ANDRÉ GUSTAVO PROCHNOW

ANDRÉ GUSTAVO PROCHNOW AVALIAÇÃO DA PERFORMANCE OPERACIONAL PRÉ E PÓSIMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA APS EM UMA EMPRESA DE MANUFATURA JOINVILLE - SC 2008

UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA - UDESC CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS CCT DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS ANDRÉ GUSTAVO PROCHNOW AVALIAÇÃO DA PERFORMANCE OPERACIONAL PRÉ E PÓSIMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA APS EM UMA EMPRESA DE MANUFATURA Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Curso de Engenharia de Produção e Sistemas da Universidade do Estado de Santa Catarina UDESC como requisito parcial para obtenção de Bacharelado em Engenharia de Produção e Sistemas. Orientadora: Profa. Dra. Silene Seibel. Joinville - SC 2008

ANDRÉ GUSTAVO PROCHNOW AVALIAÇÃO DA PERFORMANCE OPERACIONAL PRÉ E PÓSIMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA APS EM UMA EMPRESA DE MANUFATURA Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Curso de Engenharia de Produção e Sistemas da Universidade do Estado de Santa Catarina UDESC como requisito parcial para obtenção de Bacharelado em Engenharia de Produção e Sistemas. BANCA EXAMINADORA: Orientadora: Profa. Dra. Silene Seibel UDESC - CCT Membro: Prof. Dr. Adalberto José Tavares Vieira UDESC - CCT Membro: Prof. Dr. Nelvio Dal Cortivo UDESC - CCT Joinville/SC: 11 de Junho de 2008.

Dedico este trabalho à minha avó Irmgard (in memorian), a quem devo todo o amor de minha infância.

AGRADECIMENTOS Agradeço primeiramente a Deus, por todas as bênçãos que sempre me concedeu, as quais algumas pessoas chamam de sorte ou coincidência. Aos meus pais, pelo apoio e amor incondicional, que sempre me manteve firme no propósito de obter minha formação acadêmica. À minha esposa Daisa, que ilumina minha vida com seu sorriso. À professora Silene Seibel, pela ajuda, interesse e dedicação na orientação deste trabalho. Aos colegas Jeferson e Daniele, pela fundamental contribuição a este trabalho. Aos meus amigos Diogo, Henriciulan, Elton, Deyvison, Tobias, Arlindo, Adelmo e Walério, pela amizade em todos estes anos de universidade.

"Faça todas as coisas o mais simples que puder, porém, não só as mais simples". (Albert Einstein)

RESUMO A busca da competitividade, especialmente para reduzir os custos e melhorar o nível de serviço percebido pelo cliente, coloca o sistema de planejamento, programação e controle da produção (PPCP) como uma área de decisão central para os executivos. Para cumprir os padrões e demandas do setor automotivo, as empresas fornecedoras precisam ser certificadas nos padrões de qualidade ISO TS 16949. Para melhorar o desempenho operacional, as empresas investem em áreas como o PPCP, implementando ferramentas como os softwares do tipo APS. O tema deste trabalho é a implantação de um sistema APS em uma empresa do ramo de fundição da região de Joinville/SC. O objetivo é contribuir para a melhoria da performance operacional da empresa, através da modernização da sistemática de PPCP, com a implantação de um software APS. Os principais indicadores de desempenho analisados foram apresentados em dois momentos diferentes: antes de e depois da implantação do software APS, para descobrir se os resultados esperados foram alcançados e formular possíveis sugestões de melhoria. O trabalho também descreve a tradicional e a moderna sistemática de PPCP implementada no setor de moldagem. Para investigar se os resultados de implementação esperados foram alcançados, estudaram-se indicadores como: nível de estoques, pontualidade de entregas, melhorias de planejamento e organização de chão de fábrica, custos de produção, produtividade, receita líquida, refugo e devolução de clientes. Um ponto importante foi a disponibilidade de informações necessárias para a tomada de decisões no processo de programação. Além disso, era suposto que o sistema de informação implantado provia os dados com mais acuracidade e agilidade. A sistemática de PPCP deveria se tornar mais produtiva e precisa, visto a quantidade de tempo demandada para o procedimento de programação. Este estudo de caso pesquisou e apresentou informações sobre o desempenho operacional da empresa estudada, e foi possível confirmar a hipótese central: a implementação da informação pelo sistema APS impulsionou a melhoria da sistemática de PPCP e do desempenho operacional da empresa estudada, atingindo os resultados esperados. PALAVRAS-CHAVE: Planejamento. Programação. Controle da produção. Performance Operacional.

ABSTRACT The search for competitiveness, specially for retrench expenses and improve on customer service level, places the production planning, programming and control systems (PPCP) as a central decision area for executives. To live up to the standards and demands of the automotive sector, supplier companies have to be certified in the ISO TS 16949 quality standards. To improve the operational performance, the organizations invest in areas such as the PPCP, implementing tools as an APS software. The theme of this work is the implementation of an APS software system in an industrial foundry company located in Joinville (SC/Brazil). The objective is to contribute to the improvement of the companie s operational performance through the modernization of the PPCP systematic, implementing an APS software tool. The main performance indicators were presented in two different moments: before and after the APS software implementation, to find out if the expected results were reached and to formulate possible improve proposals. The work describes both the traditional and modern (APS) PPCP systematic implemented at the molding sector. To investigate if the expected implementation results were reached, indicators were studied as: level of stocks, attendance of sale orders, improvement of layout and shop floor organization, production costs, productivity and net sales, scrap and customer's devolution. An important point was the availability of information needed to take decisions for the programming process. Furthermore, the information system implemented was supposed to provide data with higher accuracy and agility. The PPCP systematic should become more productive and reliable, measured through the hours need for the programming procedure. The case study researched and presented information about the operational performance of the company, and it was possible to confirm the central hypothesis that the implementation of the APS information system lead to the improvement of the PPCP systematic and the companie s operational performance, accomplishing the expected results. KEYWORDS: Planning. Programming. Control of the production. Operational performance.

