diversas técnicas, dentre as quais, destaca-se o Mapofluxograma que se utiliza da simbologia da American Society Mechanical Engenieers (ASME) (vide figura 2), que é a descrição visual, através de linhas, dos fluxos internos por meio da estrutura física da empresa, de onde se verificam: cruzamentos, atividades desnecessárias, retornos, pontos de congestionamento, distâncias longas entre os processos. De acordo com Barnes
(1977) apud Batista et al. (2006), o mapofluxograma representa a movimentação física de materiais e/ou pessoas, seguindo uma seqüência ou rotina constante, de um item por meio dos locais de processamento estruturados no arranjo físico de uma instalação produtiva. 3. Metodologia Fonte: Adaptado de Krick (1971) apud Batista et al. (2006) Figura 2 Simbologia ASME Foi realizada pesquisa bibliográfica sobre os assuntos logística interna de materiais e arranjo físico, buscando-se correlação com problema da verticalização do fluxo produtivo. Fundamentando-se na estrutura do SLP, foram levantadas informações sobre as atividades produtivas da empresa e foi selecionada a atividade de maior complexidade. Realizam-se simulações em campo e medições dos espaços percorridos pelos funcionários em suas atividades entre os processos. Estruturou-se um mapa de inter-relações entre as atividades e os setores. Após essa fase, com auxílio da simbologia ASME, elaborou-se o mapofluxograma da estrutura do prédio no qual fosse possível observar a dinâmica entre os andares, as áreas envolvidas e os caminhos percorridos pelos colaboradores atentando para os cruzamentos no fluxo interno. Por último, chegou-se a duas propostas de mudanças, uma mais simples e outra mais radical. 4. Estudo de Caso 4.1 Caracterização geral da empresa A Fábrica Esperança é uma organização social sem fins lucrativos que trabalha com a ressocialização por meio da capacitação profissional, geração de emprego, renda e educação aos egressos do sistema penal situada no centro da capital do estado do Pará. A organização social tem como atividades para o seu público alvo o corte e costura, a serigrafia, confecção de bolas esportivas e a prestação de serviços gerais. 4.2 Análise dos processos de produção O setor de confecção industrial possui 48 funcionários, 92 máquinas e produz grande parte de seus produtos no sistema produtivo MTO (sob encomenda) e arranjo produtivo por processo. Conforme figura 3 abaixo, demonstram-se três das quatro atividades produtivas da empresa estudada, que são: a confecção industrial, a serigrafia e a produção de bolas esportivas. Evidencia-se, também, o fluxo de comunicação e o inter-relacionamento entre as atividades e
os processos internos de cada área de tal maneira que fica clara a ciclicidade do processo que inicia e termina no almoxarifado devido a dois motivos: por estar no andar térreo e pela falta de área para armazenamento e expedição dos produtos acabados, o que, certamente, contribui para o aumento das distâncias percorridas pelos insumos e produtos acabados. Fonte: Elaboração dos autores Figura 3 Fluxograma geral da produção Seguindo a metodologia de Muther (1978), foram destacadas as principais áreas envolvidas com o processo produtivo e foi elaborado um diagrama de relacionamento (ver figura 4) que mostra claramente a necessidade de se aproximar o máximo possível alguns setores ou áreas, por meio da quantidade de interligações, por exemplo, atividades A que são absolutamente necessárias, não devem ficar afastadas devido alto grau de atividade entre os setores envolvidos. Logo, nas modelagens otimizadas esses critérios foram levados em consideração. Fonte: Elaboração dos autores Figura 4 Diagrama de Relacionamentos
Utilizando-se da simbologia ASME foi confeccionado o mapofluxograma com a descrição dos andares e do fluxo de materiais do setor de confecção industrial, o qual para a situação atual (vide figura 5) se inicia (1) no envio dos rolos de tecido por uma distância de 70m subindo três lances de escada até chegar à área de corte, onde o mesmo aguardará o momento para ser processado segundo especificações técnicas. Após esta etapa, o material cortado pode ter dois destinos (5): ou subir 35m até a área de serigrafia e, depois, descer 30m para confecção ou, descer 35m até a área de confecção para ser costurado nas células de produção (6). E, após limpeza e revisão (8), o material poderá novamente subir 45m para serigrafia e descer 50m para área de embalagem, o qual será dobrado e empacotado para envio (11) por 60m e dois lances de escadas até o almoxarifado (12) onde será armazenado até o envio ao cliente. Fonte: Elaboração dos autores Figura 5 Fluxo de movimentações atual Verificam-se acima as grandes distâncias percorridas pelos materiais, logo, somando-se todos os deslocamentos, chegamos a 290m multiplicados pelos retrabalhos, reenvios de materiais e mudanças de programação de produção. Como conseqüência, tem-se altos lead times, colaboradores mais cansados, estressados, insatisfeitos e que, certamente, não executarão as suas atividades da melhor forma possível. E, para uma empresa que trabalha sob encomenda, o fator tempo é preponderante, pois logicamente com menor tempo para conclusão de pedidos mais encomendas a empresa pode executar.
