LFS Relatório de Trabalho

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1 LFS Relatório de Trabalho Bem sucedido em operação contínua Wessels + Mueller gerencia seus armazéns com LFS Eficiente y continua: La gestión de los almacenes del distribuidor de componentes de automoción Wessels + Müller AG Sistemas de Software para logística de armazém

2 ítens, 3 localizações de armazém, um sistema de gerenciamento de estoque: LFS As partes independentes de carro negociante Wessels + Mueller AG gerencia três armazéns com diferentes estruturas e processos de armazém utilizando o sistema de gerenciamento de estoque no qual trabalha via uma única central IBM i5. O sistema assegura alto número de acesso tanto como maior possibilidade e transparência e reabilidade de estoque. Um novo software atualizado também permite o uso de controle de voz, a tecnologia Pick-by-voice, um sistema de controle de movimentos de forklift para redução de movimentos de forklift e um carrinho de separação equipado com novas exibições de luz para multi-pedidos de separação. Este carrinho no qual está conectado ao sistema de gerenciamento de estoque permite tempo e trajetória, comissionamento otimisado para até 20 pedidos ao mesmo tempo. O resultado é um aumento apreciável na qualidade de separação. Wessels + Mueller AG é um dos maiores negociantes de partes de carro na Alemanha. Mais de ítens diferentes desde bulbos até silenciosos são constantemente disponíveis na central de armazém em Lotte próximo á Osnabruek fornecendo por volta de 70 empresas de franquias, entre outras. Para garantir esta aviabilidade em artículos, 3 centros, 1 sistema de gestión de almacenes: el LFS El distribuidor independiente de piezas de automoción Wessels + Müller AG gestiona con el LFS tres almacenes con estructuras y procesos diferentes a través de una única instalación central IBM i5. Este sistema de gestión de almacenes garantiza un elevado número de accesos, máxima transparencia y seguridad de las existencias. La actualización del software además ha permitido introducir la técnica del picking por voz (Pick-by-Voice), un sistema de optimación de transportes para ahorrar tiempo y optimizar los recorridos de las carretillas y un nuevo carro de picking dotado de diodos luminosos para la preparación múltiple de pedidos. Este carro, conectado al SGA, permite realizar el picking de hasta 20 pedidos al mismo tiempo optimando los tiempos y recorridos. El resultado es un aumento considerable de la calidad del picking. Wessels + Müller AG es uno de los mayores distribuidores independientes de componentes de automoción en Alemania. En su central logística, en la ciudad de Lotte cerca de Osnabrück, se almacenan más de artículos diferentes, desde bombillas hasta amortiguadores, para su suministro a las más de 70 filiales de la empresa.

3 todos os tempos, Wessels + Mueller depende de uma eficiência extrema e flexível sistema de gerenciamento de estoque. É aí que o LFS da empresa Ehrhardt + Partner entra em ação, o sistema de gestão de armazém modular projetado controla todos os processos no duplo andar de isntalação de estantes com mais de 70 mil espaços para estocagem, um contêiner de sistema de transporte contínuo para acompanhamento de abastecimento e separação, bem como 9 corredores de armazém de alta baia (High bay warehouse HBW) com 22 mil espaços de paletes. Este armazém de alta baia é subdividido em três areas: Contêiners grandes com rodas, que são estocados em quatro corredores, euroboxes e caixas guardadas em três corredores e paletes e contêiners de tamanhos diferentes em ambos corredores remanescentes. Além disso, o LFS também controla a separação por lista e dados controlados por terminais de rádio (MDAs) e dispositivos de Pick-by-voice. Desde de setembro de 2005, o sistema de gerenciamento de estoque também está sendo operado no novo centro de carregamento que pertence ao armazém central por um serviço de provedor externo. Cerca de 170 funcionáios trabalham no grande armazém central com medidas de metros quadrados. Para ello la empresa Wessels + Müller AG necesita un sistema de gestión de almacenes extremamente potente y flexible: el LFS de Ehrhardt + Partner. Este SGA de arquitectura modular gestiona todos los procesos en el almacén convencional de estanterías de dos plantas con más de ubicaciones, controla la cinta transportadora de contenedores para reposiciones y picking y gestiona el silo de nueve pasillos con cerca de ubicaciones de palet. Este silo está dividido en tres zonas: cuatro pasillos se reservan para grandes contenedores con neumáticos, tres pasillos para europalets y cajas palets de rejilla y en los dos pasillos restantes se almacenan palets y contenedores de tamaños diferentes. Además, el LFS gestiona también el picking con listas de papel, con terminales de radiofrecuencia y con terminales de voz. Desde septiembre de 2005 el sistema de gestión de almacenes está trabajando también en el nuevo centro de carga del almacén central, gestionado por un operador externo. En este centro logístico de unos metros cuadrados trabajan unos 170 operarios.