LISTA DE FIGURAS Figura 1 - Representação da operação de um sistema de programação da produção com capacidade finita... 25 Figura 2 - Lógica do método de programação tambor-pulmão-corda... 28 Figura 3 - Da adequação à medição do desempenho de um software implantado... 30 Figura 4 - Visualização do impacto das decisões do sistema de PPCP no desempenho da empresa... 31 Figura 5 - Planilha de cálculo utilizada para a geração dos gráficos comparativos de desempenho... 39 Figura 6 - Layout da fundição na empresa objeto de estudo... 43 Figura 7 - Tela de consulta aos estoques no sistema MES... 47 Figura 8 - Seqüência de operações na fundição... 48 Figura 9 - Seqüência de ligas na matriz de setup... 49 Figura 10 - Seleção de dados para a geração da carteira de pedidos pelo sistema MES... 50 Figura 11 - Parametrização de dados para a geração da carteira de pedidos pelo sistema MES... 51 Figura 12 - Certificado de treinamento numa das etapas da implantação do sistema... 54 Figura 13 - Estrutura básica do sistema APS adquirido... Figura 14 - Demonstrativo de carga/capacidade ocupada por recurso individual gerado pelo APS... 57 Figura 15 - Gantt de operações (seqüenciamento) por recurso individual gerado pelo APS... 58 Figura 16 - Situação 1 dos estoques em processo antes da implantação do sistema APS... 67 56

Figura 17 - Situação 2 dos estoques em processo antes da implantação do sistema APS... 68 Figura 18 - Situação 3 dos estoques em processo antes da implantação do sistema APS... 68 Figura 19 - Situação 1 dos estoques em processo após a implantação do sistema APS... 69 Figura 20 - Situação 2 dos estoques em processo após a implantação do sistema APS... 70 Figura 21 - Situação 3 dos estoques em processo após a implantação do sistema APS... 70

LISTA DE TABELAS Tabela 1 - Procedimento para programação da moldagem (pré-implantação do APS)... 50 Tabela 2 - Resultados esperados com a implantação do sistema APS... Tabela 3 - Evolução percentual do custo produtivo no período pré e pós- 61 implantação do sistema APS... Tabela 4 - Evolução do índice de produtividade no período pré e pós-implantação do sistema APS... 62 Tabela 5 - Evolução do índice de refugo no período pré e pós-implantação do sistema APS... 63 Tabela 6 - Evolução do índice de devolução de produtos no período pré e pósimplantação do sistema APS... 64 Tabela 7 - Evolução do índice de pontualidade de entrega no período pré e pósimplantação do sistema APS... 65 Tabela 8 - Comparação entre os tempos de procedimento para a programação da moldagem... 66 Tabela 9 - Resumo dos resultados confirmados... 59 66

LISTA DE GRÁFICOS Gráfico 1 - Variação no custo de produção em relação à média do período... 61 Gráfico 2 - Índice de produtividade no período pré e pós-implantação do sistema APS... 62 Gráfico 3 - Receita operacional líquida no período pré e pós-implantação do sistema APS... 62 Gráfico 4 - Índice de refugo no período pré e pós-implantação do sistema APS... Gráfico 5 - Índice de devolução de produtos do período pré e pós-implantação do sistema APS... 64 Gráfico 6 - Índice de pontualidade de entrega no período pré e pós-implantação do sistema APS... 65 63

LISTA DE ABREVIATURAS PCPP Planejamento, Controle e Programação da Produção. MRP - Material Requirements Planning ou Planejamento das Necessidades de Materiais. APS - Advanced planning and scheduling ou Planejamento Avançado e Programação. PCP Planejamento e Controle da Produção. JIT Just-in-Time. FCS - Finite Capacity Scheduling ou Programação com Capacidade Finita. MES - Manufacturing Execution System ou Sistema de Operações Industriais. MOMS Manufacturing Operation Management Systems ou Sistemas de Administração de Operações Industriais. ERP - Enterprise Resource Planning ou Planejamento dos Recursos da Empresa. PMP Plano Mestre de Produção. TOC Theory of Constraints ou Teoria das Restrições. RRC Recurso com Restrição de Capacidade. TPC Tambor, Pulmão e Corda. ISO International Organization for Standardization ou Organização Internacional para Padronização. IATF Internacional Automotive Task Force ou Força Tarefa Internacional Automotiva.

SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO... 16 1.1 APRESENTAÇÃO DO TEMA...17 1.2 OBJETIVO GERAL... 17 1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS...17 1.4 JUSTIFICATIVA... 18 1.5 DELIMITAÇÃO DO ESTUDO... 18 1.6 METODOLOGIA... 19 1.7 ESTRUTURA DO TRABALHO... 19 2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA... 20 2.1 SISTEMAS DE INFORMAÇÃO EM GERENCIAMENTO DE OPERAÇÕES...20 2.2 SISTEMAS MRP, MRP-II E ERP...21 2.3 SISTEMAS DE OPERAÇÕES INDUSTRIAIS (MES)...22 2.4 SISTEMAS DE PLANEJAMENTO, PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DA PRODUÇÃO...23 2.5 SISTEMAS DE PLANEJAMENTO AVANÇADO DA PRODUÇÃO (APS)...24 2.6 SISTEMAS APS E A TEORIA DAS RESTRIÇÕES...26 2.6.1 Definindo um método de programação no APS: tambor-pulmão-corda (TPC)... 27 2.7 ETAPAS DE IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA APS...28 2.7.1 Análise de adequação...28 2.7.2 Implantação... 29 2.7.3 Uso, manutenção e medição de desempenho...29 2.8 CRITÉRIOS DE DESEMPENHO OPERACIONAL EM SISTEMAS PRODUTIVOS...30 2.8.1 Critérios qualificadores... 32 2.8.2 Critérios Ganhadores de Pedidos... 32 2.9 A NORMA ISO TS 16949...33 2.9.1 Iso 9001...34 2.9.2 Benefícios...34 2.9.3 Desafios...34 3 METODOLOGIA DA PESQUISA... 36 3.1 PESQUISA E METODOLOGIA... 36 3.2 ETAPAS DA PESQUISA...37 3.3 QUESTÃO DE PESQUISA... 38 3.4 HIPÓTESE DE PESQUISA... 38 3.5 ELABORAÇÃO DOS INSTRUMENTOS DE PESQUISA...38 3.6 COLETA DE DADOS...40 4 ESTUDO DE CASO...41

4.1 DEFINIÇÃO DA UNIDADE-CASO... 41 4.1.1 Caracterização da empresa objeto de estudo...41 4.1.2 Cenário inicial das operações (pré-implantação do APS)...42 4.1.3 Indicadores de performance utilizados na empresa... 43 4.1.4 Modelo inicial de planejamento e programação (pré implantação do APS)...45 4.1.5 Modelo inicial de programação no setor de Moldagem (pré-implantação do APS)...47 4.1.6 Interação com os clientes... 51 4.1.7 Pontos críticos na sistemática de programação (pré-implantação do APS)...52 4.2 A IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA APS NA UNIDADE-CASO... 53 4.2.1 A decisão de implantar um sistema APS... 53 4.2.2 Fases da implantação do sistema APS na empresa... 53 4.2.2.1 Definição inicial... 53 4.2.2.2 Instalação do software...54 4.2.2.3 Treinamento dos envolvidos... 54 4.2.2.4 Parametrização do sistema e estruturação do ambiente de testes... 55 4.2.2.5 Início da coleta de dados e geração das programações diárias... 55 4.2.2.6 Comparação dos índices de desempenho do sistema atual com o sistema proposto... 55 4.2.3 Principais características e funcionamento do sistema APS implantado... 55 4.2.4 A nova sistemática de programação da produção no setor de moldagem... 56 4.3 RESULTADOS ESPERADOS COM A IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA APS... 58 4.4 AVALIAÇÃO E ANÁLISE DOS DADOS... 60 4.4.1 Análise dos dados indicadores de performance... 60 4.4.2 Comparação entre os tempos de procedimento na programação do setor de moldagem (pré e pós-implantação do APS)... 66 4.4.3 Documentação visual... 67 4.4.3.1 Situação dos estoques em processo pré-implantação do APS... 67 4.4.3.2 Situação dos estoques em processo pós-implantação do APS... 69 5 CONCLUSÕES, OPORTUNIDADES DE MELHORIA E SUGESTÕES PARA ESTUDOS FUTUROS... 72 5.1 Conclusões... 72 5.2 OPORTUNIDADES DE MELHORIA...74 5.3 Sugestões para estudos futuros... 75 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS... 76 ANEXO 1 FORMULÁRIO PARA COLETA DE DADOS... 78

