ISSN 1984-9354 PRODUTIVIDADE NO PROCESSO DE EMBARQUE NO TERMINAL DE MINÉRIO DE TUBARÃO - VALE Sérgio Sampaio Cutrim (UFMA) Danielle Airão Barros (VALE) Leo Tadeu Robles (UFMA) Resumo O conceito Total Productive Maintenance e a ferramenta OEE (Overall Equipment Effectiveness) são estudadas no processo de utilização do Complexo portuário de Tubarão - Vale, localizado em Vitóri-ES. Para tanto, com base em revisão bibliográáfica do tema e entrevistas com responsáveis, apresenta-se procedimentos de análise dos indicadores do, propondo-se nova maneira de identificação e tratamento das perdas de produtividade, estratificando e analisando-se fatores que implicam em perdas. Os dados levantados, embora restritos, indicaram a oportunidade do método como apoio à gestão operacional do Complexo portuário de Tubarão ao encontro da estratégia de competitividade da VALE. Palavras-chaves: Complexo portuário de Tubarão; Produtividade portuária; Índice de Eficiência Global (OEE).
1.Introdução Atualmente, para uma empresa se manter competitiva no mercado observa-se a necessidade de um melhor conhecimento acerca do seu processo produtivo, buscando uma maior eficiência e redução dos custos de produção. O mercado busca empresas que sejam capazes de oferecer produtos com a qualidade exigida pelo cliente e com preços acessíveis. Para a análise de eficiência produtiva existem vários indicadores de qualidade, neste caso especifico destaca-se o OEE (Overall Equipment Efectiveness). Esse indicador mede a relação percentual entre a eficiência global realizada de um equipamento, linha, berço ou porto em relação à eficiência global e teórica do mesmo e auxilia na identificação das possíveis perdas. A determinação desse indicador depende do tempo, velocidade e qualidade de produção. Para o cálculo do OEE deve-se identificar, de forma precisa, o tempo de falha, os gargalos, perda de velocidade, anormalidades e produtos fora de especificação. Ele é importante porque representa o desempenho atual do sistema produtivo, e é determinado pela multiplicação dos fatores: disponibilidade física, qualidade e taxa efetiva relativa. Figura 1 Determinação da OEE Fonte:Neto (2006) Este trabalho abordará a utilização da OEE como indicador de desempenho na utilização, do terminal de minério do Porto de Tubarão da empresa Vale, localizado na cidade de Vitória- ES. Como objetivo principal temos a identificação das principais perdas de utilização do processo de embarque no terminal de minério e pelotas do porto de Tubarão, verificando o 2
impacto causado no índice de eficiência global. A metodologia aplicada será a de Estudo de Caso. 2. Fundamentação teórica 2.1 Sistema Toyota de Produção O Sistema Toyota de Produção, também conhecido como sistema de produção enxuta (Lean Production System) e é baseado nos princípios da cultura de melhoria contínua, na agregação de valor para o cliente e na redução de custos, com a eliminação do desperdício de tempo e de material em cada etapa do processo produtivo, desde a matéria-prima até os produtos acabados. De acordo com Liker (2004), no sistema Toyota de produção existe sete grandes tipos de perdas sem agregação de valor em processos administrativos ou de produção, que são: - Superprodução: Perdas decorrentes de produção antecipada, imobilizando produtos finais antes do necessário ou devido à produção excessiva; - Espera (tempo sem trabalho): Paralisação dos postos de trabalho pelo balanceamento incorreto do processo de produção. Isso resulta em baixa taxa de ocupação dos equipamentos; - Transporte/movimentação desnecessária: É uma operação que não agrega valor ao produto. Portanto, busca-se a eliminação desta operação pela mudança de layout das instalações; - Superprocessamento ou processamento incorreto: Atividades que são realizadas sem que haja contribuição para a melhoria da qualidade do produto; - Excesso de estoque: Com o desenvolvimento do sistema de produção Just in Time comprovou-se que a existência de estoques encobre imperfeições, constituindo-se em desperdício; - Movimentos desnecessários: Perdas relacionadas com os movimentos realizados pelos trabalhadores sem que haja necessidade; 3
