Os consumidores quando vão às prateleiras das lojas esperam encontrar os produtos que necessitam, não importando se os produtores estão a 10 ou 2.500 Km de distância. Este é o trabalho da logística: prover disponibilidade de produtos, onde e quando estes forem necessários. Freqüentemente, isto significa coordenar o fluxo de produtos de vários fornecedores dispersos pelo país e, cada vez mais, dispersos pelo mundo, para que estes cheguem até os clientes finais, nas mais distantes regiões.
Uma questão básica do gerenciamento logístico é como estruturar sistemas de distribuição capazes de atender de forma econômica os mercados geograficamente distantes das fontes de produção, oferecendo níveis de serviço cada vez mais altos em termos de disponibilidade de estoque e tempo de atendimento.
Neste contexto, a atenção se volta para as instalações de armazenagem e como elas podem contribuir para atender de forma eficiente as metas estabelecidas de nível de serviço. A funcionalidade destas instalações dependerá da estrutura de distribuição adotada pela empresa. Podemos classificá-las em dois grandes grupos: Estruturas escalonadas - uma rede de distribuição escalonada típica possui um ou mais armazéns centrais e um conjunto de armazéns ou centros de distribuição avançados próximos das áreas de mercado. Estruturas Diretas são sistemas de distribuição onde os produtos são expedidos de um ou mais armazéns centrais diretamente para os clientes.
Gerenciar o Fluxo Físico e de Informações Guardar Estoques
Centro de Distribuição Avançado: centros de distribuição avançados são típicos de sistemas de distribuição escalonados, onde o estoque é posicionado em vários elos de uma cadeia de suprimentos. Seu objetivo é permitir rápido atendimento às necessidades dos clientes de uma determinada área geográfica distante dos centros produtores. Para prover utilidade no tempo, avançam-se os estoques para um ponto próximo aos clientes e os pedidos são então atendidos por este centro avançado, a partir do seu próprio estoque.
Centro de Distribuição Avançado: Além de buscar um rápido atendimento, os centros de distribuição avançados possibilitam a obtenção de economias de transporte pois estes operam como centros consolidadores de carga. Ao invés de atender um grupo de clientes diretamente dos armazéns centrais, o que poderia implicar na movimentação de cargas fracionadas por grandes distâncias, a utilização dos centros de distribuição avançados permite o recebimento de grandes carregamentos consolidados e, portanto, com custos de transporte mais baixos. O transporte até o cliente pode ser feito em cargas fracionadas, mas este é realizado em movimentos de pequena distância.
Centro de Distribuição Avançado:
CUSTOS DE ESTOQUE NO SISTEMAS ESCALONADOS : A descentralização dos estoques, típica dos sistemas escalonados, aumenta a quantidade de estoque necessária para atender os níveis de disponibilidade desejados, tornando também mais complexo o seu gerenciamento. Em função da maior incerteza provocada pela divisão da demanda em áreas regionais, a manutenção de toda a linha de produtos em cada centro avançado é sujeita às faltas de estoque. Desta forma, o objetivo inicial de prover rápido atendimento e alta disponibilidade pode ser prejudicado pela ocorrência de pedidos incompletos. Além do risco da falta de estoque, são maiores também os riscos de obsolescência em função da estratégia adotada de antecipação de demanda.
CUSTOS DE ESTOQUE NO SISTEMAS ESCALONADOS : Uma forma de minimizar o risco com a manutenção de estoques em pontos avançados é a armazenagem seletiva de estoque. Neste caso, os estoques de produtos com baixo giro, de maior incerteza na demanda e/ou de maior valor agregado são mantidos em uma ou mais instalações centrais. Os produtos de maior giro, com uma demanda mais estável e/ou de mais baixo valor agregado podem ter seus estoques avançados, já que o comprometimento antecipado com estes estoques apresenta menor risco.
