RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO EM MEDICINA VETERINÁRIA

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1 UNIVERSIDADE REGIONAL DO NORORESTE DO ESTADO DO RIO GRANDE DO SUL DEPARTAMENTO DE ESTUDOS AGRÁRIOS CURSO DE MEDICINA VETERINÁRIA RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO EM MEDICINA VETERINÁRIA ÁREA: INSPEÇÃO DE PROUTOS DE ORIGEM ANIMAL ORIENTADORA: PROF.ª Dra. LUCIANA MORI VIERO SUPERVISOR: MÉD. VET. SADI DOMINGOS MARCOLIN Jandréia Sommer Ijuí, RS, Brasil 2013

2 RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO EM MEDICINA VETERINÁRIA Jandréia Sommer Relatório de Estágio Curricular Supervisionado na área de Inspeção de Produtos de Origem Animal apresentado ao curso de Medicina Veterinária da Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul (UNIJUÍ, RS), como requisito parcial para obtenção do grau de Médica Veterinária. Orientadora: Profª. Dra. Luciana Mori Viero Ijuí, RS, Brasil 2013

3 UNIVERSIDADE REGIONAL NOROESTE DO ESTADO DO RIO GRANDE DO SUL DEPARTAMENTO ESTUDOS AGRÁRIOS CURSO MEDICINA VETERINÁRIA A Comissão Examinadora, abaixo assinada, aprova o Relatório de Estágio Curricular Supervisionado em Medicina Veterinária. RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO EM MEDICINA VETERINÁRIA elaborado por Jandréia Sommer como requisito parcial para obtenção do grau de Médica Veterinária COMISSÃO EXAMINADORA: Luciana Mori Viero (Orientadora) Cristiane Beck UNIJUÍ Ijuí, 21 de junho de 2013.

4 AGRADECIMENTOS Tenho a oportunidade de agradecer a todos que de alguma forma tornaram possível a minha formação no curso de Medicina Veterinária. Em especial, aos meus pais Carmen e Ives, por todo o apoio, amor, carinho, confiança compreensão e paciência os quais, que tanto se sacrificaram para realizar mais uma etapa do meu sonho, mas, acima de tudo, por serem fundamentais na minha vida. Todas as minhas conquistas devem-se a vocês! Aproveito a oportunidade para agradecer de alguma forma em especial a minha mãe que me fez criar forças para jamais desistir, nos momentos mais difíceis em que passei. Amo você! Agradeço também pelo incentivo, em especial do meu pai, para a realização desse estágio na empresa Mais Frango Ltda. Apesar da distância pai, você é minha inspiração e motivação para que esse sonho se tornasse realidade. Te amo pai! Aos meus familiares em geral. Por terem acreditado em mim e sempre me apoiado. Aos meus tios em especial, Sidi e Cris pela acolhida em suas casas nestes últimos semestres. Agradeço aos meus cães Dolly, Moly e Théo, muito amados pela compreensão e companhia durante vários momentos em que realizava este trabalho. Ao meu supervisor Sadi D. Marcolin e a empresa Mais Frango Ltda pela oportunidade e por terem me aceito como estagiária. A todos os veterinários em especial ao Drº João E. Marcolin e funcionários que conheci durante o Estágio Supervisionado, pela acolhida e atenção, pelos ensinamentos recebidos e auxílio no que me foi necessário para uma boa realização do estágio. Aos meus amigos que de alguma forma participaram dessa importante etapa da minha vida. A minha orientadora Luciana M. Viero, agradeço pelos conhecimentos transmitidos. A todos os professores que dedicaram seu tempo e sabedoria durante esta trajetória. Agradeço até mesmo aqueles que não acreditaram na minha capacidade, pois o desafio traz crescimento, e vencer obstáculos tornou-se hábito. E por fim, agradeço a todos os animais que passaram pela minha vida acadêmica, por terem auxiliado no meu aprendizado. A todos, Obrigada de coração!