1 16 1 INTRODUÇÃO A busca da competitividade por parte das empresas, notadamente quando se objetiva reduzir os custos - associados aos estoques e ao nível de utilização e variação da capacidade produtiva - e melhorar o nível de serviço percebido pelo cliente - em termos de uma melhor pontualidade nos prazos acordados e um aumento de flexibilidade em relação às variações da demanda e dos recursos produtivos - coloca o sistema de planejamento, programação e controle da produção (PPCP) como uma área de decisão prioritária para os executivos nos últimos anos. A literatura tem abordado predominantemente sistemas do tipo MRP, que já há alguns anos fazem parte do jargão da área. Recentemente, um novo conjunto de sistemas e termos como finite capacity scheduling systems, simuladores, manufacturing execution systems, manufacturing operation management systems e advanced planning and scheduling systems têm sido amplamente divulgados. Todos estes sistemas são, basicamente, centrados na utilização de aplicativos informatizados como ferramenta de suporte às decisões em administração da produção e, particularmente, em PPCP. O mercado apresenta hoje diversas alternativas de aplicativos de softwares decorrentes destes sistemas. Porém, a decisão sobre a adoção de um sistema de PPCP deve considerar a multiplicidade de soluções hoje possíveis, assim como a adequação destas ao ambiente particular de cada empresa; visto que, atualmente as decisões envolvendo a escolha e implantação de sistemas de PPCP tem ocorrido nas empresas, em muitos casos, segundo uma lógica que pode ser caracterizada como induzida por promessas milagrosas, em detrimento da escolha de um sistema que melhor suporte a estratégia competitiva da empresa. Este fato decorre, dentre outros possíveis fatores, da falta de um acompanhamento adequado que suporte o projeto de implantação, através da medição de critérios de desempenho adequados às necessidades estratégicas da empresa, e que considerem sistematicamente suas competências e restrições.

1 17 1.1 APRESENTAÇÃO DO TEMA O tema deste trabalho trata da implantação de um Sistema de Planejamento e Programação da Produção com Capacidade Finita (Sistema de Planejamento Avançado APS) numa empresa do ramo de fundição. A implantação de um sistema APS constitui um fator de fortalecimento da competitividade frente à concorrência global atual, proporcionando reais possibilidades de melhoria da performance operacional do sistema produtivo, através da redução de custos, ganhos em flexibilidade, qualidade, velocidade e pontualidade de entrega. 1.2 OBJETIVO GERAL Contribuir para a melhoria da performance operacional da empresa, através da modernização do processo de planejamento e controle da produção, pela avaliação dos resultados esperados na implantação de um software de planejamento avançado APS. 1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS Os objetivos específicos deste trabalho são: a) revisar bibliograficamente a temática da programação da produção com capacidade finita, para compreender a influência de um sistema APS no desempenho operacional da empresa; b) descrever os principais critérios de desempenho para a medição da performance de sistemas produtivos, a fim de identificar os indicadores de performance e assim estruturar os instrumentos de pesquisa a serem utilizados;

1 18 c) retratar a situação inicial e final da empresa (pré e pós-implantação do sistema APS), para comparar e identificar as lacunas de performance em relação aos resultados esperados da implantação; d) verificar o alcance dos resultados esperados no projeto de implantação do sistema APS, através da análise de dados históricos e atuais de desempenho, para evidenciar melhorias na sistemática de planejamento e controle da produção caracterizadas pela variação nos indicadores de performance. 1.4 JUSTIFICATIVA O cumprimento de todas as exigências dos clientes do segmento automotivo é uma condição vital para a sobrevivência da empresa objeto de estudo. Este trabalho tem como principal justificativa apoiar a avaliação do sistema de planejamento avançado implantado na empresa para modernizar a sistemática de PPCP, visto que a empresa decidiu adequar-se à certificação da norma internacional de qualidade ISO TS 16949 específica para empresas que fornecem para montadoras. Os principais requisitos desta norma estão relacionados com a eficiência dos processos, por isso a contribuição de um sistema moderno de planejamento para a melhoria da performance operacional é relevante para a certificação da empresa. 1.5 DELIMITAÇÃO DO ESTUDO Este trabalho limita-se a descrever como são efetuados o levantamento e estruturação de dados e informações na área de PCP de uma empresa de fundição da região de Joinville antes e depois da implantação de um sistema APS. Descreve o processo de programação da produção no setor de moldagem pré e pós-implantação do software APS, com o intuito de identificar melhorias como redução dos níveis de estoques, melhor atendimento das necessidades de vendas, melhor organização do chão de fábrica e tomadas de decisões mais rápidas; além de conferir ao processo de programação maior confiabilidade e flexibilidade com a disponibilização do tempo utilizado inicialmente como operacional para utilização como estratégico pelos programadores.

1 19 1.6 METODOLOGIA Esta pesquisa classifica-se como exploratória quanto aos seus objetivos, e estudo de caso, em relação aos procedimentos técnico-científicos utilizados. Num primeiro momento temos a fase de revisão bibliográfica, a fim de fornecer informações teóricas importantes para a definição dos objetivos e resolução do problema proposto. Posteriormente ocorre o delineamento da situação investigada dentro de seu contexto real, caracterizando-a como um estudo de caso. 1.7 ESTRUTURA DO TRABALHO No primeiro capítulo são apresentados os objetivos geral e específicos, a justificativa, a delimitação e a metodologia aplicada no trabalho. O segundo capítulo traz a revisão bibliográfica, no intuito de explorar a temática da programação da produção com capacidade finita e compreender a influência de um sistema APS na performance operacional da empresa. Descreve os principais critérios de desempenho para a medição da performance de sistemas produtivos, a fim de estruturar os instrumentos de pesquisa utilizados para a aplicação prática da pesquisa e coletar as informações necessárias que servirão de base para o desenvolvimento do tema. O terceiro capítulo define o tipo de pesquisa aplicada neste trabalho, bem como suas fases, trazendo a formulação da questão e hipótese de pesquisa, a elaboração dos instrumentos de pesquisa e a descrição da coleta de dados realizada na pesquisa de campo. No quarto capítulo tem-se o estudo de caso, com o detalhamento da situação inicial e final da empresa e apresentação e análise dos dados obtidos na pesquisa de campo. Por fim, o quinto capítulo apresenta as conclusões, oportunidades de melhoria, sugestões para estudos futuros e as referências bibliográficas utilizadas.