4.3 Resultados Obtidos Baseando-se nos dados coletados, foram propostos dois modelos de arranjos físicos que pudessem aperfeiçoar a logística interna de materiais unindo, setores ou áreas, o máximo possível. O primeiro (ver figura 6), menos radical, que continuou utilizando as escadas, propôs a alteração dos espaços físicos do almoxarifado para mais próximo a escada do andar térreo, a mudança também afetou as áreas de embalagem e corte, com isso obtivemos uma redução de 85m ou 30% na movimentação interna de pessoas e materiais. Fonte: Elaboração dos autores Figura 6 Fluxo de movimentações otimizado 1 A segunda proposta, mais expressiva (ver figura 7), considerou a implantação de um elevador de cargas entre os andares. As principais áreas envolvidas com o processo produtivo foram alocadas nas saídas do elevador. Essa proposta, certamente, é a mais viável devido à relação entre custo e benefícios ser bastante positiva, pois impacta drasticamente na diminuição da logística interna de materiais com descimento de 245m ou 85%. Com essa proposta, as áreas envolvidas no processo de produção da confecção industrial, se comunicam através do elevador de cargas e, como conseqüência, obtém-se menos esforços físicos, mais satisfação interna, redução do número de pessoas afastadas por problemas físicos, maior produtividade, agilidade e redução considerável no lead time produtivo.
Fonte: Elaboração dos autores Figura 7 Fluxo de movimentações otimizado 2 Elaborou-se, ainda, um comparativo entre as mudanças de forma a ser de fácil visualização (vide figura 8) o impacto que ocasionarão as mudanças dentro do ambiente interno de trabalho da organização social estudada. Fonte: Elaboração dos autores Figura 8 Diferenças entre as propostas
5. Conclusões Após a completa análise do arranjo físico vertical, verificou-se que o mesmo pode ser eficientemente implantado, mesmo com sua operacionalização um pouco mais complexa. Em empresas que não tenham espaço físico horizontal para se expandir a opção por arranjos físicos verticais pode ser uma excelente saída, desde que a sua logística interna seja eficientemente trabalhada, com planejamento e com a adoção de meios mecanizados que automatizem o transporte entre os andares. Assim, a metodologia SLP aliada à criação de mapofluxogamas se mostrou de grande importância por auxiliar a evidenciar que é possível uma indústria trabalhar os seus processos internos de forma vertical, realizando um rearranjo físico das áreas produtivas, de modo a reduzir os espaços e os tempos de produção, além de, consequentemente, propiciar a melhoria do clima organizacional, a redução da fadiga e do estresse no trabalho, os quais, na empresa analisada, seriam muito úteis dado ao custo relativamente baixo desta estratégia em relação aos benefícios. Por fim, salienta-se que a logística interna de materiais deve ser difundida e potencializada entre os gestores das organizações, para que haja agilidade interna, redução de custos e esforços físicos, sem desestimular a utilização de mão-de-obra ou a criação de postos de trabalho. 6. Referências BALLOU, R. H. Logística Empresarial: transportes, administração de materiais e distribuição física. São Paulo: Atlas, 1993. BARNES, R. M. Estudos de Movimentos e Tempos. São Paulo: Blucher, 1977. BATISTA, G. R.; LIMA, M. C. C.; GONÇALVES, V. S. B. & SOUTO, M. S. M. L. Análise do processo produtivo: um estudo comparativo dos recursos esquemáticos. In: Encontro Nacional de engenharia de Produção, XXVI, 2006, Fortaleza-CE. Anais do XXVI Encontro Nacional de Engenharia de Produção. BOWERSOX, D. J. & CLOSS, D. J. Logística Empresarial: o processo de integração da cadeia de suprimento. São Paulo: Atlas, 1999. CHIACCHIO, R. Uma contribuição à melhoria de desempenho de sistemas logísticos através da metodologia Improving Performance. 1999. Dissertação de Mestrado Coope/UFRJ. Rio de Janeiro RJ. DIAS, M. A. P. Administração de Materiais: Uma abordagem Logística. 4. ed. São Paulo: Atlas, 1996. ELIAS, S. J. B.; LEITE, M. O.; SILVA, R. R. T. & LOPES, L. C. A. Planejamento do Layout do canteiro de obras: aplicação do SLP (Systematic Layout Planning). In: Encontro Nacional de engenharia de Produção, XVIII, 1998, Niterói-RJ. Anais do XVIII Encontro Nacional de Engenharia de Produção. KRICK, E.V. Métodos e Sistemas. Vol. 2. Rio de Janeiro: Livros Técnicos e Científicos, 1971. MARTINS, P. G. & LAUGENI, F. P. Administração da Produção. São Paulo: Saraiva, 2006. MUTHER, R. Planejamento do Layout: Sistema SLP. São Paulo, Edgard Blücher, 1978.
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