5 RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO EM MEDICINA VETERINÁRIA ÁREA DE INSPEÇÃO DE PRODUTOS DE ORIGEM ANIMAL Autora:Jandréia Sommer Orientadora: Luciana Mori Viero RESUMO O Estágio Curricular Supervisionado em Medicina Veterinária foi realizado na área de Inspeção de Produtos de Origem Animal, na empresa Mais Frango Ltda, sob a supervisão do Médico Veterinário Sadi Domingos Marcolin e orientação da professora Drª. Luciana Mori Viero, no período de 28 de janeiro à 15 de fevereiro e de 28 de fevereiro à 01 de abril de 2013, totalizando 150 horas. A escolha pela área deu-se através do interesse na área de alimentos, devido à extrema importância na atuação de Médicos Veterinários na inspeção da qualidade na produção de alimentos, bem como o interesse nos conhecimentos indispensáveis sobre os procedimentos de rotina de um abatedouro frigorífico de aves. Durante o estágio foi acompanhado todo o fluoxograma das aves dentro do frigorífico e também a realização de testes para a verificação de porcentagem de absorção das carcaças. As atividades desenvolvidas estão relacionadas em tabelas. Palavras-chave: Frigorífico, Inspeção, Aves.

6 LISTA DE TABELAS TABELA 1 Atividades desenvolvidas durante o Estágio Curricular Supervisionado em Medicina Veterinária na área de Inspeção de produtos de Origem Animal na empresa Mais Frango Ltda, no período de 28 de janeiro à 15 de fevereiro e de 28 de fevereiro à 01 de abril de TABELA 2 Peso individual das aves no Verão da empresa Mais Frango Ltda durante o Estágio Curricular Supervisionado em Medicina Veterinária na área de Inspeção de Produtos de Origem Animal na empresa Mais Frango Ltda, no período de 28 de janeiro à 15 de fevereiro e de 28 de fevereiro à 01 de abril de TABELA 3 Peso individual das aves no Inverno da empresa Mais Frango Ltda durante o Estágio Curricular Supervisionado em Medicina Veterinária na área de Inspeção de Produtos de Origem Animal na empresa Mais Frango Ltda, no período de 28 de janeiro à 15 de fevereiro e de 28 de fevereiro à 01 de abril de TABELA 4 Determinação do tempo de imersão das carcaças durante o Estágio Curricular Supervisionado em Medicina Veterinária na área de Inspeção de Produtos de Origem Animal na empresa Mais Frango Ltda, no período de 28 de janeiro à 15 de fevereiro e de 28 de fevereiro à 01 de abril de

7 LISTA DE FIGURAS FIGURA 1 (A) Esteira de descarregamento das aves. (B) Pendura...18 FIGURA 2 Pré-chiller e chiller...25 FIGURA 3 Causas de condenação parcial de carcaças de aves na empresa Mais Frango Ltda, no mês de fevereiro FIGURA 4 Causas de condenação total de carcaças de aves na empresa Mais Frango Ltda, no mês de fevereiro FIGURA 5 Causas de condenação parcial de carcaças de aves na empresa Mais Frango Ltda, no mês de março FIGURA 6 Causas de condenação total de carcaças de aves na empresa Mais Frango Ltda, no mês de março FIGURA 7 Condenações de origem patológicas no abate de frangos de corte na empresa Mais Frango Ltda, no mês de fevereiro de FIGURA 8 Condenações de origem patológicas no abate de frangos de corte na empresa Mais Frango Ltda, no mês de março de FIGURA 9 Condenações de origem não patológicas no abate de frangos de corte na empresa Mais Frango Ltda, no mês de fevereiro de FIGURA 10 Condenações de origem não patológicas no abate de frangos de corte na empresa Mais Frango Ltda, no mês de março de FIGURA 11 Abscesso...40 FIGURA 12 Artrite...41 FIGURA 13 Ascite ou síndrome ascítica...42 FIGURA 14 Aspecto repugnante...43 FIGURA 15 Caquexia...44 FIGURA 16 Celulite Aviária...45 FIGURA 17 Colibacilose...46 FIGURA 18 Miopatia Peitoral Profunda...47 FIGURA 19 Contaminação biliar...48 FIGURA 20 Contusões (A) e Fratura (B)...49

8 FIGURA 21 Escaldagem excessiva...50

9 LISTA DE ABREVIATURAS Cx Caixa CMS Carne Mecânicamente Separada DIF Departamento de Inspeção Final DIPOA Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal GTA Guia de Transporte Animal IN Instrução Normativa kg Quilograma MAPA Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento MPP Miopatia Peitoral Profunda mg/kg Miligramas por quilograma ml/kg Mililitro por quilograma PPCAAP Programa de Prevenção e Controle de Adição de Água nos Produtos RIISPOA Regulamento da Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem Animal SIF Serviço de Inspeção Federal ºC Grau Celsius % Porcentagem