2 20 2 2.1 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA SISTEMAS DE INFORMAÇÃO EM GERENCIAMENTO DE OPERAÇÕES Conforme Vieira e Corrêa Netto (2006), as atividades relacionadas com o planejamento e controle da produção possuem uma inter-relação muito efetiva com as demais áreas de operações. Todas estas funções trabalham com grande número de dados e a complexidade do processo produtivo limita procedimentos analíticos para otimização do planejamento. Uma solução para este problema está na informatização, sendo entendida como a aplicação de tecnologia de informação e computadores às atividades de planejamento, engenharia e fabricação, visando maximizar o desempenho dos recursos (tanto pessoas quanto equipamentos). Um exemplo são os sistemas de aquisição e visualização automática de dados, os quais podem orientar o planejamento e o processo de produção para um melhor atendimento da demanda entre os diferentes centros produtivos. Existem vários sistemas computacionais disponíveis para as áreas de compras, vendas, recursos humanos, contábeis, etc., entretanto, na área de produção, são raros os sistemas que contemplam a grande variedade de indústrias, seus objetivos, tamanhos, atuação e processos. Portanto, visto esta necessidade, a automação de um processo industrial pode justificarse economicamente considerando um ou mais dos seguintes critérios: qualidade, flexibilidade, produtividade e viabilidade técnica. Os mesmos critérios podem ser analisados quando se trata da informatização. Quanto às vantagens da automação da informação para a produção podemse mencionar: a) rapidez na transmissão da informação; b) minimização dos erros por interpretação dos dados; c) acesso à informação adequada a todos envolvidos no processo produtivo; d) melhor visualização dos problemas de equipamentos e processos;

2 21 e) disponibilização da informação em tempo real sobre situação da produção, estoques e vendas. Conforme comentado, a literatura tem abordado predominantemente assuntos como MRP-II e JIT, que há anos fazem parte da área de planejamento, programação e controle da produção (PPCP). Recentemente, um novo conjunto de termos tem sido crescentemente divulgado na literatura, como finite capacity scheduling systems (FCS programação com capacidade finita), simuladores, otimizadores de produção, manufacturing execution systems (MES - sistemas de operações industriais), manufacturing operation management systems (MOMS - sistemas de administração de operações industriais) e advanced planning and scheduling systems (APS - sistemas de planejamento avançado e programação). Todos são centrados basicamente na utilização de aplicativos informatizados de suporte às decisões em gerenciamento de operações. O mercado apresenta hoje centenas de alternativas de aplicativos de software para apoiar a implantação e as decisões decorrentes destes sistemas. Entre estes aplicativos estão aqueles que utilizam a lógica MES, os quais apresentam, em linhas gerais, uma mesma estrutura para solução de problemas e variam entre si nas funcionalidades que cada um apresenta. Além dos aplicativos que utilizam a lógica MES, outras soluções mais específicas têm sido recentemente disponibilizadas comercialmente, como por exemplo, os sistemas baseados em planejamento avançado e programação da produção com capacidade finita, que possuem modernos métodos de simulação e geração de relatórios mais específicos e apropriados à realidade produtiva. 2.2 SISTEMAS MRP, MRP-II E ERP Segundo Slack (et. al, 1997), durante os anos oitenta e noventa, o sistema e o conceito do planejamento das necessidades de materiais expandiram e foram integrados a outras partes da empresa, criando assim o material requirements planning (planejamento das necessidades de materiais - MRP), onde as empresas passam a efetuar o planejamento de capacidade e permite que se avaliem as implicações da futura demanda da empresa nas áreas financeiras e de engenharia. O sistema de planejamento das necessidades de materiais (MRP ou MRP-I) realiza o cálculo de quanto e quando materiais são necessários. Para isto, utiliza-se dos pedidos em

2 22 carteira, da previsão dos pedidos que serão emitidos e/ou dos resultados do plano mestre de produção (PMP) ou do programa da produção. Já o MRP-II calcula com base na demanda futura, toda a necessidade de materiais e o planejamento e controle é baseado no princípio de um sistema de produção empurrada. É um sistema integrado, que contém uma única base de dados que é comum a toda empresa. Na década de noventa, surgiram adicionais extensões para o software de gerenciamento da manufatura MRP-II, com o nome de Enterprise Resource Planning (Planejamento dos Recursos da Empresa ERP). A definição desse novo sistema inclui novas aplicações como manutenção, qualidade, serviços e suporte de vendas. Segundo Corrêa (2001), um sistema ERP se propõe a manter todas as informações necessárias para a tomada de decisões gerenciais de uma organização. Entretanto, com o surgimento de novas necessidades como, por exemplo, de integração do recebimento de materiais com a contabilidade, novos módulos foram incorporados ao MRP-II, os quais transcenderam o escopo da manufatura. Tais sistemas passaram a ser considerados como sistemas de gestão empresarial. Entretanto, apesar da sua dependência da tecnologia de informação que permitem a integração, o MRP-II ainda depende das pessoas para a tomada de decisões e ações corretivas. Logo, tais sistemas utilizam o conceito de capacidade infinita, isto é, não levam em conta que na realidade deve se verificar a disponibilidade dos recursos no chão de fábrica. Tal consideração é feita somente pelos atuais sistemas de planejamento e programação da produção com capacidade finita. Deve haver, portanto, uma integração entre o sistema de planejamento e programação e o sistema MRP utilizado nas empresas. 2.3 SISTEMAS DE OPERAÇÕES INDUSTRIAIS (MES) De acordo com Corrêa e Gianesi (2001), sistemas MES são orientados para a melhoria do desempenho, o que complementa e aperfeiçoa os sistemas integrados de gestão da produção. Destina-se a aumentar a dinâmica de sistemas de planejamento da produção, que não são capazes de lidar com alguns aspectos, como a liberação de ordens de produção. Percebe-se uma divisão bem detalhada das atividades feitas por sistemas ERP e pelos sistemas de operações industriais. Tais atividades estão distribuídas por funcionalidade, temporalidade e localidade. Geralmente, a atribuição dos módulos de produção dos sistemas ERP s é a gestão da organização, enquanto a do sistema MES é a gestão da produção. Outras diferenças em seus enfoques são: o sistema MES fornece informações para o processo, dentro