- Defeitos: Fabricação de produtos defeituosos que não atendam às especificações de qualidade exigidas, o que constitui desperdício com consequente aumento dos custos de produção. A empresa deve identificar e prevenir a ocorrência de produtos defeituosos. Observa-se que o sistema de produção enxuta visa eliminar o desperdício e aumentar a produtividade, indo contra o sistema de produção em massa onde o objetivo é reduzir o custo e aumentar a produtividade. 2.2 Manutenção produtiva total (TPM) O método de manutenção produtiva total (TPM) surgiu na década de 70 no Japão com o intuito de gerir indústrias para melhorar a eficácia e o tempo de vida útil dos equipamentos, eliminando o desperdício no tempo de produção. O seu objetivo é maximizar a rentabilidade dos negócios através da eliminação das falhas provenientes das quebras dos equipamentos, diminuindo o tempo necessário para a preparação e mantendo a velocidade dos mesmos. Segundo Pereira (2009), o TPM se caracteriza por: - Busca constante da melhoria da eficiência do sistema produtivo; - Prevenção de qualquer tipo de perda (zero-acidente, zero-defeito e zero-falha) em todo ciclo de produção; - Abrangência de todos os departamentos da empresa; - Exigência do completo envolvimento dos colaboradores, desde a direção até os operadores; - Perda-zero através de atividades de pequenos grupos. O TPM, portanto, busca a integração entre a força produtiva, máquina e empresa, onde a manutenção dos meios de produção passa a ser preocupação de todos. 2.3 Indicadores de desempenho O processo de avaliação de desempenho é uma ferramenta que permite medir a eficiência do processo produtivo como também a eficácia das ações tomadas pela organização. Essa avaliação apresenta um caráter estratégico, provendo competitividade além de concretizar os objetivos da corporação. (CARDOSO, 2011) 4
De acordo com Cardoso (2011) as principais justificativas para uma empresa para medir o seu desempenho são: aumentar o lucro e a participação no mercado; aprimorar a produtividade e a qualidade nas operações; avaliar e comparar tecnologias de produção, rastrear mudanças tecnológicas e no comportamento do mercado e aumentar a motivação e a participação dos funcionários. 2.4 OEE (Overall Equipment Efectiveness) O indicador OEE é utilizado atualmente como uma ferramenta para gestão e melhoria contínua. Ele é útil para identificar as perdas e diminuir os custos de produção, medindo o desempenho das máquinas e equipamentos e indicando os recursos que possuem menor índice de eficiência e que necessitam do desenvolvimento de melhorias ou que podem ser utilizados como benchmark. (RAPOSO, 2011) O objetivo desse indicador é verificar a eficiência global dos equipamentos medindo a eficiência da utilização do ativo e comparando a produção realizada com a produção teórica, isto é aquela que é possível de ser atingida, em um determinado período de tempo. Com isso o OEE ajuda a produzir informações que podem auxiliar no planejamento e estratégias para melhorar o desempenho de produção, avaliar e mensurar as perdas. (DEMARCHI, HATAKEYAMA E SOUZA; 2007). Ele também auxilia no entendimento do quão eficiente está sendo um determinado setor produtivo e identificar a sua eficácia máxima. As perdas de produtividade se dão em função da execução de atividades com eficiência abaixo de um padrão esperado e a ocorrência de atividades e /ou eventos indesejáveis. Este último pode ser eliminado ou minimizado. A utilização do indicador OEE, de acordo com o que é proposto pela metodologia do TPM, permite que as empresas tenham reais condições de utilização dos seus ativos. Isso ocorre à partir da identificação das perdas existentes nos equipamentos, sendo a atividade mais importante no processo de cálculo do OEE. A limitação da empresa em identificar as perdas impede que se atue no restabelecimento das condições originais dos equipamentos, impedindo o alcance da eficiência global. 2.5 Indicador de eficiência para o complexo portuário 5