CUSTOS DE ESTOQUE NO SISTEMAS DE ENTREGA DIRETA: Dependendo da empresa e das características de seus produtos e mercado, a solução mais adequada pode levar à centralização de grande parte ou de toda a linha de produtos. Estas empresas tendem a adotar os sistemas de entrega direta, onde os pedidos são atendidos a partir de instalações centrais. Estes sistemas, em função das grandes distâncias dos clientes e da necessidade de atendê-los dentro de uma determinada janela de tempo, são muito mais dependentes de transporte confiável e rápido. Além disto, contrariamente às estruturas escalonadas, os sistemas diretos geram movimentações irregulares de cargas fracionadas. Vemos, portanto, que o potencial da adoção de sistemas diretos é limitado pelo alto custo de transporte.
CUSTOS DE ESTOQUE NO SISTEMAS DE ENTREGA DIRETA: Como objetivo de viabilizar os sistemas de entrega direta, tem sido cada vez mais comum a utilização de instalações intermediárias de quebra de carga. Estas instalações viabilizam métodos de consolidação de transporte que não se baseiam na manutenção de altos níveis de estoques avançados e que são compatíveis com uma estratégia de resposta rápida e alto nível de flexibilidade. Elas permitem que, em alguns casos, os custos de transporte nos sistemas diretos sejam tão baixos quantos os dos sistemas escalonados.
Transit Point: As instalações do tipo Transit Point são bastante similares aos centros de distribuição avançados, mas não mantêm estoques. O Transit Point é localizado de forma a atender uma determinada área de mercado distante dos armazéns centrais e opera como uma instalação de passagem, recebendo carregamentos consolidados e separando-os para entregas locais a clientes individuais.
Transit Point: Uma característica básica dos sistemas tipo Transit Point é que os produtos recebidos já têm os destinos definidos, ou seja já, estão pré-alocados aos clientes e podem ser imediatamente expedidos para entrega local. Não há antecipação da demanda. Esta é uma diferença fundamental em relação às instalações de armazenagem tradicionais, onde os pedidos são atendidos a partir do seu estoque.
Transit Point: As instalações do tipo Transit Point são estruturalmente simples, necessitando de baixo investimento na sua instalação. Seu gerenciamento é facilitado pois não são executadas atividades de estocagem e picking, que exigem grande nível de controle gerencial. Seu custo de manutenção, portanto, é relativamente baixo. Os Transit Points guardam as mesmas relações de custo de transporte que os centros de distribuição avançados, pois permite que as movimentações em grandes distâncias sejam feitas com cargas consolidadas, resultando em baixos custos de transporte.
Transit Point: A operação do Transit Point, no entanto, é dependente da existência de volume suficiente para viabilizar o transporte de cargas consolidadas com uma freqüência regular. Quando não há escala para realizar entregas diárias, por exemplo, podem ser necessários procedimentos como a entrega programada, onde os pedidos de uma área geográfica são atendidos em determinados dias da semana.
Cross Docking: As instalações do tipo cross-docking operam sob o mesmo formato que os Transit Points, mas se caracterizam por envolver múltiplos fornecedores atendendo clientes comuns. Cadeias de varejo são candidatos naturais à utilização deste sistema e, de fato, existem inúmeros exemplos da utilização intensiva do cross-docking neste setor.
Cross Docking:
Cross Docking: Embora seja operacionalmente simples, para que haja sucesso na operação de cross-docking é preciso um alto nível de coordenação entre os participantes (fornecedores, transportadores) viabilizada pela utilização intensiva de sistemas de informação, como transmissão eletrônica de dados e identificação de produtos por código barra. Além disto, é de fundamental importância a existência de softwares de gerenciamento de armazenagem (WMS) para coordenar o intenso e rápido fluxo de produtos entre as docas. A capacidade de planejamento antecipado e o seu cumprimento rigoroso permitem que a passagem do estoque pela instalação seja a mais breve possível. Quando há pouca coordenação, com falta de sincronismo entre os recebimentos das cargas, será necessário maior espaço para manter o estoque e os veículos poderão ter que aguardar maior tempo para ter sua carga completada.
Cross Docking: As instalações de cross-docking que operam com alto nível de eficiência possuem apenas uma plataforma com as docas de recebimento de um lado e as docas de expedição no outro. Os produtos apenas atravessam a plataforma para serem embarcados. Não há, portanto, necessidade de grandes áreas para o estoque em trânsito e a utilização das docas e dos veículos é muito maior. Isto não quer dizer que esta seja a única forma de operação de crossdocking. É também possível trabalhar com o cross-docking futuro, onde os produtos ao serem recebidos não são imediatamente movimentados para os veículos de entrega local, mas permanecem em uma área de espera para posterior carregamento. Quanto mais futuro for o cross-docking, maior será a necessidade de espaço para espera.