2 23 de uma escala curta de tempo, que vai de minuto a semanas, no nível de chão de fábrica. Já os sistemas ERP s operam como integradores das informações de produção, obedecendo à escala de tempo de dias, semanas, meses ou anos, atuando normalmente no nível corporativo. Existem semelhanças muito grandes entre estes sistemas, porém verifica-se que o sistema MES além de apresentar funções específicas de gestão da produção (chão de fábrica), também possui funções direcionadas ao planejamento. 2.4 SISTEMAS DE PLANEJAMENTO, PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DA PRODUÇÃO Pedroso e Corrêa (1996) definem que os sistemas de PPCP objetivam apoiar as decisões de o que, quanto, quando e onde produzir e o que, quanto e quando comprar. Estas decisões definem objetivos de desempenho específicos destes sistemas: a) manter o nível mínimo desejável de estoque de matérias-primas, produtos em processo e produtos acabados (em volume e mix); b) atingir o nível adequado de utilização da capacidade produtiva (e, conseqüentemente, dos custos financeiros e organizacionais decorrentes de ociosidade, hora-extra, demissão, contratação, subcontratação e outros); c) manter um nível adequado de variação da capacidade produtiva; d) atingir o nível adequado de atendimento à demanda (considerando a disponibilidade dos produtos em termos de quantidades e prazos de entrega); e) reprogramar a produção na ocorrência de mudanças não previstas nos recursos produtivos ou na demanda, considerando o tempo adequado e a consistência em relação aos demais objetivos de desempenho do sistema (abordando a forma como a empresa reage às mudanças não previstas nos seus recursos de produção e na demanda dos clientes). O desempenho do sistema de PPCP, conforme será visto adiante impacta diretamente no desempenho da manufatura. Ainda segundo Pedroso e Corrêa (1996), as decisões do sistema de PPCP ocorrem em diferentes horizontes de tempo e períodos de re-planejamento, bem como consideram diferentes níveis de agregação da informação. Estas decisões podem ser classificadas em três níveis - planejamento de longo, médio e curto prazo - e controle.

2 24 A programação da produção aborda o planejamento de curto prazo. Basicamente, a programação da produção consiste em decidir quais atividades produtivas (ou ordens de trabalho) devem ser realizadas, quando (momento de início ou prioridade na fila) e com quais recursos (matérias-primas, máquinas, operadores, ferramentas, entre outros) para atender à demanda, informada ou através das decisões do plano mestre de produção ou diretamente da carteira de pedidos dos clientes. Este conjunto de decisões é dos mais complexos dentro da área de administração da produção. Isto se deve principalmente ao volume de diferentes variáveis envolvidas e sua capacidade de influenciar os diferentes e conflitantes objetivos de desempenho do sistema de PPCP. Assim, as decisões decorrentes da programação da produção se tornam um problema combinatório de tal ordem que soluções intuitivas são inadequadas pelas limitações humanas de administrar informações. 2.5 SISTEMAS DE PLANEJAMENTO AVANÇADO DA PRODUÇÃO (APS) Visando apoiar as decisões no âmbito da programação da produção (e, em alguns casos, na geração do plano mestre de produção), foram desenvolvidos os sistemas de programação da produção com capacidade finita (planejamento avançado). Para Pedroso e Corrêa (1996), estes sistemas têm a característica principal de considerar a capacidade produtiva e as características tecnológicas do sistema produtivo, a princípio como uma restrição para a tomada de decisão, buscando garantir que o programa de produção resultante seja viável (figura 1). Nestes sistemas, o usuário: a) modela o sistema produtivo - por exemplo: máquinas, mão-de-obra, ferramentas, calendário, turnos de trabalho e informa os roteiros de fabricação, as velocidades de operação, as restrições tecnológicas, os tempos de setup e a respectiva matriz de dependência; b) informa a demanda - determinada pelo plano mestre de produção, pela carteira de pedidos ou por previsão de vendas, bem como as alterações ocorridas - por exemplo, mudanças nas quantidades ou nos prazos de entrega; c) informa as condições reais do sistema produtivo - por exemplo, matéria-prima disponível, quebra de máquinas, manutenções;

2 25 d) modela alguns parâmetros para a tomada de decisões - por exemplo, define algumas regras de liberação ou pondera determinados objetivos a serem atingidos; de modo que o programa de produção resultante atenda as condições particulares do sistema produtivo modelado, ou seja, do chão de fábrica e busque maximizar os múltiplos e conflitantes objetivos de desempenho do sistema de PPCP. Figura 1 - Representação da operação de um sistema de programação da produção com capacidade finita. Fonte: Corrêa e Gianesi (2001). De acordo com Vieira e Corrêa Netto (2006), sistemas advanced planning and scheduling (planejamento avançado e programação - APS) são sistemas informatizados que geram programações de produção altamente confiáveis, respeitando a disponibilidade efetiva de recursos produtivos, a existência de restrições operacionais e políticas de atendimento. Esses sistemas são implantados com o objetivo de aumentar a eficácia de gerenciamento de sistemas produtivos dinâmicos e complexos, que exigem decisões rápidas e seguras. Dentre as vantagens de se implantar sistemas APS, pode-se citar, por exemplo: a) aumento da produtividade da empresa; b) redução nos níveis de estoques e estoque em processo; c) melhoria da performance de entrega; d) redução de tempos de ciclo e de tempos ociosos; e) aumento da flexibilidade;

2 26 f) diminuição significativa dos tempos gastos com planejamento (programação) e re-planejamento (re-programação). Além de fazer o seqüenciamento para frente, para trás ou bi-direcional das ordens de produção, um sistema APS permite que, de forma instantânea, se ajuste e altere a programação em função de imprevistos e necessidades. Gera e compara diferentes programações funcionando como simulador de programações de chão de fábrica, admitindo seleção de recursos preferenciais, dimensionando a necessidade de recursos, calculando prazos de produção e datas de término, emitindo ordens de produção e listando tarefas por recurso, permitindo ajustes manuais na programação. Contudo, exige algumas considerações efetuadas ao gerar a programação do chão de fábrica: quantidades a produzir e tamanho de lotes, datas de entrega, disponibilidade de recursos, prazos de produção, tempo de preparação de máquinas e células, capacidade e eficiência de cada recurso, condições de fornecimento de terceiros, rotas alternativas de produção, estoques de insumos e matérias-primas, critérios de atendimento de pedidos, calendário e regime de trabalho da empresa e paradas planejadas ou imprevistas. 2.6 SISTEMAS APS E A TEORIA DAS RESTRIÇÕES Sistemas do tipo APS, ou sistemas de programação com capacidade finita, têm sua lógica baseada nos modernos conceitos abordados na Teoria das Restrições, pois diferem dos sistemas MRP por programar a produção considerando restrições de capacidade e materiais e estabelecer datas confiáveis de atendimento aos pedidos. Conforme descrevem Corrêa e Gianesi (2001), na segunda metade da década de 70, um físico israelense chamado Eliyahu M. Goldratt percebeu, de forma brilhante, que os métodos e princípios destinados às pesquisas científicas poderiam também ser aplicados às áreas de negócios e, em especial, à manufatura. Dessa forma, ele passou a analisar o ambiente de chão de fábrica, com seu grande número de variáveis e, através de uma perspectiva totalmente inovadora, passou a aplicar conceitos da Física para entender aquele mundo. Através de suas observações e análises ele conseguiu resolver inúmeros problemas clássicos de forma tremendamente simples e eficiente. Esta nova metodologia ou forma de encarar os problemas da programação de fábrica é o que definiu a gênese do que hoje se conhece como Teoria das Restrições (Theory of Constraints - TOC).