4 Progresso de projeto e particularidades Desde que o sistema de gerenciamento de estoque LFS foi implementado no negócio de partes de carro em 1996, a central de armazém tem sofrido muitas mudanças estruturais e de construção. Por exemplo, o automático High bay warehouse foi integrado apenas 4 anos mais tarde e conectado ao sistema. Em 2005 o novo terminal de carregamento foi construído e carregado à atualização liberada para a versão atual do LFS. O novo software permite por exemplo, a optimização da utilização padronizada, controlada pela tecnologia de separação Pick-by-Voice, um sistema de empilhadeira para a redução de movimentos e a utilização de um novo carrinho de separação com uma abordagem integrada ao sistema Pick-to-light, explica Marco Ehrhardt, executivo associado do grupo Ehrhardt + Partner. Duas outras localizações Wessels + Mueller estão trabalhando com o LFS paralelamente à central de armazém em Lotte. Todas as três localizações acessam o sistema via central IBM i5. Os procedimentos e estruturas de ambos os armazéns se diferem muito das do armazém central: Por um lado, há o armazém em Schüttdorf de mercadorias perigosas e, por outro lado, há o armazém de Fuchs + Sanders, uma subsidiária da Wessels + Müller. O processo de separação para este armazém é um bom exemplo do quanto os processos se diferem. Desde que Fuchs + Sanders com seus parafusos, conectando tecnologia e ferramentas tem uma elevada proporção de pequenas peças de preços baixos na sua gama, precisa contar da peça quantidades durante a separação, é ineficaz na maioria dos casos. Esta é a razão pela qual o LFS foi configurado especificamente neste caso, para que a eliminação de quantidades maiores do que as unidades ordenados é permitida. Por exemplo, se 40 parafusos contém 50 peças, então a unidade inteira é separada. Desarrollo del proyecto y características Desde la implementación del sistema de gestión de almacenes LFS en 1998, el centro logístico ha sufrido numerosas transformaciones estructurales y técnicas. Por ejemplo el silo automático se integró cuatro años más tarde al sistema. En 2005 se construyó el nuevo terminal de carga y se actualizó la versión del LFS. La nueva versión permite utilizar la técnica del picking por voz, el sistema de optimación de transportes para reducir los recorridos de las carretillas y un nuevo carro de picking Pick-to-Light, explica Marco Ehrhardt, socio gerente de Ehrhardt + Partner. Además del centro de Lotte hay otras dos sedes de Wessels + Müller AG trabajando con el LFS. Los tres centros acceden al sistema a través de una única instalación IBM i5 central. Los procesos y estructuras de estos dos almacenes difieren considerablemente de los de la central. Por un lado se trata de un almacén de mercancías peligrosas en Schüttorf y por otro, se trata del almacén de Fuchs + Sanders, una filial de Wessels + Müller AG. El picking de este almacén sirve de ejemplo de la diversidad de procesos. La cartera de productos de Fuchs + Sanders comprende principalmente artículos de pequeñas dimensiones, como tornillos, juntas y herramientas lo que hace que el recuento exacto de las cantidades en el picking resulte poco eficiente. Por ello aquí el LFS se ha configurado de manera que se permite la toma de cantidades superiores a las solicitadas. Si se solicitan, por ejemplo, 40 tornillos de un tamaño concreto y la unidad de almacenaje completa contiene 50 unidades, entonces se toma la unidad completa.