No sistema portuário, várias atividades são realizadas, sendo que cada uma está sujeita a atrasos e interrupções que são somadas ao tempo total do processo. Em uma boa gestão de desempenho é necessária a identificação e o controle dos processos críticos. Durante o atendimento de uma embarcação ocorrem as seguintes atividades: anúncio da chegada do navio, espera da disponibilidade do berço, chegada do prático à bordo e autorização para navegar no canal de acesso; atracação e amarração do navio; vistorias, início dos serviços de estiva e movimentação da carga e após o fim das operações de carga/descarga ocorre a liberação da embarcação para a desatracação do navio. Cardoso (2011) identificou treze processos que são considerados críticos para um operador portuário. Eles foram determinados em função do tempo disponível de um berço em um conjunto de atividades que apresentam características operacionais semelhantes e que são executadas com um mesmo propósito. Cardoso (2011), apud Jeong & Phillips, abordou três novos indicadores chave de desempenho que compõem a OEE quando multiplicados: disponibilidade (DISP), utilização (UTIL) e produtividade (PROD). OEE (%) = DISP x UTIL x PROD A Utilização representa a relação entre o tempo efetivamente operando e o tempo total disponível de um equipamento. Interrupções e processos indesejáveis que ocorrem durante a operação reduzem esse indicador. A Taxa Efetiva Relativa mede a relação entre a taxa efetiva realizada e a taxa nominal do equipamento; A Disponibilidade representa a relação entre o tempo em que o equipamento não esteve bloqueado por manutenções corretivas, preventivas, preditivas, reformas ou manutenção de oportunidade e o tempo total do período avaliado. Segue a fórmula de cálculo dos três componentes do OEE: TempoOperacional Efetivo (TOE) Utilização (%) TempoCalendário ( TCAL ) Tempode Manutenção( T MAN *100 ) (1) 6
Taxa Efetiva (TE) Taxa Efetiva Relativa (%) Taxa Nominal ( T NOM *100 ) (2) TempoCalendário (TCAL ) - Tempode Manutenção(T Disponibilidade (%) TempoCalendário ( TCAL ) MAN ) *100 (3) TOE T OD (T EX T OP T MAN ) (4) Carga Movimentada TE TempoOperacinal Efetivo (TOE) (5) T OD (Tempo operacional disponível) é o número total de horas corridas em que o navio permanece atracado no terminal, iniciando-se a partir do momento em que é feita a atracação do navio e terminando com a desatracação do mesmo. TEX (Tempo de paralisações externas) é o número total de horas de paralisações que não são de responsabilidade do porto como condições atmosféricas adversas, bloqueio do plano de carga pelo cliente, etc. T OP (Tempo de paralisações operacionais) é o número total de horas de paralisações que são de responsabilidade do porto como limpeza de correias, posicionamento de equipamentos, troca de turno, etc. TMAN (Tempo de paralisações de manutenção) é o número total de horas de manutenções corretivas, preventivas, preditivas, reformas, implantações ou manutenções de oportunidade, em que o equipamento, linha, berço ou porto esteve bloqueado para operação, independente de haver ou não necessidade de utilização do mesmo por parte da operação. T CAL (Tempo calendário) Para um ano é a medida do tempo calendário (24h x 365 dias); 7
T NOM (Taxa nominal do equipamento); 3. Metodologia A metodologia utilizada foi a de estudo de caso com uso de evidências qualitativas e quantitativas na investigação de fenômeno contemporâneo dentro do seu contexto real, no qual os limites entre o fenômeno e o contexto não são claramente percebidos e com o uso de fontes múltiplas de evidência: entrevistas, arquivos, documentos, observações, etc., conforme apresentado por Yin (2001). Nesse enfoque, esse autor discorda da qualificação simples do estudo de caso como método qualitativo. Eisenhardt (1989) chega mesmo a afirmar que o uso simultâneo de dados quantitativos e qualitativos, em estudo de caso, acaba gerando um efeito sinérgico, aliando o rigor das evidências quantitativas com o maior nível de detalhe das evidências qualitativas. O estudo de caso aplicou métodos e técnicas estatísticas, e sua análise e diagnóstico parte da base teórica representada por artigos, livros, sítios especializados, complementada com informações obtidas em entrevistas não estruturadas com gestores, operadores e técnicos. Foi realizada uma análise do processo de embarque de minério e pelotas em Tubarão. Essa análise inclui a observação processo de embarque com a obtenção de série histórica de dados referentes ao processo. Esses dados incluem os diferentes tempos de paralisação do terminal (manutenção, paralisação externa e paralisação operacional), o tempo operacional efetivo e a carga movimentada. De posse desses dados operacionais, será desenvolvida uma análise estatística, onde será possível determinar os principais fatores que geram perdas no processo. 4. Estudo de Caso: Vale e o Complexo Portuário de Tubarão A Vale atualmente é a segunda maior mineradora do mundo e a maior empresa privada da América Latina. É a maior empresa produtora de minério de ferro e a segunda maior produtora de níquel. Ainda produz cobre, carvão, manganês, ferro-ligas, fertilizantes, cobalto e metais do grupo da platina. Também atua no setor de logística, siderurgia e energia. Em 1º de junho de 1942, à partir do decreto-lei nº4352, no governo de Getúlio Vargas foi criada a Vale e em 1997 a empresa foi privatizada. Inicialmente as operações da Vale 8