2 27 Esta filosofia global parte do princípio que toda organização (excetuando-se as filantrópicas, sem fins lucrativos) possui um objetivo, uma meta que é a de ganhar dinheiro não só no presente, como também no futuro, isto é, os acionistas investem dinheiro esperando ter este dinheiro de volta e, de preferência, multiplicado por um fator maior que um. Se o objetivo é fazer dinheiro, devemos tomar ações que levam a empresa nesta direção e, portanto, temos uma redefinição do que é produtividade: Ser produtivo é fazer com que a empresa se aproxime cada vez mais de sua meta. Para melhor entender de que forma a TOC traz melhorias nas medidas de desempenho, cabe fazer uma analogia bastante simples. Considere a sua empresa como sendo uma corrente. Se a submetermos a uma tração limite, fatalmente ela irá se romper, em um único ponto. Este é seu ponto fraco, sua restrição, o que define sua resistência como um todo. A generalização do exemplo dado é desenvolvida, na TOC, com cinco passos no processo de focalização onde se busca, através de um processo interativo, um melhoramento contínuo. São eles: 1) identificar recurso com restrição de capacidade - RRC; 2) explorar o máximo da capacidade desta restrição; 3) subordinar os outros recursos de forma que trabalhem no ritmo da restrição; 4) elevar a capacidade do recurso restrito, para torná-lo um elo forte; 5) retornar ao passo 1. Quando os recursos fabris são devidamente programados para atingir o máximo na restrição primária de capacidade, quando a liberação de materiais é controlada e devidamente protegida de forma a garantir um suprimento contínuo na restrição sem criar filas desnecessárias nos outros recursos, então à empresa irá atingir o ótimo desempenho global. O ganho será maximizado, o investimento será minimizado e o nível de despesas operacionais para suportar essas posições será o menor possível. 2.6.1 Definindo um método de programação no APS: tambor-pulmão-corda (TPC) TPC é uma metodologia aplicada à Programação e Controle da Produção com Capacidade Finita que segue, à risca, os 5 passos de focalização descritos. Ele permite sincronizar a produção através do balanceamento do fluxo produtivo e não da capacidade

2 28 individual de cada recurso. A simplicidade do método associada a sua eficácia fazem dele uma das mais poderosas ferramentas de programação, gerando resultados efetivos na lucratividade da empresa (figura 2). Figura 2 Lógica do método de programação Tambor-Pulmão-Corda. Fonte: Manual de apoio do sistema APS adquirido pela empresa objeto de estudo. 2.7 ETAPAS DE IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA APS De acordo com Pedroso e Corrêa (1996), há pelo menos três etapas a vencer para que um determinado sistema computacional de fato auxilie a empresa a se desempenhar melhor no mercado: a análise de adequação, a implantação e as atividades de uso, manutenção e medição de desempenho. Cada uma delas é discutida a seguir. 2.7.1 Análise de adequação Antes da adoção de qualquer software, uma cuidadosa análise de adequação de funcionalidades deve ser feita para se checar que de fato, a solução atende minimamente as necessidades particulares da empresa em questão. Falhas na análise de adequação poderão fazer com que determinada organização tenha que conviver desnecessariamente com restrições incômodas e caras de seu sistema de informações por longo tempo, levando a um prejuízo no potencial que estes têm de contribuir para o aumento efetivo do desempenho operacional, chegando até mesmo a atrapalhá-lo.

2 29 2.7.2 Implantação A implantação é a fase de "fazer acontecer" o novo sistema. É quando vai se definir como de fato o pacote vai ser utilizado, é quando vai se definir que parte do potencial do pacote vai de fato se tornar uma real contribuição à maior competitividade da organização. Como parte do processo de implantação, encontram-se as atividades de: treinamento conceitual na lógica do eventual pacote, treinamento operacional, gestão da mudança organizacional, garantia de qualidade mínima das informações envolvidas, eventuais customizações necessárias e parametrização do sistema (cadastramento de informações sobre os roteiros de fabricação dos produtos, as características das máquinas, da mão-de-obra e das ferramentas, do processo de tomada de decisão, da definição das regras de liberação e matérias-primas disponíveis, o status das ordens abertas e informações sobre a demanda). Além disso, a implantação destes sistemas exige investimentos em: a) software: que diz respeito ao aplicativo propriamente dito, às eventuais necessidades de adaptação deste e à sua integração aos demais sistemas informatizados da empresa; b) hardware: que abrange os equipamentos necessários à gestão do sistema (incluindo, por exemplo, a necessidade de equipamentos dedicados e de outros para acesso e informação, além do sistema de coleta de dados) e a interligação física entre eles, e entre estes e os demais equipamentos da empresa. 2.7.3 Uso, manutenção e medição de desempenho Há empresas que passam relativamente bem pelo processo de implantação de um APS, mas que pensam que após o pacote implantado seus problemas acabaram. Porém, se não houver uma diligente gestão para que as conquistas se perpetuem na organização, todo o esforço de implantação poderá ser perdido. O comprometimento do pessoal com o sistema tem de ser gerenciado, pois deixado livre, tende a degradar-se. O treinamento dos envolvidos, por exemplo, se não sofrer reciclagem, tenderá a se degradar por causa de novas versões e do rodízio natural dos funcionários. Se as customizações e parametrizações feitas durante a implantação não forem sistematicamente revistas, com as mudanças na realidade, o sistema tenderá a trabalhar de forma gradualmente menos aderente à realidade que procura modelar,