10 SUMÁRIO 1. INTRODUÇÃO ATIVIDADES DESENVOLVIDAS Descrição das atividades de abate e processamento de frangos Recepção e pendura Insensibilização Sangria Escaldagem Depenagem Pré-inspeção Retirada dos pés e cabeça Evisceração Pré-resfriamento Gotejamento Resfriamento e classificação de miúdos Sala de cortes Classificação e embalagem Apontamento Instalações frigoríficas Embalagem e paletização Câmara de resfriamento Carne Mecanicamente Separada Testes de qualidade Teste de absorção Teste de gotejamento Condenações post-mortem de frangos de corte Condenações de origem patológica no abate de frangos de corte Condenações de origem não patológica no abate de frangos de corte CONCLUSÃO REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS... 52

11 11 1. INTRODUÇÃO O Estágio Curricular Supervisionado em Medicina Veterinária foi realizado na área de Inspeção de Produtos de Origem Animal na empresa Mais Frango Miraguaí Ltda, no período de 28 de janeiro à 15 de fevereiro e de 28 de fevereiro à 01 de abril, perfazendo um total de 150 horas, sob a supervisão do Médico Veterinário Sadi Domingos Marcolin e orientação da Profª. Dra. Luciana Mori Viero. Fundada em junho de 2007 a Mais Frango tem sede localizada na RS 330 KM 03, Irapuá, na cidade de Miraguaí, Rio Grande do Sul. A empresa sempre buscando avançar e investindo em tecnologia alcançou uma posição de destaque dentro do mercado interno bem como do externo estando hoje exportando para mais de 30 países, dentre eles Japão, Emirados Arabes, Iraque, Ilhas Maldivas entre outros, totalizando 50 países. A Mais Frango Ltda emprega hoje 608 funcionários distribuídos em áreas administrativas e produtivas, gerando renda e desenvolvimento para a região celeiro do Rio Grande do Sul. Sua capacidade de abate diária é em média aves. O estabelecimento exerce atividades de abate que consistem em: recepção, pendura, insensibilização e sangria das aves; escaldagem e depenagem, evisceração, pré-resfriamento de miúdos, pré resfriamento de carcaças, sala de cortes, embalagem secundária, paletização e túneis, e por fim a câmara de estocagem e expedição dos produtos, além do sub-produto que se destina a fábrica de ração. Segundo o Ministério da Agricultura nas últimas três décadas, a avicultura Brasileira tem apresentado altos índices de crescimento. A carne de frango conquistou os mais exigentes mercados. O País se tornou o terceiro produtor mundial e líder em exportação. Atualmente, a carne nacional chega a 142 países. Outras aves, como peru e avestruz, também têm se destacado nos últimos anos, contribuindo para diversificar a pauta de exportação do agronegócio Brasileiro. Presente em todo território nacional, a carne de frango tem destaque na região Sul, sendo os estados do Paraná e Rio Grande do Sul os principais fornecedores. O estágio teve por objetivo complementar a formação profissional, aumentando os conhecimentos dentro da área de Medicina Veterinária, sejam eles teóricos ou práticos, oportunizando o acompanhamento de todo processo e rotina do frigorífico, além da realização de testes como de gotejamento e teste de absorção.

12 12 2. ATIVIDADES DESENVOLVIDA A principal atividade desenvolvida e/ou acompanhada durante a realização do Estágio Curricular Supervisionado em Medicina Veterinária na Mais Frango Ltda foi o acompanhamento dos processos de abate de frangos bem como a realização de testes como de absorção e de gotejamento das carcaças, para contribuir tanto com a empresa, quanto para o conhecimento profissional. A Tabela 1 apresenta o resumo das atividades realizadas durante o período de estágio curricular obrigatório. Tabela 1 Atividades desenvolvidas durante o Estágio Curricular Superviosionado em Medicina Veterinária, no período de 28 de janeiro à 15 de fevereiro e de 28 de fevereiro à 01 de abril de 2013 na Mais Frango Ltda Miraguaí- RS. Atividades desenvolvidas TOTAL Acompanhamento do fluxograma de abate em aves Recepção - Pendura, - Insensibilização - Sangria - Escaldagem e depenagem - Evisceração, - Pré- resfriamento - Miúdos e carcaças - Sala de cortes - Embalagem secundária - Paletização - Túneis - Câmara de estocagem - Expedição dos produtos - Sub-produto Teste de absorção 100 Teste de gotejamento Descrição do Fluxograma de Abate e Processamento de Frangos Todas as etapas e atividades realizadas para o abate e processamento de frangos estão descritas nos subitens abaixo Recepção e pendura