Merger in Transit: O Merge in Transit é uma extensão do conceito de cross-docking combinado aos sistemas Just in Time (JIT). Ele tem sido aplicado à distribuição de produtos de alto valor agregado, formado por multi-componentes que tem suas partes produzidas em diferentes plantas especializadas. Um exemplo claro são as estações de trabalho, formados por CPUs, monitores e teclados. Faz a montagem. Tradicionalmente os componentes são consolidados em armazéns centrais e expedidos ao clientes a partir de seus estoques. Este esquema, além de levar a movimentações redundantes, apresenta um alto custo de estoque e um grande risco de obsolescência dado a grande perecibilidade dos produtos de alta tecnologia. A operação Merge in Transit procura coordenar o fluxo dos componentes, gerenciando os respectivos lead times de produção e transporte, para que estes sejam consolidados em instalações próximas aos mercados consumidores no momento de sua necessidade, sem implicar em estoques intermediários. As necessidades de coordenação são muito mais rigorosas que nos sistemas cross-docking tradicionais, e por isso utilizam o estado da arte em termos de sistemas de informação para rastreamento e controle dos fluxos.
É a atividade que compreende o planejamento, coordenação, controle e desenvolvimento das operações destinadas a abrigar, manter adequadamente estocado e em condições de uso, bem como expedir no momento oportuno os materiais necessários à empresa. Objetivos da Armazenagem: Maximizar o uso dos espaços; Facilitar o acesso aos itens do Depósito; Proteger e abrigar os materiais; Facilitar a movimentação interna do Depósito; Maximizar a utilização de mão - de - obra e equipamentos. VANTAGENS Diminui os Custos com Transportes; Aproxima a empresa de seus clientes e fornecedores; Agiliza o processo de entrega; Compensa defasagens de produção. DESVANTAGENS Imobilização de capital; Envelhecimento das mercadorias; Aumento dos Custos com movimentação; Necessidade de mais controles e gerenciamento;
Tipos de Depósitos: De acordo com a propriedade: Próprios; Alugados; Terceirizados. Tipo de produto armazenado: Armazém de commodities: Madeira, algodão, tabaco e cereais; Armazém para granel: Produtos líquidos, petróleo, xaropes, etc; Armazéns frigorificados: Produtos perecíveis, frutas, comida congelada, etc; Armazéns para utilidades domésticas e mobiliário: Produtos domésticos e mobiliário; Armazéns de mercadorias em geral: Produtos diversos. Localização de Fábricas e Depósitos: Objetivo de Localização: Minimizar os Custos de uma Rede Logística definindo as posições mais racionais para as edificações, baseada numa previsão de demanda e um Nível de Serviço estabelecido.
Processo de Análise: Previsão de demanda Limitação de capacidade Localização dos Clientes Possíveis ligações Taxas de Produção Custos com Transportes Análise Localização das Fábricas Quem fornecerá Quantos CD s Localização dos CD s Abrangência dos CD s Produtos distribuídos Organização dos Estudos de Localização: Nível Estratégico: determinação do número, tamanho e localização de fábricas e depósitos. Nível Tático: definição da alocação dos clientes aos centros de distribuição e dos centros de distribuição às fábricas. Nível Operacional: elaboração de planos de contingência, onde se pretende realocar de forma ótima os clientes em caso, por exemplo, da parada de uma linha de produção em uma fábricas.
Dimensionamento do Espaço Físico: Metodologia que define as dimensões necessárias às instalações de armazenamento, bem como a quantidade de materiais disponíveis. ESPAÇO PRÓPRIO OU ALUGADO PARTE NUM ESPAÇO PRÓPRIO OU ALUGADO E PARTE NUM ESPAÇO TERCEIRIZADO ESPAÇO TERCEIRIZADO O espaço físico deve atender ao máximo de estoque em uma temporada Combinar de forma tal que se utilize os espaços de terceiros nos picos de armazenagem. Não há necessidade de dimensionamento do espaço físico.