3 30 levando a decisões gerenciais que nada têm a ver com a realidade ou com os objetivos pretendidos (figura 3). Figura 3 Da adequação à medição do desempenho de um software implantado. Fonte: adaptado de Corrêa (2001). 2.8 CRITÉRIOS DE DESEMPENHO OPERACIONAL EM SISTEMAS PRODUTIVOS Para Tubino (2000), o desempenho de um processo deve ser avaliado através de seus itens de controle que, por sua vez, deve estar relacionados com as dimensões que a qualidade assume sobre o efeito deste processo. No acompanhamento e controle da produção, o PCP incorpora a função de verificar como está o desempenho ou a qualidade do atendimento do programa de produção projetado para o período, sendo este então o processo a ser acompanhado e avaliado. Desta forma, os itens de controle ou as medidas de desempenho devem estar relacionados com os seguintes critérios de desempenho operacional: a) custo: diz respeito à capacidade de a empresa fabricar produtos com alta eficiência na utilização dos recursos produtivos; b) qualidade: refere-se a fazer produtos de acordo com as especificações (qualidade no processo) e que atendam às necessidades e expectativas dos clientes (qualidade no projeto); c) desempenho de entrega: representa a capacidade de a empresa cumprir os prazos de entrega prometidos ao cliente;

3 31 d) flexibilidade: conceitua-se como a habilidade de a manufatura adaptar-se com eficácia e eficiência às mudanças não planejadas nos seus ambientes internos e externos. O desempenho interno da manufatura, por sua vez, condiciona o desempenho externo da empresa - aquele percebido pelo cliente. Este raciocínio é ilustrado na figura 4. Figura 4 - Visualização do Impacto das Decisões do Sistema de PPCP no Desempenho da Empresa. Fonte: adaptado de Slack, N. Vantagem Competitiva em Manufatura. Atlas, São Paulo,1993. Ainda conforme Tubino (2000), cada empresa, dependendo do tipo de sistema produtivo que estiver empregando, terá sua lista de medidas de desempenho. Apesar de todas as dimensões da qualidade de um programa de produção serem importantes, as empresas que trabalham sob regime de encomenda darão prioridade aos itens de controle associados à entrega. Já empresas com sistema de produção em massa deverão privilegiar os itens de controle associados aos custos. Como regra geral, algumas considerações importantes quanto à definição de medidas de desempenho devem ser colocadas, entre elas podemos citar: a) dados visuais e físicos são mais fáceis de interpretar do que dados financeiros, principalmente quanto ao desempenho do programa de produção;

3 32 b) medidas de desempenho agregadas são mais fáceis de obter e usar do que dados individualizados, como por exemplo, indicadores sobre famílias de produtos ao invés de itens isolados; c) é mais importante obter valores oportunos do que exatos, ou seja, dados exatos podem demorar muito para serem obtidos enquanto ações corretivas podem ser tomadas com informações aproximadas. Como todo sistema de produção possui uma atuação de desempenho limitada pelas forças estruturais que emprega, há necessidade de se priorizar e quantificar o grau de intensidade que se buscará atingir em cada um dos critérios de desempenho citados. Em sistemas de produção convencionais trabalha-se com a curva de troca, ou seja, para aumentar o desempenho de um critério, perde-se em outro (Tubino, 1999). Um exemplo simplificado desta situação é a troca entre a qualidade e o custo, onde para aumentar o nível de qualidade de um sistema produtivo, acaba-se aumentando também o custo. Atualmente, porém, com os modernos conceitos de produtividade associados, é possível aumentar o desempenho operacional em um critério sem deteriorar outro. Nesse sentido, parece ser mais coerente tratar a questão de priorização dos critérios dentro da ótica de quais são qualificadores e quais são ganhadores de pedidos. 2.8.1 Critérios qualificadores São aqueles que qualificam a empresa a participar do mercado que se pretende atingir, como, por exemplo, possuir o certificado ISO 9001 para exportar para a Europa. 2.8.2 Critérios Ganhadores de Pedidos São aqueles que definirão a escolha do cliente pela empresa, uma vez que ela esteja qualificada. Nesse sentido, sempre que atingindo o nível mínimo exigido pelo mercado nos critérios qualificadores, a empresa deve trabalhar na busca da excelência nos critérios ganhadores. Segundo a nova ótica de mercados globalizados, os critérios custo e qualidade são requisitos mínimos para que os sistemas produtivos participem desse mercado, sendo, portanto, qualificadores, enquanto que os critérios de desempenho de entrega e flexibilidade

3 33 passam a ser o grande diferencial entre os concorrentes, sendo, portanto, mais valorizados na definição de uma estratégia produtiva. Uma vez definidos os critérios competitivos e priorizados, o passo seguinte dentro da estratégia de produção consiste em definir as políticas de ação em cada uma das áreas de decisão do sistema produtivo. 2.9 A NORMA ISO TS 16949 Conforme informações retiradas dos manuais de qualidade da empresa objeto de estudo, a ISO TS 16949 é uma norma automotiva mundial a qual foi elaborada em 2002 conjuntamente pelos membros do IATF. O IATF (International Automotive Task Force Força Tarefa Internacional Automotiva) é um grupo de fabricantes automotivos (General Motors, Ford, Daimler Chrysler, BMW, PSA Citroen, Volkswagen, Renault e Fiat) e suas respectivas associações. Esse grupo foi formado para fornecer produtos com a qualidade melhorada aos clientes automotivos. Obter a certificação ISO TS 16949 é atualmente, uma exigência contratual para fornecedores automotivos. Trata-se de um modelo reconhecido e aplicado em empresas onde produtos especificados pelo cliente da indústria automobilística são manufaturados para produção em série e/ou fabricação de peças e partes de reposição. Nos Estados Unidos, a DaimlerChrysler, a General Motors e a Ford estão passando a exigir obrigatoriamente a ISO TS 16949. O objetivo da norma é o desenvolvimento de um sistema de gestão da qualidade que promova a melhoria contínua, enfatizando a prevenção de defeitos e a redução do desperdício. Permite estabelecer através de procedimentos devidamente planejados e documentados, considerando inclusive requisitos específicos do setor automobilístico, indicadores de desempenho dos processos e do próprio sistema, ações para promover a melhoria contínua da qualidade e resultados do negócio, além de proporcionar um maior foco para atendimento aos requisitos especificados pelos clientes. Trata-se, portanto, de uma forte ferramenta para estruturar, organizar e direcionar a gestão do negócio como um todo, com foco nos resultados internos até a maior satisfação do próprio cliente.

