Capítulo 4 Estudo do Tempo

Capítulo 4 Estudo do Tempo No capítulo 3 estudamos o trabalho sob o ponto de vista de como deve ser feito. Vimos como se pode analisá-lo através de fluxogramas de processo, diagramas homem-máquina, etc. A nossa intenção agora é a de medir o trabalho, ou seja, determinar o intervalo de tempo que uma operação leva para ser completada. Para cada operação iremos definir um tempo padrão, que é obtido após uma série de considerações, tanto sobre o operador como sobre o método de trabalho seguido. A determinação do tempo padrão para se efetuar uma tarefa possui pelo menos duas grandes utilidades: Serve para estudos posteriores que visem determinar o custo industrial associado a um dado produto; Serve para avaliar, pela redução ou não do tempo padrão, se houve melhoria no método de trabalho, quando se faz um estudo de métodos. Existem três formas principais pelas quais se pode obter o tempo padrão de uma operação: a) Estudo de tempos com cronômetros; b) Tempos históricos; c) Dados padrão pré-determinados; Cada uma dessas formas possui suas vantagens e desvantagens, adaptando-se melhor ou pior às situações práticas. Iniciaremos com o estudo de tempo com cronômetros, quando então introduziremos alguns conceitos que serão úteis na explanação das demais formas de medida. 4.1. ESTUDO DE TEMPOS COM CRONÔMETROS A cronometragem é o método mais empregado na indústria para medir o trabalho. Mesmo após o mundo ter sofrido consideráveis modificações desde a época em que F. W. Taylor estruturou a Administração Científica e o Estudo de Tempos Cronometrados, objetivando medir a eficiência individual, essa metodologia continua sendo muito utilizada para que sejam estabelecidos padrões para a produção e para os custos industriais. As etapas a serem seguidas para a determinação do tempo padrão de uma operação são listadas a seguir: Dividir a operação em elementos; Realizar uma cronometragem preliminar (5 observações são, em geral, suficientes) para obter os dados necessários à determinação do número de cronometragens; Determinar o número de ciclos a serem cronometrados (n); Realizar as n cronometragens e determinar o tempo médio (TM); Avaliar o fator de ritmo (velocidade) da operação e determinar o tempo normal; Determinar as tolerâncias para fadiga e para as necessidades pessoais; Determinar o tempo padrão da operação (TP). 4.1.1. Divisão da operação em elementos Os elementos de uma operação são as partes em que a operação pode ser dividida. Essa divisão tem por principal finalidade a verificação do método de trabalho e deve ser

compatível com a obtenção de uma medida precisa, tomando-se o cuidado de não dividir a operação em muitos ou em demasiadamente poucos elementos. Exemplo: Operação de torneamento Elemento Descrição 1 Preparação do material pelo operador 2 Inserir peça na máquina 3 Operar a máquina 4 Retirar a peça pronta 5 Inspecionar a peça pronta 4.1.2. Determinação do número de ciclos a serem cronometrados O número de medidas dependerá de três fatores: a variabilidade dos tempos, a precisão desejada e o nível de confiança sobre a medida tomada. O número de medidas é dado pela fórmula: z s n = h x Sendo: n = número de ciclos a serem cronometrados; z = número de desvios padrões da normal padronizada, correspondente ao grau de confiança; s = desvio padrão da amostra de medidas; h = precisão final desejada; x = média da amostra. A rigor esta equação deveria ser aplicada a cada um dos elementos constituintes da tarefa, o que levaria a números diferentes de medidas para cada um deles. Entretanto, basta notar que a relação s/x nada mais é do que o coeficiente de variação. Quanto maior for, maior será o número de medidas para o elemento. Por segurança, é mais conveniente fazer o número de medidas que corresponda ao elemento com maior coeficiente de variação, o que implica em automaticamente fazer o maior número de medidas encontrado entre os elementos. Exercício 01 Uma tarefa é constituída de três elementos, para os quais procedeu-se a uma cronometragem, tomando-se inicialmente 5 medidas como amostra. Os resultados encontrados (todas as medidas em centésimos de minutos) estão na tabela a seguir: Elemento x s Coef. de Variação A 25,1 5,4 0,22 B 14,2 4,0 0,28 C 34,6 8,9 0,26 Deseja-se saber quantos ciclos devem ser cronometrados, com grau de confiança de 95% e que a média final esteja no intervalo médio real de 10%. 2 4.1.3. Avaliação do ritmo (velocidade) do operador A avaliação do ritmo do operador ou da velocidade do operador é determinada subjetivamente pelo cronometrista. As duas tabelas mostradas a seguir tem o objetivo de facilitar a determinação do fator eficiência a fim de normalizar o tempo médio cronometrado.