Definição do Lay - Out do Depósito: Um bom Lay - Out aumenta o grau de acessibilidade ao material, facilita o fluxo de materiais, diminuem os locais de áreas obstruídas, aumenta a eficiência da mão-de-obra, a segurança do pessoal e do armazém. a) Definir a localização de todos os obstáculos; b) Localizar as áreas de recebimento e expedição; c) Localizar as áreas primárias e secundárias de separação de pedidos e estocagem; d) Definir o sistema de localização do estoque; Tipos de instalações: Instalações de Armazenamento: áreas destinadas ao recebimento, conferência, estocagem e expedição de materiais. - Armazém: edificação com piso, cobertura, paredes frontais e laterais; - Galpão: Edificação com piso, cobertura e, quando necessário, cercos frontais e laterais; - Pátio: Área coberta, com piso drenado, compactado e, quando necessário, pavimentado e provido de limitações frontais e laterais;
Caracterização das Áreas de Instalações: - Área da Administração: - Área de Movimentação ou Serviço; - Área de Estocagem; - Área de Circulação Principal; - Área de Circulação Secundária; - Corredores de Acesso; - Área de Segurança;
O Manuseio ou Movimentação Interna significa transportar pequenas quantidades de bens por distâncias relativamente pequenas. É executada dentro de depósitos, fábricas e lojas, assim como no transbordo entre modais de transporte. Unitização de Cargas: Consiste no processo de arranjar várias unidades menores em outras maiores de forma que constituam uma só unidade com o objetivo de facilitar o manuseio e o transporte. Vantagens: Redução do tempo de carga e descarga; Otimização do espaço cúbico; Redução do tempo de inventário; Flexibilidade nas mudanças de arranjo físico. Tipos de cargas unitizadas: Cargas conteinerizada; Cargas contetorizada; Carga paletizada; Carga auto - utilizada (cintas); Carga Pré - lingada (tubos).
4 DE (quando e quanto? - do que?- p/ onde e p/ quem?) PARA E N T R A D A - INBOUND Controlar / Registrar Controlar / Registrar Receber* Descarregar Separar Inspecionar Classificar Movimentar Estocar S A Í D A OUTBOUND Destinar* Carregar a carga Embarcar a carga Embalar a carga Prevenir danos Seqüenciar volumes Movimentar
características determinantes para uma série de procedimentos fundamentais para a boa realização das operações envolvidas. Entre estas características encontram-se: Relação entre peso e volume = densidade (fator de estiva); Dimensões da carga e do veículo; Grau de fragilidade e perecibilidade da carga; Estado físico, simetria/assimetria; Compatibilidade com outras cargas; Se e como a carga pode ser unitizada, empilhada, etc.
Paletização: - Palete: Plataforma de apoio e acondicionamento de carga, com dimensões padronizadas com apoio para garfo de empilhadeira ou outro equipamento, podendo ser de plástico, madeira ou metal. - Tipos de Paletes: SC-01 Palete Padrão Abras PBR1 1.200 x 1.000 mm SC-02 Palete Padrão Abras PBR2 1.250 x 1.050 mm SC-03 4 Entradas Dupla Face - Reversível SC-11 2 Entradas - Face Simples
Tipos de Movimentação:: A) Manual; B) Mecanizada; C) Automatizada. Equipamentos de Movimentação: Empilhadeiras e Pequenos Veículos Empilhadeira com garfo Paleteira Rebocador Elétrico Empilhadeira Trilateral
Transportadores: Pista transportadora c/ Roletes Outros Equipamentos: Pista transportadora c/ Esteira Elevadores de Caneca Pórticos Móveis Guinchos de Coluna
MANUSEIO E ACONDICIONAMENTO DE PRODUTOS Estruturas de Armazenamento: SISTEMA PORTA PALETE CARACTERÍSTICAS: Acesso direto a cada palete armazenado; Possibilidade de retirar qualquer mercadoria sem ter a necessidade de mover ou deslocar as restantes; Controle fácil de estoques, já que cada espaço pertence à um palete; Adaptabilidade a qualquer tipo de carga, tanto por peso quanto por volume. RECOMENDADO PARA: Empresas que trabalham com grandes quantidades de itens; Produtos com variedade de peso e tamanho.