13 As atividades iniciaram-se com o acompanhamento do plantonista responsável pela recepção das aves. A recepção das aves é uma importante etapa do abate, devido a observação de sinais clínicos sugestivos de doenças infecto contagiosas que possam ter acometido o lote de aves durante o alojamento na granja. De acordo com Brasil (1998), juntamente com a prévia notificação de abate, as empresas deverão encaminhar à Inspeção Federal o Boletim Sanitário, o qual deve conter os seguintes dados: 13 Procedência das aves, constando o nome e endereço da granja produtora e o número do lote ou galpão; Nº de aves (inicial e final); Doenças detectadas no lote; Tipo de tratamento a que o lote foi submetido, especificando o agente terapêutico usado e duração do tratamento; Data de suspensão de ração com antibiótico e/ou coccidiostáticos; Data e hora de retirada de alimentação; Outros dados julgados necessários; Assinatura do Médico Veterinário responsável pelo plantel. Em seqüência à análise documental, é realizada a análise dos documentos na chegada do lote, que consiste na avaliação da Guia de Transporte Animal (GTA) e da ficha de acompanhamento do lote. Na GTA é conferido o número e a série do GTA, o número de animais declarados na guia, a procedência, validade do documento, que não pode ser superior a três dias, e a identificação e assinatura do emitente. O jejum pré-abate inicia-se antes do carregamento das aves até o abate, e é definido como o período em que a ração é retirada, sendo fornecida apenas água (ZUFFO, 2012). A sua finalidade é minimizar a contaminação no abatedouro devido ao esvaziamento do sistema digestório, e melhorar a eficiência produtiva, pois não haveria tempo para que o alimento consumido fosse metabolizado e transformado em carne (MENDES, 2001). O tempo de jejum total sugerido, de 8 a 12 horas, compreende a espera das aves no aviário, apanha e carregamento, transporte, descanso das aves no abatedouro, pendura,

14 insensibilização e sangria. O jejum alimentar inferior a 8 horas pode não ser eficiente para o esvaziamento do trato digestório dos frangos. No jejum alimentar longo, acima de 12 horas, podem ocorrer problemas de contaminação da carcaça por rompimento dos intestinos, da vesícula biliar, além do risco maior de desidratação dos frangos. O recomendado é retirar a ração cerca de 4 à 6 horas antes do início previsto para o carregamento. A água deve permanecer à disposição das aves até o momento do início da apanha, quando os bebedouros deverão ser erguidos para melhor dinamizar a prática (ROSA, 2012). Entre todas as operações pré-abate, a captura antes do transporte é a etapa que mais gera estresse e injúrias físicas, consequentemente acarretando maior prejuízo (CASTILLO & RUIZ, 2010). No Brasil se usa o método de captura manual, o qual pode ser praticado de três formas: a apanha pelas pernas, a captura pelo dorso e pelo pescoço. A apanha pelas pernas causa maiores lesões na carcaça e também é menos eficiente. A captura pelo dorso é o método mais utilizado por ser mais fácil de introduzir as aves dentro da caixa segundo CONY, (2000). Este método também é empregado pela empresa Mais Frango Ltda. Já a captura pelo pescoço, são pegas três aves em cada mão e tem como desvantagem arranhões no dorso e coxas ao introduzi-las nas caixas, além de aumentar a mortalidade no transporte, pois pode provocar asfixia (CONY, 2000). O número de aves por caixa varia entre 6 a 17 no verão e entre 6 e 18 no inverno dependendo do peso das aves. O peso máximo tolerado por caixa é de 24,00 Kg. Nas tabelas (2) de verão e (3) de inverno são apresentados os pesos médios das aves, o número de aves por caixa e o peso total das aves por caixa. A empresa utiliza como temperatura ambiente limite para uso da tabela de inverno 25ºC. Acima dessa temperatura a empresa utiliza a tabela de verão (POP - MAIS FRANGO LTDA, 2009). 14

15 Tabela 2: Peso individual das aves, número máximo de aves por caixa e peso máximo das caixas para temperaturas acima de 25 C. Tabela de verão, da empresa Mais Frango Ltda. 15 Peso Ave N aves p/ Kg p/ Cx (Kg) Caixa , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,20 FONTE: MAIS FRANGO LTDA, (2009)