5 O processo: entrada dos produtos Por volta de ítens diferentes chegam diariamente na Wessels + Mueller entrada de produtos. Estes são guardados na estocagem ou passados diretamente para saídas de produtos via corss-docking (cruzamento entre docas), outra função do LFS. O ítem informação dos produtos oferecidos é transmitida a partir das mercadorias de sistema de gestão dos fornecedores para o LFS EDIFACT através de um sistema de interface (DESADV) ou seja manualmente inseridos no sistema no momento da entrega. Os produtos são então separados para unidades de armazém. Subsequentemente o LFS automaticamente imprime uma etiqueta de trasnporte para cada unidade ou pedido para que o usuário conecte um recipiente armazém carga rótulo para as mercadorias. Apenas por coletar as etiquetas, os produtos são reservados contra o pedido contido no sistema. Os produtos são colocados em estocagem manualmente em estantes, enquanto que os produtos são guardados aproximadamente sempre automaticamente em armazéns de high bay. Os produtos só estão disponíveis como estoque uma vez que o trabalhador do armazém confirma a estocagem dos produtos entrando no MDA ou dispositivo de controle de voz nos locais atribuídos do armazém. Cada ação de estocagem e cada remoção é reservada no inventário de reserva em tempo real. Isto significa que a transparencia e o planejamento de reabilidade para gerencia de logistica é enorme, explica Frank Wesseling, gerente assistente para logística na Wessels + Mueller. Los procesos: entrada de mercancías A la entrada de mercancías de Wessels + Müller AG llegan diariamente unos artículos diferentes que, o bien se almacenan, o bien gracias a la función de puesta a disposición inmediata (Cross-Docking) del LFS pasan directamente a la salida de mercancías. Los datos de los artículos en entrada llegan al LFS en un preaviso vía interfaz EDIFACT (DESADV) desde el sistema empresarial del proveedor, o bien se introducen manualmente en el sistema en la entrada. A continuación la mercancía se divide en unidades de almacenaje y el LFS imprime automáticamente una etiqueta de transporte para cada una de ellas, o exige al usuario que asocie la mercancía a una etiqueta de medio de carga del almacén de contenedores. Escaneando las etiquetas se asientan las líneas del pedido preavisado. El almacenaje se puede hacer con terminales de radiofrecuencia o con el sistema de voz. En las estanterías el almacenaje se hace manualmente, en el silo el almacenaje es casi exclusivamente automático. Sólo cuando el operario confirma que ha depositado la mercancía en la ubicación asignada, leyendo con la pistola de RF o dictando una entrada en el terminal de voz, sólo entonces la mercancía pasa a estar disponible en stock. Todos los almacenajes y todas las tomas se asientan en el sistema en tiempo real. Así el sistema le garantiza al director del almacén la transparencia y la seguridad en la planificación que éste necesita, explica Frank Wesseling, Asistente de Dirección Logística de Wessels + Müller AG.

6 Diferentes tecnologias de separação Wessels + Müller utiliza as três ultimas tecnologias em separação na grande central de armazém medindo metros quadrados: separação por lista, MDAs e pick-byvoice. Os conteiners separadores são equipados com códigos de barra, nos quais tem sido previamente fundidos com um outro, e são transpostos através do armazém via um sistema de conteiner complexo de transportador contínuo. Isto é, como eles pegam de uma área de separação para a próxima em segmentos de moda. Em diferentes estações, o separador seleciona as posições dos pedidos nos quais são guardados em suas areas de acesso utilizando um MDA ou um terminal de voz. Se todas as posições são completadas e posicionadas num contêiner de separação, o contêiner correspondente irá automaticamente transportar os produtos para o centro de carregamento. Diferentes técnicas de picking En su centro logístico de unos metros cuadrados Wessels + Müller AG se sirve de las tres técnicas más comunes de picking: los listados de papel, los terminales de radiofrecuencia y los equipos de voz. Los contenedores de picking se casan previamente cada uno con un pedido y llevan una etiqueta de códigos de barras. Estos contenedores se mueven por el almacén mediante un complicado sistema de cintas transportadoras que los lleva directamente de una zona de picking a la siguiente. En las diferentes estaciones el operario con ayuda de un terminal de mano de radiofrecuencia o con un terminal de voz toma las diferentes posiciones del pedido almacenadas en su zona de alcance. Una vez tomadas y colocadas todas las posiciones en el contenedor, éste pasa automáticamente al centro de carga. O sistema de dados do rádio controlador com 110 MDAs e 11 terminais de voz utilizados com talkman da Vocollect, tem sido integrado como padrão no LFS. Utilizando ambos essas tecnologias de separação, o LFS guia os funcionários do armazém para o melhor caminho possível de um lugar de estocagem para o próximo. Enquanto que as máquinas de estocagem e separação do armazém de alta baia para os produtos que entram sejam trabalhados automaticamente, a separação é feita manualmente. Isto significa que o separador anda para o equipante correspondente e remove a quantidade pedida dos produtos a quantidade pedida diretamente de uma prateleira de high-bay. La instalación de radiofrecuencia con 110 terminales de mano y 11 equipos de voz Talkman, de la empresa Vocollect, están integrados de manera estándar en el LFS. Con la ayuda de estas dos técnicas de picking el LFS dirige a los operarios del almacén optimizando los recorridos de una zona a otra. Mientras los transelevadores del silo trabajan automáticamente las entradas de mercancías, el picking se trabaja manualmente, lo que significa que el operario se monta en el transelevador debidamente equipado y va cogiendo las cantidades necesarias directamente de las estanterías.