ESTANTE PARA PALETIZAÇÃO COMPACTA - DRIVE IN CARACTERÍSTICAS: Requer o mínimo de corredores para manobrar; Máxima utilização do espaço disponível (85%); Ideal para armazenar produtos homogêneos, cuja rotação ou acesso direto não seja um fator determinante. RECOMENDADO PARA: Armazéns de Consolidação; Empresas que trabalham com produtos bastante padronizados;
ESTOQUE DINÂMICO CARACTERÍSTICAS: Os paletes são colocados na parte superior e são deslocados por gravidade; Rotação perfeita do produto (PEPS); Polpa tempo na manipulação dos paletes; Elimina interferências na preparação dos pedidos, ao contar com corredores de carga e descarga; Possibilita manter um inventário permanente e controlar saldo; Excelente controle do produto armazenado. RECOMENDADO PARA: Empresas que trabalham com produtos com prazo de validade pequena; Locais onde o espaço não seja tão importante.
ARMAZÉNS AUTO PORTANTES CARACTERÍSTICAS: Não é necessária a construção de um grande edifício previamente para instalar um armazém; Evitam - se perdas de espaço, visto que o armazém é projetado para se ajustar às medidas necessárias; Menos custos de investimento e menos tempo de execução. RECOMENDADO PARA: Empresas que precisam estocar em grandes altitudes.
ARMAZÉNS MIDI LOADS CARACTERÍSTICAS: Automação Total; O produto vai ao operador; Evita perdas no armazém, visto que um operador manipula somente uma caixa; Maximização do espaço disponível; Comodidade e facilidade de acesso às caixas. RECOMENDADO PARA: Empresas que trabalham com pequenos volumes; Produtos não paletizados e colocados em caixa; Empresas que fracionam seus volumes.
PORTA PALETE LEVE CARACTERÍSTICAS: Armazena produtos leves e pequenos; Proporciona maior agilidade no processo de preparação de encomendas; RECOMENDADO PARA: Empresas que manuseiam manualmente os produtos.
MANUSEIO E ACONDICIONAMENTO DE PRODUTOS SISTEMA FLOW - RACK CARACTERÍSTICAS: Ideal para trabalhar o sistema PEPS Comporta o maior número de itens na parte frontal das estantes; Diminui o tempo de operação das encomendas; Maximiza os espaços de operação. RECOMENDADO PARA: Empresas que trabalham com produtos com data de validade restrita; Ideal para pequenos volumes; Mercadorias não paletizadas.
ESTANTES SIMPLES CARACTERÍSTICAS: Facilita a montagem; Grande capacidade de carga; Estabilidade perfeita; Estética adaptável, que lhe permite harmonizar com qualquer ambiente; Combinações múltiplas e possibilidade de níveis; Adaptabilidade total aos espaços disponíveis RECOMENDADO PARA: Empresas que trabalham com itens pequenos e que precisam ser movimentados ligeiramente; Empresas que manuseiem de forma manual; Armazéns alugados, onde já existe o espaço pré - definido.
MEZANINOS METÁLICOS CARACTERÍSTICAS: Multiplica o espaço de armazenagem da empresa; Montagem rápida, fácil e limpa; Adaptável às necessidades concretas de cada cliente, devido à grande variedade de medidas, tipos de piso, sistemas de construção, etc. RECOMENDADO PARA: Empresas que precisam aumentar seu espaço de estocagem; Situações onde o investimento em novos locais de armazenagem não compensa o valor do terreno.
MANUSEIO E ACONDICIONAMENTO DE PRODUTOS CANTILEVE CARACTERÍSTICAS: Ideais para produtos compridos; Possibilidade de regulagem da altura sem problemas; Regulagem autônoma dos braços. RECOMENDADO PARA: Empresas que trabalham com tubos, barras, perfis, madeira, etc.