CLASSIFICAÇÃO HABILIDADE ESFORÇO FRACA Não adaptado ao trabalho, comete erros e seus movimentos são inseguros. REGULAR NORMAL BOA EXCELENTE SUPERIOR Adaptado relativamente ao trabalho, comete erros e seus movimentos são quase inseguros. Trabalha com exatidão satisfatória e ritmo se mantém razoavelmente constante. Tem confiança em si mesmo e ritmo se mantém constante com raras hesitações. Precisão nos movimentos, nenhuma hesitação e ausência de erros. Movimentos sempre iguais, mecânicos, comparáveis ao de uma máquina. Falta de interesse ao trabalho e utiliza métodos inadequados. As mesmas tendências, porém com menos intensidade. Trabalha com constância e se esforça razoavelmente. Trabalha com constância e confiança, muito pouco ou nenhum tempo perdido. Trabalha com rapidez e com movimentos precisos. Se lança numa marcha impossível de manter. Não serve para estudo de tempos. HABILIDADE VALORES FE S E B N R F A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2 ESFORÇO 0,15 0,13 0,11 0,08 0,06 0,03 0,00-0,05-0,10-0,16-0,22 S A1 0,13 1,28 1,26 1,24 1,21 1,19 1,16 1,13 1,08 1,03 0,97 0,91 A2 0,12 1,27 1,25 1,23 1,20 1,18 1,15 1,12 1,07 1,02 0,96 0,90 E B1 0,10 1,25 1,23 1,21 1,18 1,16 1,13 1,10 1,05 1,00 0,94 0,88 B2 0,08 1,23 1,21 1,19 1,16 1,14 1,11 1,08 1,03 0,98 0,92 0,86 B C1 0,05 1,20 1,18 1,16 1,13 1,11 1,08 1,05 1,00 0,95 0,89 0,83 C2 0,02 1,17 1,15 1,13 1,10 1,08 1,05 1,02 0,97 0,92 0,86 0,80 N D 0,00 1,15 1,13 1,11 1,08 1,06 1,03 1,00 0,95 0,90 0,84 0,78 R E1-0,04 1,11 1,09 1,07 1,04 1,02 0,99 0,96 0,91 0,86 0,80 0,74 E2-0,08 1,07 1,05 1,03 1,00 0,98 0,95 0,92 0,87 0,82 0,76 0,70 F F1-0,12 1,03 1,01 0,99 0,96 0,94 0,91 0,88 0,83 0,78 0,72 0,66 F2-0,17 0,98 0,96 0,94 0,91 0,89 0,86 0,83 0,78 0,73 0,67 0,61 Como pode ser observado o fator eficiência (FE) é determinado em função da habilidade e esforço do operador, sendo: Habilidade: destreza na execução da tarefa; Esforço: vontade, empenho na realização da tarefa. Exercício 02 Calcular o fator eficiência para as habilidades e esforços a seguir: Habilidade Esforço FE C1 E2 B2 F2 D E2 C1 C2 D D C2 E2 E2 D

4.1.4. Determinação das tolerâncias Não é possível esperar que uma pessoa trabalhe o dia inteiro sem interrupções. Assim, devem ser previstas interrupções no trabalho para que sejam atendidas as denominadas necessidades pessoais e para proporcionar um descanso, aliviando os efeitos da fadiga no trabalho. As tolerâncias para atendimento das necessidades pessoais geralmente correspondem a 5% do dia de trabalho. A fadiga no trabalho é proveniente não somente do trabalho realizado mas também das condições ambientais do local de trabalho. Ambientes de trabalho com excesso de ruído (mais que 80 db), iluminação insuficiente, condições de conforto térmico inadequadas, vibrações, desrespeito à ergonomia nos postos de trabalho, entre outros, geram fadiga. Alguns valores típicos para a tolerância estão apresentados na tabela a seguir: Descrição Porcentagem 1. Tolerâncias constantes Tempo pessoal 5 Fadiga básica 4 2. Tolerâncias variáveis Posição anormal de trabalho: Curvado 2 Deitado, esticado 7 Uso de força muscular (erguer, empurrar, puxar) Peso (em libras) Iluminação Nível de ruído Monotonia 5 0 10 1 15 2 20 3 25 4 30 5 35 7 40 9 45 11 50 13 60 17 70 22 Abaixo do recomendado 2 Bastante inadequada 5 Intermitente e alto 2 Intermitente e muito alto 5 Pequena 0 Média 1 Alta 4 Por exemplo, se uma operação é considerada altamente monótona (acréscimo de 4%), deve ser feita com iluminação inadequada (acréscimo de 5%), e sob nível de ruído alto e intermitente (acréscimo de 2%), a fadiga total será de 14%. Acrescentado a esta fadiga as tolerâncias pessoais (5%), a fadiga total para esta operação será de 19%.