7 A fim de maiores simplificações de separação em algumas áreas de instalação de estante e para maiores crescimentos na qualidade de separação, Wessels + Mueller utiliza um carrinho de separação equipados com luzes para separações de multiplos pedidos. O carrinho no qual E+P desenvolveu é conectado ao sistema de gerenciamento de estoque e permite tempo e caminho otimisado para separação de até 20 pedidos simultâneamente. O LFS manda um sinal para os funcionários utilizando o sistema pick-by-light integrado em um carrinho declarando qual conteiner de separação o separador deve pegar o produto. Isto previne contra os produtos serem acidentalmente colocados no lugar errado. Uma clara redução de quota de erro, maior eficiencia e rápida conclusão visível dos resultados do trabalho. Con el fin de simplificar aún más el picking en algunas zonas de las estanterías convencionales y seguir mejorando la calidad, Wessels + Müller AG utiliza un carro especial de picking dotado de diodos luminosos para la preparación múltiple de pedidos. Este carro, desarrollado por E+P e integrado en el sistema de gestión de almacenes, hace posible el picking optimizando los recorridos y recortando los tiempos de hasta 20 pedidos al mismo tiempo. El LFS indica al operario mediante el sistema Pick-by- Light integrado en el carro, en qué contenedor de picking tiene que depositar la mercancía tomada. Así se evita que la mercancía por error se deposite en el contenedor que no es. Los resultados son una considerable reducción de los errores, una mayor eficiencia y una mayor rapidez al trabajar los pedidos.

8 Terminal de carregamento e saída de produtos Desde setembro de 2005, os produtos separados são consolidados e disponíveis para expedição em um mais novo construído terminal de carregamento o qual cobre uma área de metros quadrados. No momento, nós decidimos construir um novo centro de expedição, para que técnicas modernas e mais eficientes sejam estrutura para expedição reporta Peter Reiman, pessoa responsável pelo gerenciamento do armazém e logística da Wessels + Mueller. O centro de carregamento é gerenciado por um serviço de provedor externo igualmente com a ajuda do LFS. O sistema é configurado de uma maneira que toda separação é completada no centro de carregamento são prontos e avaliados. Funcionários do departamento de expedição trabalham com dispositivos de controle de voz, o talkman T2x modelo da Vocollect e leitores (scanners). Assim que o código de barra em um conteiner tem sido escaneado a destinação do carregamento é afirmada. Nas horas de pico, há 24 trocas de pessoal prontos simultâneamente nos 12 portões de carregamento. Além disso, há 64 áreas tão grandes quanto uma ponte em um terminal no qual são usados como estocagem intermediária. O processo é concluído no LFS somente quando o funcionário tenha feito a leitura do código de barra para a destinação de carga. No total, mais de seis dias em uma semana por volta de 75 docas são carregadas diáriamente e transportadas por usuários HVGs. Terminal de carga y salida de mercancía Desde septiembre de 2005 la consolidación y disposición de la mercancía para el envío se lleva a cabo en un nuevo terminal de carga de metros cuadrados. Entonces tomamos la decisión de construir un nuevo centro de envíos para poder organizar la salida de la mercancía con técnicas modernas y estructuras eficientes, comenta Peter Reimann, responsable general de Warehouse Management, Logística y Organización de Wessels + Müller AG. El centro de envíos lo gestiona un operador externo también con ayuda del LFS. El sistema está configurado de manera que todos los contenedores de picking completos van automáticamente al centro de carga. Aquí los operarios trabajan con sistemas de voz del modelo Talkman T2X de la empresa Vocollect y escáneres de pulsera. Nada más escanear el código de barras de un contenedor, el sistema les indica la zona de carga. En los 24 muelles de carga en horas punta pueden estar dispuestas al mismo tiempo hasta 24 plataformas intercambiables. Además en el terminal hay 64 zonas del tamaño de una plataforma que sirven de pulmones. Cuando el operario escanea el código de barras del destino de la carga se cierra la operación en el LFS. En los 6 días laborables de la semana se cargan un total de 75 plataformas; la salida de los camiones se realiza a partir de las 7 de la tarde.