16 16 Tabela 3: Peso individual das aves, número máximo de aves por caixa e peso máximo das caixas para temperaturas até 25 C. Tabela de inverno, da empresa Mais Frango Ltda. Peso Ave N aves p/ Kg p/ Cx (Kg) Caixa , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,20 FONTE: MAIS FRANGO LTDA, (2009)

17 A equipe de apanha é treinada sobre os procedimentos corretos onde, as aves não podem ser jogadas nas caixas ou estressadas, devem-se evitar barulhos em excesso e movimentos bruscos. Logo após realizado o carregamento, as aves são pulverizadas com água potável para diminuir o estresse calórico. Na empresa a pulverização é realizada a cada 60 segundos. O tempo de transporte entre os aviários e a unidade frigorífica varia entre 30 minutos a 2 horas. As primeiras etapas dentro das instalações frigoríficas acontecem desde a entrada das aves no local, começando pela pesagem na balança de recepção, após o caminhão dirige-se até a área de descanso onde permanecem ali até o momento do abate. É recomendável um tempo curto de espera, para que as aves possam ser abatidas em condições menos avançadas de estresse, elas devem permanecer no galpão apenas o tempo mínimo necessário para garantir o fluxo de abate do frigorífico e este tempo deve ser monitorado (PORTARIA Nº. 210, de 10 de novembro de 1998, do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento - MAPA). Neste período, a temperatura interna máxima das gaiolas é 25 C. Sempre que as temperaturas ambientes ou internas das gaiolas estiverem elevadas, os ventiladores devem ser ligados e as aves pulverizadas, através de aspersores de água em forma de névoa, visando à redução do estresse calórico das aves permitindo um maior conforto e minimizando a desidratação. A área de descanso das aves conta também com lona de proteção contra os raios solares (MAIS FRANGO LTDA, 2009). Em oposto, a DIRETIVA 93/119 /CE, afirma que se a temperatura estiver acima de 18 C recomenda-se ligar os ventiladores e nebulizadores. Após o período de descanso as gaiolas são retiradas dos caminhões com o auxílio de elevadores mecânicos, sem movimentos bruscos para não provocar agitação, lesões e stress nas aves. Realiza-se o exame ante-mortem nas aves na primeira carga de cada lote, sendo separadas duas caixas por lote. O exame tem por objetivo evitar o abate de aves com repleção do trato gastrointestinal, na tentativa de minimizar possíveis contaminações durante o processamento industrial, ou o abate emergencial de aves que apresentarem ofegação intensiva caso seja necessário. O exame ainda tem por finalidade o conhecimento do histórico do lote, a fim de evitar o abate em conjunto de aves que tenham sido acometidas por doenças que justifiquem o abate em separado. Em seguida, as gaiolas com aves são colocadas na esteira transportadora (Figura 1A) seguindo até a área de pendura onde os animais são retirados das gaiolas e pendurados imediatamente a fim de evitar a fuga. Todas as aves devem ser devidamente penduradas pelas duas patas sem força excessiva a fim de evitar contusões e fraturas e os operadores devem se certificar de que nenhuma ave ficou na gaiola antes destas serem encaminhadas ao setor de 17

18 lavagem. Após a lavagem das gaiolas, é monitorada a presença de gaiolas quebradas ou sem tampas sendo estas retiradas do processo. É proibida a passagem de aves pela máquina de lavar gaiolas. Depois de limpas as caixas são empilhadas e recolocadas no caminhão que segue para o arco de desinfecção e neste local deve permanecer pelo menos durante 15 segundos. Não é permitida a presença de aves soltas no pátio ou em outras dependências da empresa. Sempre que forem identificadas aves soltas, serão imediatamente apanhadas com cuidado e colocadas em gaiolas ou penduradas na nórea. A presença de aves soltas é monitorada duas vezes por turno e o número de aves encontradas é registrado em planilha de bem estar. A área de pendura (Figura 1B) é um local fechado e com luminárias azuis que mantém a luminosidade reduzida, também possui um anteparo de peito instalado que vai desde a pendura até a entrada da cuba de insensibilização com a finalidade de dar mais conforto às aves penduradas e mantê-las mais calmas atendendo, assim, às exigências do abate humanitário. Nesse local existe também um contentor com tampa o qual é identificado com uma tarja vermelha que serve para a deposição de aves que por ventura já cheguem ao frigorífico mortas, doentes ou seriamente feridas (aves caquéticas ou com fraturas), nesse caso as aves são imediatamente sacrificadas por deslocamento cervical e posteriormente depositadas no contentor. As aves ali depositadas são contadas e o número de aves mortas por carga é registrado em planilha, após são direcionadas à fábrica de subprodutos. 18 A B Figura 1: Esteira de descarregamento (A) e pendura (B) Insensibilização Após a pendura, as aves seguem para a cuba de atordoamento, que consiste ao processo aplicado ao animal para proporcionar rapidamente um estado de insensibilidade, mantendo as funções vitais até a sangria (BRASIL, 2000). A finalidade dessa etapa é induzir