3 34 2.9.1 Iso 9001 A certificação ISO 9001 do Sistema de Gestão de Qualidade é o pré-requisito básico para certificar o sistema de gestão pela ISO TS 16949. A certificação prévia ou paralela à norma automotriz não pode ser emitida sem a organização antes implementar um sistema de gestão ISO 9001, que visa regulamentar e estabelecer a padronização dos processos produtivos. Obter a certificação à ISO TS 16949 implica conformidade à norma ISO 9001. Recomenda-se que as empresas busquem a transição para alinhar todo o seu sistema de gestão. Além disso, exige um foco maior nas necessidades de seus clientes, o aperfeiçoamento contínuo e o imprescindível envolvimento da direção. 2.9.2 Benefícios Entre os principais benefícios que podem ocorrer nas organizações em função da adequação à norma ISO TS 16949, destacam-se: a) melhoria da qualidade dos componentes e processos da cadeia de fornecimento; b) aplicação das exigências internacionais padronizadas e consistentes de um sistema de qualidade; c) aumento da confiança como fornecedor global de qualidade; d) introdução de auditorias fundamentadas no processo, enfocando a satisfação de cliente; e) redução de custos operacionais com a diminuição dos retrabalhos dos produtos ou serviços e redução da variação da produção; f) aumento da qualidade da produção e dos processos; g) facilidade de compreensão dos requisitos de qualidade para toda a cadeia de fornecimento (fornecedores/ subcontratados); 2.9.3 Desafios Existem também alguns desafios que necessitam serem enfrentados para a garantia do sucesso no processo de certificação: a) manter e melhorar o nível de qualidade de acordo com o que é esperado pelo consumidor;

3 35 b) excesso de responsabilidade dos colaboradores; c) dificuldade em entender e difundir a norma pela organização; d) suportar as mudanças culturais da implantação; e) tempo reduzido; f) recursos limitados; g) implantar uma estrutura efetiva de um sistema de gestão. Este último faz referência aos objetivos deste trabalho.

3 36 3 3.1 METODOLOGIA DA PESQUISA PESQUISA E METODOLOGIA Uma pesquisa pode ser definida como um procedimento reflexivo sistemático, controlado e crítico, que permite descobrir novos fatos ou dados, relações ou leis, em qualquer campo do conhecimento (Lakatos, 1991). Tem como objetivo proporcionar respostas aos problemas propostos, sendo utilizada quando não se tem informações suficientes para responder a esses problemas. Segundo Gil (2002), toda pesquisa é desenvolvida com o agrupamento dos conhecimentos disponíveis, utilizando métodos, técnicas e procedimentos científicos. Portanto, segundo os procedimentos técnicos e científicos utilizados nesta pesquisa, ela pode ser classificada como um estudo de caso, pois: a) explora uma situação da vida real, cujos limites não estão claramente definidos; b) preserva o caráter unitário do objeto estudado; c) descreve a situação do contexto em que está sendo feita determinada investigação; d) formula uma hipótese para responder à questão de pesquisa; e) explica as variáveis causais de determinado fenômeno em situações muito complexas que não possibilitam a utilização de levantamentos e experimentos.

3 37 3.2 ETAPAS DA PESQUISA Segundo Gil (2002), não há um consenso por parte dos pesquisadores quanto às etapas a serem seguidas no desenvolvimento de um estudo de caso. Porém, com base no trabalho de alguns autores que se dedicaram a essa questão, torna-se possível definir um conjunto de etapas que podem ser seguidas na maioria das pesquisas definidas como estudos de caso: 1) formulação da questão de pesquisa: como em qualquer outra pesquisa, a formulação do problema constitui a etapa inicial da pesquisa. Geralmente decorre de um longo processo de reflexão e de imersão em fontes bibliográficas adequadas; 2) formulação da hipótese de pesquisa: tradicionalmente, a hipótese de pesquisa deve ser formulada no intuito de confirmar resposta ao problema formulado na questão de pesquisa; 3) definição da unidade-caso: constitui a tarefa de traçar os limites do objeto de estudo, a fim de conhecê-lo em profundidade; 4) elaboração dos instrumentos de pesquisa: os estudos de caso requerem a utilização de variados instrumentos de pesquisa, tais como formulários, fotografias, questionários, entrevistas e gráficos; no intuito de aumentar a confiabilidade do estudo; 5) coleta de dados: obter dados mediante procedimentos diversos é fundamental para garantir a qualidade dos resultados obtidos, que devem ser provenientes da convergência ou divergência das observações em diferentes procedimentos; 6) avaliação e análise dos dados: envolve diferentes modelos de análise e, todavia, é natural admitir que seja de natureza predominantemente qualitativa, pois costuma trazer uma falsa sensação de certeza ao pesquisador sobre suas próprias conclusões; 7) conclusões: derivam exclusivamente da vinculação dos dados coletados com a hipótese de pesquisa. Na descrição deste trabalho estas fases serão todas detalhadas, porém não estarão dispostas na ordem acima mencionada.

3 38 3.3 QUESTÃO DE PESQUISA Uma pesquisa deve iniciar-se com um questionamento, ou seja, levantando um problema a ser solucionado. Por definição, problema é uma dificuldade, teórica ou prática, no conhecimento de alguma coisa de real importância, para a qual se deve encontrar uma solução (Lakatos, 1991). Portanto, o problema que estimulou o presente trabalho nos remete à seguinte questão de pesquisa: A implantação de um sistema APS pode melhorar a performance operacional da empresa objeto de estudo? 3.4 HIPÓTESE DE PESQUISA Em resposta a questão de pesquisa elaborada, levando em consideração as informações obtidas durante a revisão bibliográfica do tema, podemos formular nossa hipótese de pesquisa: A implantação de um sistema APS reformula positivamente a sistemática de programação da produção, levando a uma conseqüente melhoria no desempenho operacional do sistema produtivo analisado. 3.5 ELABORAÇÃO DOS INSTRUMENTOS DE PESQUISA Os instrumentos de pesquisa de campo utilizados para a análise deste estudo de caso foram: a) formulário para coleta de dados: através da pesquisa bibliográfica foram definidos os principais indicadores de performance de um sistema operacional. Os indicadores utilizados na empresa objeto de estudo serão descritos no detalhe, através de fórmula de cálculo e unidade de medida, para alinhar com os indicadores identificados na fase de revisão da bibliografia. Para investigar a utilização de indicadores de desempenho na empresa, foi estruturado um formulário para coleta de dados em diversos setores, que será apresentado adiante. b) gráficos comparativos (indicadores): através da tabulação dos dados coletados, em planilha de cálculo apropriada executou-se a geração de gráficos

3 39 comparativos da situação pré e pós-implantação do sistema APS conforme figura 5; Figura 5 Planilha de cálculo utilizada para a geração dos gráficos comparativos de desempenho. Fonte: Arquivo pessoal do autor. c) análise dos tempos de programação: através de entrevistas não estruturadas com os programadores de produção, foram descritas as operações da programação do setor de moldagem e cronometrados os tempos de procedimento antes e depois da implantação do sistema APS; d) documentação visual (fotos) da situação do chão de fábrica pré e pósimplantação: no intuito de evidenciar melhorias físicas decorrentes da implantação do sistema analisado, foram buscadas nos arquivos da empresa imagens comprobatórias da situação inicial dos estoques em processo. Posteriormente, foi investigada a situação pós-implantação do sistema APS através da captura de imagens atuais dos estoques em processo, que possam confirmar a redução apresentada nos resultados esperados.