concentravam-se no estado de Minas Gerais, atualmente ela atua em 38 países. (Vale, 2011). A figura 2 mostra como a Vale está distribuída no mundo. Figura 2 - Localização da Vale no mundo Fonte:Vale (2011) A figura 3 mostra a distribuição dos principais produtos produzidos pela Vale, ressaltando a predominância do minério de ferro. Figura 3 - Distribuição da produção da Vale 9
Fonte: Vale (2011) Com relação ao sistema produtivo, ele é integrado entre as operações da mina, ferrovia e porto, com o planejamento de toda a sua cadeia produtiva, que no Brasil é dividida em três sistemas: Norte, Sudeste e Sul. O sistema Sudeste é composto pela Estrada de Ferro Vitória Minas (EFVM) que faz a ligação das mais de 15 minas da região com o porto de Tubarão, localizado em Vitória, no Espírito Santo. O sistema Sul é composto por três complexos de mineração e por dois portos marítimos, os portos da Ilha de Guaíba e o da Companhia Portuária de Sepetiba Já o sistema Norte é constituído pela estrada de ferro Carajás (EFC) e pelo porto de Ponta da Madeira, em São Luís, Maranhão, exclusivo para o escoamento dos produtos produzidos no Pará. O Complexo de Tubarão está localizado em Ponta de Tubarão, Vitória (ES). Com uma área total de 14km², o porto tem 2 píeres, capazes de atender 3 navios simultaneamente. Além de abrigar o Terminal de Tubarão, para o transporte exclusivo de minério de ferro, o complexo possui três terminais de carga geral: Praia Mole (carvão), Produtos Diversos (soja e fertilizantes) e Granéis Líquidos. O Porto de Tubarão é considerado o terminal de granel mais eficiente do mundo, comparado aos maiores portos como Dampier e Port Headland, na Austrália. Entre seus principais equipamentos estão quatro carregadores de navios, cinco viradores de vagões, empilhadeiras normais, escravas e recuperadoras e transportadores de correia. De acordo com Prates e Breda (2010) segue algumas informações do complexo de Tubarão: - Viradores de vagões: O Porto possui 05 viradores de vagões (VV), cada um com capacidade para 7.000 tons/h, que são responsáveis em realizar a descarga dos vagões que transportam o minério de ferro das minas para Tubarão; - Usinas de I à IV (Rota TV): Possui uma empilhadeira e duas recuperadoras. Empilhadeira (EPA2) com capacidade de 6.000 ton/h, responsável em empilhar nos pátios das 10
usinas III e IV (Hispanobrás e Itabrasco). Recuperadora (P3) com capacidade de 6.000 ton/h, responsável em recuperar as pelotas produzidas nas Usinas 1 e 2 (VALE) e recuperadora (RCP7) com capacidade de 6.000 ton/h, responsável em recuperar as pelotas produzidas nas Usinas III e IV (Itabrasco e Hispanobrás); - Usinas de I à IV (Rota TL): Possui uma empilhadeira e uma recuperadora. Empilhadeira (EP10) com capacidade de 7.000 ton/h e uma recuperadora (P3) com capacidade de 6.000 ton/h, responsável em recuperar as pelotas produzidas nas Usinas I e II (VALE); - Área velha (rota T2): Área de estocagem, composta pelos pátios A, B,C e D. Possui 500 metros de comprimento, com 50 balizas e cada baliza possui 10 metros, sendo que a capacidade de estocagem é de 4500 ton por baliza. Esta área possui três empilhadeiras, sendo: empilhadeira 04 (EP04) com capacidade 4.000 ton/h, responsável em estocar na área A, empilhadeira 01 (EP01) com capacidade 6.000 ton/h, responsável em estocar nas áreas A e B e empilhadeira 02 (EP02) com capacidade 6.000 ton/h, responsável em estocar nas áreas C e D. Possui também 3 recuperadoras: Recuperadora 01 (RC01) com capacidade 6.000 tons/h, responsável em recuperar nas áreas A e B; Recuperadora 02 (RC02) com capacidade 6.000 ton/h, responsável em recuperar nas áreas C e D; Recuperadora 03 (RC03) com capacidade 8.000 ton/h, responsável em recuperar nas áreas B e C; - Área nova (Rota T1): É a principal área de estocagem do complexo de Tubarão e é composta pelos pátios E, F, G, H, I, J e P, sendo responsável