19 uma inconsciência a dor e amenizar o estresse durante o sacrifício e sangria da ave, tanto por razões de bem-estar animal, como para imobilização e facilitar o corte no pescoço na sangria (SANT ANNA, 2008). A eletronarcose é uma das técnicas mais utilizadas na insensibilização dos animais, consiste basicamente na aplicação de um choque elétrico na cabeça dos animais para que a corrente elétrica passe pelo cérebro e o leve a um estado de inconsciência e insensibilidade (DIRECTIVA 93/119/CE, 1993). Neste método de atordoamento, as aves passam após a pendura, por uma chuveirada de água, sendo conduzidas pela nória para passarem pelo insensibilizador, este é geralmente uma calha com barras em suas laterais limitando o movimento das aves obrigando que estas se mantenham em contato com a água. As aves deverão permanecer dependuradas pelos pés, antes da sangria, para que haja fluxo de sangue à cabeça das aves (INSTRUÇÃO NORMATIVA Nº 17, 1999 do Ministério da Agricultura e Abastecimento). Na empresa, a insensibilização das aves é obtida através de eletronarcose. O tempo entre a pendura e o início da insensibilização estabelecido é de 5 a 30 segundos, sendo 10 a 20 segundos o tempo de insensibilização. A cuba de insensibilização possui uma grade que fica imersa no fundo da cuba e produz uma diferença de potencial elétrico com o barramento superior da nórea. Essa diferença de potencial elétrico gera uma corrente elétrica que atravessa o corpo da ave no sentido da cabeça para as patas, provocando a inconsciência e insensibilização temporária das aves. A insensibilização não deve promover, em nenhuma hipótese, a morte das aves e deve ser seguida da sangria no prazo máximo de doze segundos (PORTARIA DAS/MAPA 210/1998). Na entrada e saída da cuba existem rampas para a condução do pescoço e cabeça das aves. Essas rampas possuem uma placa isolante que evita o pré-choque. O equipamento de insensibilização utilizado na empresa é da marca Fluxo e modelo Fx 2.0, corrente continua modulada e pulsada, permitindo o ajuste de voltagem e frequência. A amperagem é variável e se ajusta de acordo com os outros dois parâmetros. A cuba de insensibilização possui 3,25 metros de comprimento, sendo 2,60 metros de comprimento efetivo de insensibilização. Na cuba cabem 18 aves ao mesmo tempo (MAIS FRANGO LTDA, 2009). É muito importante que esta operação seja bem executada, pois as aves seguirão respectivamente para a sangria e escalda, e não estando inconscientes poderá resultar em problemas de bem-estar (dor e sofrimento) além de riscos de contaminação da carcaça (ingestão de água na escalda) e comprometimento do processo de sangria (GONÇALVES, 2008). 19

20 No início de cada turno a cuba deve ser cheia de água e o choque ligado antes que as primeiras aves cheguem a cuba. A água da cuba é regulada de modo que somente fique imersa a cabeça e parte do pescoço da ave para evitar o transbordamento da água e pré-choque na entrada das aves na cuba, além de alterações de qualidade na carcaça como o salpicamento (petéquias) no peito e asas. Os parâmetros de insensibilização são monitorados a cada hora e as anomalias identificadas e ações corretivas tomadas são registradas em planilhas. A verificação é realizada uma vez por turno a cada 6 horas. Nessa verificação devem ser avaliados os reflexos imediatamente após a insensibilização, observando presença de pescoço arqueado, pernas estendidas, e asas suspensas junto ao corpo Sangria Logo após a insensibilização, inicia-se a sangria, sendo o intervalo entre as etapas de no máximo 12 segundos. A sangria pode ser manual ou automática; nos casos de sangria automática, deve haver uma pessoa encarregada pelo repasse manual quando a ave não for bem sangrada pelo equipamento, evitando que aves vivas passem para o tanque de escaldagem, e se debatendo, o que pode resultar em traumas na carcaça, além de dor e sofrimento desnecessários aos animais (Directiva 93/119/CE, 1993). Aves que apresentem pele com coloração laranja-avermelhada são resultantes de sangria mal feita. Quando a ave não passa pelo disco sangrador, ou o corte é feito de maneira errada a ave terá pele avermelhada, indicando um cadáver. Cadáveres não devem exceder a uma ou duas aves por 1000 abatidas (GONÇALVES, 2008). A empresa também realiza abate Halal, no qual as aves são destinadas aos países de religião islâmica. Para esses países, além dos demais documentos, a empresa emite um certificado atestando que o produto a ser exportado cumpriu todas as exigências do abate Halal. Para o cumprimento do ritual de abate Halal a sala de sangria é voltada para Meca e nela existe uma placa com as inscrições Em nome de Deus. Deus é maior. A insensibilização é atenuada, causando apenas um leve atordoamento nas aves e a sangria é realizada manualmente. A operação de sangria consiste basicamente no corte dos grandes vasos de circulação de sangue (artérias carótidas e veias jugulares) o corte deve ser realizado através de movimento rápido e ininterrupto, e deverá ser iniciada logo após a operação de insensibilização dos animais, de modo a provocar um rápido e completo escoamento do sangue, antes que o animal recobre a consciência. O tempo de sangria deve ser de três minutos.