4.1.5. Determinação do tempo padrão Uma vez obtidas as n cronometragens válidas deve-se: Calcular a média das n cronometragens, obtendo-se o tempo cronometrado (TC), ou tempo médio (TM); Calcular o tempo normal (TN): TN = TC x FE; Calcular o tempo padrão (TP): TP = TN x Fadiga; Exemplo: Tempo padrão para a operação de torneamento El Descrição 1 Inserir peça na máquina 2 Preparação do material pelo operador 3 Operar a máquina (automático) 4 Retirar a peça pronta 5 Inspecionar a peça pronta 6 7 Elementos Obs. 1 2 3 4 5 6 7 1 3,1 1 5,0 0,9 2 2 3 3,1 5,0 1 2,1 3 3,2 1,1 5,0 1 2,1 4 2,9 0,9 5,0 1,1 1,9 5 2,8 1 5,0 1 2 6 3,1 1,1 5,0 1 2 7 3 1 5,0 0,9 1,9 8 3 0,9 5,0 2,9 1,9 9 3,1 1 5,0 1 2 10 2,9 1,1 5,0 1,1 2 11 12 13 14 15 Soma Observações Tempo Médio Fator Eficiência Tempo Normal Tempo Padrão: Elementos Estranhos:

Exercício 03 Calcule o tempo padrão da operação esquematizada a seguir com os tempos já cronometrados. Considere que o operador possui habilidade e esforço no nível C1 (bom); o elemento 2 da operação é manual; e todas as condições para o trabalho são satisfatórias. Furadeira Manual El 1 El 3 Peças Brutas El 2 Peças Prontas Soma El Descrição 1 Pegar uma peça e fixar no dispositivo 2 Acionar a alavanca e furar 3 Retirar a peça do dispositivo e colocar ao lado 4 5 6 7 Elementos Obs. 1 2 3 4 5 6 7 1 11 32 41 2 51 71 81 3 90 111 122 4 131 151 160 5 180 200 210 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Observações Tempo Médio Fator Eficiência Tempo Normal Tempo Padrão: Elementos Estranhos:

4.2. TEMPOS HISTÓRICOS Denominamos de tempos históricos àqueles derivados dos próprios estudos de tempo da empresa. Através dos anos, os processos produtivos apresentarão sem dúvida muitas operações diferentes, mas o analista de tempos notará que muitos elementos são comuns a essas operações. A cada vez que esses elementos comuns aparecerem, o valor de seus tempos de execução poderá ser tomado de arquivos especialmente mantidos para registro. Não haverá necessidade de cronometrá-los novamente. Os passos para o uso desse arquivo são os seguintes: a) Analisar a operação a ser cronometrada, para identificar os seus elementos; se possível, as operações devem ser divididas em classes, segundo as semelhanças que possuam, pois operações pertencentes a uma mesma classe tenderão a ter elementos iguais ou semelhantes; b) Verificar os arquivos para ver quais elementos que já possuem seus tempos cronometrados; c) Usar cronometragem direta para os elementos que não constam no arquivo; d) Somar os tempos dos elementos para obter o tempo normal da operação completa; e) Aplicar a tolerância devida para obter o tempo padrão. Pode acontecer que o tempo normal associado a um dado elemento possa variar, em função de características especiais da operação e/ou do material com que se está trabalhando. Assim, por exemplo, se o elemento é mover tal ferramenta o tempo dependerá da distância ser movida. Pode ser que o arquivo não contenha exatamente o tempo para a distância atual a ser movida, mas provavelmente conterá outros tempos, para outras distâncias, tornando possível uma interpolação. Assim pode acontecer também com o corte de um tubo com serra manual: o tempo dependerá do diâmetro do tubo. Mesmo que não haja registro do tempo para o diâmetro atual, talvez seja possível uma interpolação a partir dos tempos registrados para outros diâmetros. O arquivo de dados históricos possui uma vantagem imediata, que se refere ao custo envolvido na determinação de tempos; além disso, ele elimina a necessidade de avaliar a eficiência do operador, já que o tempo arquivado já está normalizado ou é uma média de muitos registros, feitos com operadores mais lentos e mais rápidos. A desvantagem, também clara, é o cuidado exigido com a manutenção de tal arquivo e sua atualização; além disso, o arquivo pode perpetuar medidas erradas feitas no passado. 4.3. DADOS PADRÃO PREDETERMINADOS A maior vantagem dos tempos sintéticos em relação à cronometragem é a possibilidade de calcular um tempo padrão para um trabalho ainda não iniciado. Existem dois sistemas principais de tempos sintéticos: o work-factor (fator de trabalho) e o sistema MTM (Methods-Time Measurement métodos e medida de tempos). Esses sistemas identificam inicialmente os micromovimentos que um operador executa para fazer uma operação. Para cada micromovimento foram determinados tempos em função da distância e da dificuldade do movimento, que se encontram tabelados. O tempo padrão da operação é obtido somando-se os tempos de todos os micromovimentos. 4.3.1 Realização de um Estudo de Tempos Sintéticos Selecionar a operação a ser estudada. Identificar todos os micromovimentos e caracterizá-los de acordo com a dificuldade. Medir as distâncias.