ARMÁRIOS MÓVEIS CARACTERÍSTICAS: Grande aproveitamento do espaço; Grande capacidade de adaptação a qualquer espaço disponível; Segurança total dos produtos armazenados, tanto contra intrusos como incêndios ou deteriorações; Facilidade de montagem. RECOMENDADO PARA: Empresas que trabalham produtos pequenos mas com alto valor agregado.
Tipos de Armazenamento: A) Armazenamento por grupo; B) Armazenagem por tamanho, peso e volume; C) Armazenagem por freqüência; D) Armazenagem por local de montagem. Identificação da Localização em Estoque: é o sistema que visa a correta e eficiente localização dos materiais dentro do armazém. A) Codificação de Endereço: XX.XX.XX.XX.XX.XX Prédio Rua Fileira Posição Pilha Andar
Tipos de Endereçamentos: Sistema de Endereçamento Fixo; Sistema de endereçamento variável. Considerações para o aumento da eficiência dos armazéns: Divisão do depósito em seções: Diferenciar produtos espaciais dos demais; Evitar roubos e furtos (pequenos objetos). Rotatividade do Estoque: Estoque com baixa rotatividade = Locais de estocagem largos e profundos, com empilhamento alto. Estoque com alta rotatividade = Locais de estocagem com baixa altura e rasos, com empilhamento mínimo. Sequenciação dos Pedidos: Sequenciação por produto: apanhar os itens do pedido de acordo com a seqüência do roteiro a ser percorrido no armazém; Coleta por zoneamento: Coletores responsáveis por áreas específicas; Decomposição do Pedido: Designar os produtos do pedido de acordo com o local de armazenagem.
Expedição: é o conjunto de operações relacionadas com a entrega do material pela função de armazenagem aos requisitantes usuários, transportadoras ou qualquer outro. A) Tipos de Expedição: Para Usuários: Vendas; Para outras unidades de atendimento: Transferências; Para terceiros: Devolução ou empréstimos. B) Recomendações Gerais para a Expedição de Produtos: Função privativa do Armazenamento; Todo processo deve estar respaldado de documentação; A expedição deve ser planejada de modo a facilitar as operações de armazenagem; Os materiais expedidos devem sempre estar acondicionados e embalados; Atrasos na expedição pode acarretar: - Insatisfação ao requisitante; - Atraso ou paralisação da produção; - Acumulação de materiais na expedição.
C) Como aumentar a produtividade na separação de pedidos: Eliminar ou combinar operações: - Separar e embalar (pick - pack); - Levar o material ao separador; - Separar por agrupamento de pedidos; - Carrinhos / contendores com divisórias para separar um grupo de pedido; - Retirar do estoque de acordo com o número de etiquetas auto - adesiva; - Separar e dar baixa simultaneamente (carrossel) Localizar produtos populares nos locais mais acessíveis. Equilibrar as atividades de entrada e saída: - Evitar congestionamentos na zona de itens A; - Estabelecer horários diferentes de entrada e saída; - Rotas com fluxos definidos nos corredores. Distribuir itens que saem juntos em uma área comum: - Formação de kits; - Estabelecer células de estocagem / separação
Dividir a área de estoque da separação Agrupar os pedidos na separação para reduzir tempo: - Separação de múltiplos pedidos; Listar itens na seqüência da rota de separação: - Eliminar idas e vindas; - Dividir por zonas de separação; Estabelecer códigos de identificação e localização: - Cores nas estanteiras; - Marcação no piso; - Mostradores ao nível dos olhos; - Caracteres nítidos e simples. Selecione os veículos de movimentação: - Fornecer simplicidade e conforto ao separador; - Evitar abrir caixas;.selecionar a melhor combinação de estruturas de estocagem com os equipamentos de movimentação.
Devoluções de Materiais: Incorporar ao estoque ou atribuir um destino mais conveniente aos materiais oriundos de sobra ou desativação na linha de produção ou em outros locais da empresa. 01.Classificação: - Materiais em condições normais de uso; - Materiais sujeitos a recuperação; - Materiais inutilizáveis. 02.Triagem: - Para estoque; - Para recuperação; - Para transformação; - Para alienação (inutilidade). Inventário: É uma contagem física de materiais de um determinado grupo ou todos os itens em estoque com as quantidades contabilizadas.