21 Escaldagem Este processo tem por objetivo uma prévia lavagem da ave e o afrouxamento das penas, ao abrir os poros da pele do animal a fim de facilitar a depenagem do mesmo. Nesta fase deve-se atentar as possíveis perdas na qualidade da carcaça, resultantes de temperaturas da água muito altas, por conseqüência de queimaduras do peito, asa e coxas, além de colocaração esbranquiçada e o endurecimento da carne. Os tanques de escaldagem se localizam em sala própria, juntamente com as máquinas de depenagem (depenadeiras), completamente separados por paredes das demais áreas operacionais. Os tanques possuem um sistema automático de alimentação de água, com um sistema de borbulho através de bicos de ar, com a função de movimentar todo o volume de água de cada tanque, para que a água se mantenha com a temperatura uniforme (BRASIL, 1998). O tempo e temperatura são os parâmetros a serem controlados nessa operação de escaldamento. Geralmente, utilizam-se temperaturas de escaldamento de 58 a 62 C. O tempo varia entre um minuto a um minuto e meio, dependendo da temperatura do escaldamento. A capacidade de água do tanque de escaldagem é de litros de água, sendo esta renovada a cada oito horas Depenagem Após a escaldagem, as aves são conduzidas para o setor de depenagem, onde passam por um depilador de sambiqueira seguido por três depenadeiras automatizadas que removem todas as penas das asas, pernas, pescoço, corpo, através de uma série de dedos de borrachas, pequenos e firmes; que agem sobre o frango (SANTOS, 2011). As depenadeiras estão posicionadas logo após o tanque de escaldagem, de maneira que a temperatura da pele não diminua muito entre uma operação e outra. O ajuste dos dedos está regulado de modo a evitar a abrasão da pele ou mesmo a quebra das asas. Todas as máquinas de depenagem possuem aspersores de alta pressão de água, com função de lavar a carcaça do animal e ajudar na retirada das penas (GONÇALVES 2008). Após término da depenagem, há uma lavagem das carcaças com intuito de reduzir a carga microbiana superficial.

22 Pré-inspeção Realizada pelos agentes do Serviço de Inspeção Federal (SIF) que fazem a inspeção da carcaça, quanto a presença de lesões ou alterações sugestivas de doenças infecto contagiosas ou falhas nos procedimentos de abate Retirada dos pés e cabeça Após a liberação, há extração da cabeça sendo algumas em calhas que vão para subprodutos e outra parte é encaminhada para o pré-resfriamento. Na sequência as carcaças passam pelo disco do corte dos pés feito por máquina automática onde os mesmos são separados do corpo do frango e ambos seguem pendurados em nórias diferentes. Os pés são derrubados em um chiller escaldador depois, passam para o depilador de pé, após são classificados e destinados para exportação ou fábrica de sub-produtos. Antes da evisceração, as carcaças deverão ser lavadas em chuveiros de aspersão dotados de água sob adequada pressão a 3 atm, com jatos orientados no sentido de que toda a carcaça seja lavada, inclusive os pés (BRASIL, 1998) Evisceração Os processos de evisceração são executados em instalação própria, isolada através de paredes da área de escaldagem e depenagem compreendendo desde a operação de corte da pele do pescoço, até a toilette final das carcaças. As carcaças são transpassadas em nória de plástico para se iniciar o processo de evisceração das mesmas. De acordo com BRASIL, (1998) a nória deve ser disposta sob uma calha de 0,60m de largura e 0,30m de altura das carcaças, não permitindo em hipótese alguma que as aves dependuradas toquem na calha. A calha disporá de água corrente sob pressão adequada, fornecida através de um sistema de canos perfurados e ralos coletores de resíduos dispostos pela calha, evitando acúmulo na seção. As atividades referentes à evisceração iniciam-se com a máquina sugadora de fezes, que realiza a evacuação das fezes presentes na porção final do intestino grosso, com a finalidade de diminuir a contaminação fecal dos produtos na eventração. Em seguida é realizada a extração da cloaca que compreende remoção mecânica, onde, corta-se ao redor da cloaca com uma lâmina rotatória. Após é realizado o corte abdominal com máquina