Selecionar os valores de tempo nas tabelas respectivas. Obter o tempo padrão. 4.3.2 Sistema MTM (Methods-Time Measurement) O sistema MTM classifica os micromovimentos em: Alcançar: Levar a mão em direção a um objeto. Há cinco classes de alcançar: A, B, C, D e E. Movimentar: Mover um objeto. Há três classes de mover: A, B e C. Agarrar: Agarrar um objeto. Posicionar: Montar um objeto ou posicioná-lo. Soltar: Soltar um objeto. Desmontar: Desmontar um objeto. Tempo para os olhos: Tempo para que os olhos se voltem a um determinado ponto. A unidade dos tempos para cada micromovimento é o TMU (time measurement unit unidade de medida de tempo), que vale 0,0006min. Ou 0,0000 1h. A seguir são mostradas as tabelas resumidas para o sistema MTM. Tabela de Alcançar Distância TMU (pol) A B C D E 1 2,5 2,5 3,6 3,6 2,4 2 4,0 4,0 5,9 5,9 3,8 4 6,1 6,4 8,4 8,4 6,8 8 7,9 10,1 11,5 11,5 9,3 12 9,6 12,9 14,2 14,2 11,8 16 11,4 15,8 17,0 17,0 14,2 20 13,1 18,6 19,8 19,8 16,7 Tabela de Movimentar Distância TMU (pol) A B C 1 2,5 2,9 3,4 2 3,6 4,6 5,2 4 6,1 6,9 8,0 8 9,7 10,6 11,8 12 12,9 13,4 15,2 16 16,0 15,8 18,7 20 19,2 18,2 22,1 Tabela de Agarrar Caso TMU 1A 2,0 Objetos facilmente agarrados 1B 3,5 Objetos muito pequenos 4A 7,3 Objetos misturados com outros (É necessário procurar) Tabela de Posicionar Classe de Ajuste TMU 1. Frouxo 5,6 a 11,2 2. Justo 16,2 a 21,8 3. Exato 43,0 a 48,6 Tabela de Desmontar Classe de Ajuste TMU 1. Frouxo 4,0 a 5,7 2. Justo 7,5 a 11,8 3. Apertado 22,9 a 34,7 Tabela de Soltar Caso TMU Normal 2,0 Por Contato 0,0 Tempo de focalização dos olhos Valor máximo 7,3 TMU Tempo de movimentação dos olhos Valor máximo 20,0 TMU

Alcançar: Caso A: Alcançar um objeto que está em posição fixa; Caso B: Alcançar um objeto cuja posição pode variar ligeiramente em cada ciclo; Caso C: Alcançar um objeto que está dentro de um grupo de objetos; Caso D: Alcançar um objeto muito pequeno; Caso E: Alcançar um objeto em posição indefinida. Movimentar: Caso A: Objeto para outra mão; Caso B: Objeto com posição não definida; Caso C: Objeto para localização definida.