9 Os resultados em um ápice Ao empregar o sistema de gerenciamento de estoque LFS, o negociador de partes de carro Wessels+ Mueller tem alcançado os seguintes resultados entre outros: A empresa consegue manter um contínuo nível de estoque de mais de ítens. LFS assegura um alto nível de transparência e reabilidade de estoque na central de armazém. LFS controla confiantemente todos os processos de colocar e tirar produtos do estoque em um armazém de alta baia e das instalações de estantes. Estes processos ocorrem ambos tanto manualmente como automaticamente. Durante a separação, o trabalho pode ser feito por uma lista ou por MDAs e dispositivos de controle de voz. Todas as três tecnologias são paralelamente ajudadas pelo LFS sem nenhum problema. Ambas centrais de armazém tanto quanto estoque de mercadorias perigosas e o armazém subsidiário Fuchs + Sanders trabalham com o sistema de gerenciamento de estoque LFS. Todas essas três localizações acessam o sistema via o servidor central. Los resultados Estos son, entre otros, los resultados obtenidos por el distribuidor de componentes de automoción Wessels + Müller AG con el sistema de gestión de almacenes LFS: La empresa puede tener constantemente en stock más de artículos. El LFS garantiza una gran transparencia y seguridad de las existencias en el centro logístico. El LFS gestiona con total seguridad todas las entradas y salidas del silo y de las estanterías convencionales. Los movimientos de mercancías se hacen tanto manualmente como de manera automática. El picking se hace con listas de papel, con radiofrecuencia y con terminales de voz. El LFS gestiona sin problemas estas tres técnicas al mimo tiempo. Tanto el centro logístico como el almacén de mercancías peligrosas y el almacén de la filial Fuchs + Sanders trabajan con el SGA LFS. Los tres centros logísticos acceden al sistema a través de un servidor central.

10 Projeto de dados Projeto fase 1: Comissionado: Junho de 1998 Projeto fase 2: Comissionado: Agosto de 2001 Projeto fase 3: Comissionado: Abril de 2002 Projeto fase 4: Comissionado: Maio de 2004 implementação do LFS Versão V4 na central de armazém em Lotte. Implementação de armazém automático Implementação do sistema de contêiner Implementação do LFS versão V5 em Fuchs+Sanders Projeto fase 5: Liberação de passagem na central de armazém em Lotte para o LFS versão V5 inc. Automatado em armazém e sistema de conteiner. Comissionado: Maio de 2005 Projeto fase 6: Terminal de carregamento Comissionado: Setembro de 2005 Projeto fase 7: Implementação do Pick-by-voice e o carrinho móvel de separação Comissionado: Junho de 2006

11 Datos del proyecto Fase 1: Puesta en marcha: Junio 1998 Fase 2: Puesta en marcha: Agosto 2001 Fase 3: Puesta en marcha: Abril 2002 Fase 4: Puesta en marcha: Mayo 2004 Fase 5: Puesta en marcha: Mayo 2005 Fase 6: Implementación del LFS Versión V4 en el centro logístico de Lotte Implementación silo automático Implementación cinta de contenedores Implementación del LFS Versión V5 en el almacén Fuchs + Sanders En el centro logístico de Lotte cambio a la versión V5 del LFS que permite integrar el silo automático y la cinta de contenedores Terminal de carga Puesta en marcha: Septiembre 2005 Fase 7: Puesta en marcha: Junio 2006 Implementación Pick-by-Voice y carro de picking

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