por estocar aproximadamente 70% dos produtos exportados pelo terminal. Possui 600 metros de comprimento, com 60 balizas e cada baliza possui 10 metros, com capacidade média de estocagem de 9.000 ton por baliza. Nessa área são estocados os produtos produzidos pelas usinas V, VI e VII. Esta área possui 2 empilhadeiras: Empilhadeira 03 (EP03) com capacidade 16.000 tons/h, responsável em estocar imediatamente nas áreas G e H; Esta empilhadeira possui o recurso de estocar também nas áreas F e I. Para isso, caso exista necessidade de estocar na área F, esta empilhadeira irá acoplar a (EE01) empilhadeira escrava 01. Caso exista interesse em estocar na área I, esta empilhadeira irá acoplar a (EE02) empilhadeira escrava 02. Com isso, a EP03 possui capacidade para estocar nas áreas F, G, H e I. O ER02 possui capacidade de empilhamento e recuperação nos pátios E e J. Possui também 2 recuperadoras, sendo: Recuperadora 04 (RC04) com capacidade 8.000 tons/h, responsável em recuperar nas áreas F e G; Recuperadora 05 (RC05) com capacidade 8.000 tons/h, responsável em recuperar nas 11
áreas H e I. Possui ainda 03 empilhadeiras recuperadoras (máquinas híbridas) sendo: Empilhadeira recuperadora 01 (ER01) com capacidade 8.000 tons/h, responsável em estocar ou recuperar nas áreas E e F. Empilhadeira recuperadora 02 (ER02) com capacidade 8.000 tons/h, responsável em estocar ou recuperar nas áreas J e E. Empilhadeira recuperadora 03 (ER03) com capacidade 8.000 tons/h, responsável em estocar ou recuperar nas áreas I e P; - Usinas V, VI e VII (Rota TN): É uma área com duas áreas de estocagem (Usinas Nibrasco V e VI e Usina Kobrasco - VII). Possui 1 Empilhadeira e 1 Recuperadora Empilhadeira EPA4 com capacidade de 8.000 ton/h, responsável por empilhar nos dois pátios e recuperadora P08 (RCP8) com capacidade de 8.000 ton/h, responsável por recuperar as pelotas produzidas nas usinas V à VII; - Píer 01: É dividido em dois berços de atracação, norte e sul. O píer 1 norte possui o carregador de navios 02 (CN2A), com capacidade de 13.440 ton/h, sua característica é carregar navios com capacidade superior à 70.000ton até 180.000 toneladas. Já o lado sul possui o carregador de navios 01 (CN1A), com capacidade de 13.440 ton/h, sua característica é carregar navios com capacidade até 80.000 toneladas; - Píer 2: É o principal píer de minério. É responsável em embarcar 60% dos produtos. Este píer possui 2 carregadores de navios, porém não operam simultaneamente, pois somente uma transportadora alimenta os dois carregadores de navios (CN03 e CN04). Possui uma capacidade de carregamento de 16.000ton/h, média de 12.000t/h sua principal característica é carregar navios com capacidade superior à 130.000 toneladas. 5. O Minério de Ferro Grande parte da produção de minério de ferro é utilizada para a fabricação de aço e ferro fundido. Seu uso ocorre principalmente na indústria da construção civil e automobilística. Uma das características do sistema produtivo desse insumo é o seu baixo valor unitário. Sendo assim as operações de beneficiamento apenas são economicamente viáveis quando realizadas em larga escala, o que requer a existência de uma capacidade instalada e equipamentos de grande porte. Portanto, as etapas do processo de produção devem ser 12
dimensionadas e controladas em função dos volumes produzidos, de modo a minimizar os custos, assegurando a qualidade final do produto. Durante a sua produção são realizadas medições de variáveis consideradas primordiais para resultado do processo. Nas operações de estocagem, embarque e operações portuárias têm-se algumas variáveis, que são: a) Quantidade de estoque do material; b) Quantidade de material embarcado diariamente; c) Indicadores de qualidade do produto embarcado (teor de ferro, teor de sílica, umidade); d) Tempo atracação e desatracação dos navios; e) Lay day dos navios; f) Taxa de carregamento (taxa efetiva e taxa comercial). 6. Resultado e discussão Neste trabalho foi utilizada a ANÁLISE DE UTILIZAÇÃO DO EMBARQUE, desenvolvida mensalmente por analistas e engenheiros da Vale. Como base de dados foram tomados os resultados obtidos nos meses de maio à outubro do ano de 2011. Essa análise é referente aos dados de embarque dos terminais de minério de Tubarão, localizados em Vitória-ES. Como dados, para todos os meses da análise foram obtidos: - Desempenho Embarque: Perdas do volume embarcado por parcela da OEE; - Acompanhamento diário da utilização: Curva de previsto X realizado embarque (balança kt); Utilização do Embarque e estratificação da utilização do embarque. 13
Esses dados ajudam no levantamento das perdas e os principais fatores que podem influenciar na componente de utilização do OEE. O índice de utilização indica quanto o terminal consegue efetivamente operar das horas que o sistema estava ocupado. Os primeiros dados analisados são as perdas do volume embarcado por parcela da OEE. A figura 4 mostra esses dados para os meses de maio a novembro de 2011. Figura 4 - Desempenho de embarque - maio a outubro de 2011 Perdas do Volume Embarque por Parcela da OEE- Maio (kt) 9.350 1.700 7.777 256 383 Perdas do Volume Embarque por Parcela da OEE- Junho (kt) 9.400 514 1 127 9.002 Programa Utilização Disponibilidade Fisica Produtividade Real Maio/2011 Programa Utilização Produtividade Disponibilidade Fisica Real Junho/2011 Julho/2011 Agosto/2011 14
Setembro/2011 Outubro/2011 Fonte: Autoria Própria Observa-se que em todos os meses analisados ocorreu perda por utilização dos berços do terminal portuário de minério. A maior perda ocorreu no mês de maio, com 1.700kt enquanto que a menor perda foi no mês de novembro com uma perda estimada de 33 kt. Nos meses de Maio até Outubro de 2011 existiram perdas na utilização, e os fatores causadores dessas perdas levantados ao longo desses meses foram: condições adversas de tempo; barra fechada; problema de qualidade do material; aguardando formação de carga; conflito de manobras e priorização do P1N em relação ao P1S. Dentre essas causas, observa-se que somente os problemas condições adversas de tempo e barra fechada são causas não gerenciais. Observa-se que no mês de outubro o fato que causou maior impacto nas perdas de utilização foi aguardando a colocação de filtros de poceto, que foi o mês que começou a instalar o mesmo nos navios. Inicialmente, a instalação dos filtros de poceto não estava prevista na programação e por isso foi considerado o evento como perda na utilização. Para os próximos meses, já foi avaliada uma nova forma de instalação dos pocetos que não impacte no programa de embarque dos navios. A instalação desse equipamento é uma exigência para o aumento da segurança na navegação para o embarque de minérios de ferro finos (sinter feeds e pellet feeds). O objetivo da instalação desses filtros nos navios é permitir que a água livre gerada durante o transporte marítimo seja bombeada para fora dos porões sem comprometer o sistema de bombas do navio. 15
7. Conclusão Grande parte das exportações do Brasil é referente à commodities e insumos extrativos básicos, como o minério de ferro, que representam grande parte da venda dos produtos brasileiros para o mercado externo. Tudo isso depende de uma infraestrutura altamente custosa. Portanto, é de extrema importância para a competitividade das empresas e do país a utilização eficiente dos ativos existentes. A gestão dos indicadores de desempenho é um assunto relativamente recente, sendo uma ferramenta muito importante para a gestão portuária. Porém, muitas vezes não são analisados de forma correta. Este trabalho levantou quais são os principais motivos de perda no fator utilização, dos terminais de minério do porto de Tubarão. Isso permite identificar em quais situações deve-se atuar para a busca de soluções para o problema e assim, melhorar os índices de eficiência (OEE), como também a eficiência do terminal portuário. Referências CARDOSO, J. S. L.; Proposição de uma metodologia para comparação de desempenho operacional de terminais portuários de granéis sólidos minerais. Dissertação ( Mestrado em Engenharia naval e oceânica), Escola Politécnica, USP, São Paulo, 2011. DEMARCHI, V.; HATAKEYAMA, K.; SOUZA, F.A. de. Indicadores de produtividade de ativos ferramenta de auxílio no custo da qualidade. In: ENEGEP ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO, 27., 2007, Foz do Igaçu. Anais..., Foz do Iguaçu: Associação Brasileira de Engenharia de Produção, 2007, p. 1-9. EISENHARDT, K.M. Building Theories from Case Study Research. Academy of Management Review. Vol. 14, N.4, p. 532-550, 1989. LIKER, J. K.; O modelo Toyota -14 princípios de gestão do maior fabricante do mundo.; São Paulo: Bookman, 2006. 16
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