23 automática, sendo este no sentido longitudinal em direção à ponta do peito, facilitando a evisceração e é calibrado de modo que evite o corte de vísceras. Dando continuidade ao processo, a eventração, esta por sua vez, traciona as vísceras para fora da carcaça sem desprender o conjunto, deixando as vísceras em aposição com a carcaça, garantindo condições adequadas para a inspeção das mesmas. Após passarem pela máquina, há um funcionário que faz a verificação das vísceras. As carcaças então seguem para a área da inspeção sanitária das linhas A, B e C, que compreendem respectivamente, na linha A: inspeção interna da carcaça, através da visualização da cavidade torácica e abdominal visualizando os pulmões, quando aderidos à parede torácica, dos sacos aéreos, dos rins e dos órgãos sexuais. As condenações encontradas na linha A são ascite, aerossaculite, salpingite, necrose da cabeça do fêmur, aspergilose, na linha B é realizado o exame visual das vísceras, que visa coração, fígado, moela, baço, intestinos, ovários e ovidutos, também verifica-se quanto a aspecto e consistência dos órgãos. Os principais achados da linha de inspeção B são aerossaculite, pneumonia, pericardite, depósitos de fibrina no fígado, ascite, colibacilose, aspergilose e contaminação. Por fim linha C que compreende o exame externo (pele e articulações), os achados da linha C são dermatose, celulite, contusão, fratura, dermatite, artrite, aspecto repugnante, edema, contaminação e escaldagem excessiva (SANTOS, 2011). A inspeção é realizada pelos funcionários auxiliares treinados, e realizada de forma visual, através de palpação e cortes. A inspeção post-mortem é efetuada em todas as carcaças e vísceras, e tem por objetivo retirar da linha carcaças ou vísceras com doenças infecto contagiosas e conduzir ao Departamento de Inspeção Final (DIF), para o julgamento e destinação adequada (DIPOA, 1997). Os agentes do DIF também têm a função de marcar as lesões, doenças ou contaminações no quadro marcador (ábaco) e preencher as planilhas de controle do SIF. Após a inspeção realizada no DIF, as carcaças condenadas parcialmente seguem para o aproveitamento em corte, este feito ainda com as carcaças penduradas na nória, após os cortes são depositados sobre esteiras. Ao final desta os cortes caem em uma calha que saí na sala de pré-resfriamento onde são separados e conduzidos a esteira em anexo a mesa do cone. As carcaças consideradas sadias que não foram desviadas ao DIF seguem pela linha normal, onde será realizada a retirada e separação das vísceras, onde o coração, fígado e moela serão depositados em recipientes de aço inoxidável, após previamente preparados e lavados, sendo posteriormente classificados para consumo. Já as vísceras não comestíveis, serão lançadas diretamente na calha de evisceração para a seção de subprodutos por meio de 23

24 chutes. Em seguida, as carcaças seguem pela nória, passando por uma máquina extratora dos pulmões os quais não foram retirados na eventração e permaneceram na cavidade abdominal. Em sequência é realizada o toilette, onde se retira o papo, esôfago e traquéia (BRASIL, 1998). A lavagem final das carcaças é realizada por aspersão após a evisceração e imediatamente antes da entrada das mesmas no pré-chiller. Esse sistema possui bicos direcionados de forma atingir as superfícies interna e externa da carcaça. O volume de água consumido é de no mínimo 1,5L/ água/ carcaça. O monitoramento da vazão é realizado a cada duas horas pelo controle de qualidade através da diferença nas leituras inicial e final do hidrômetro e registro em planilha (MAIS FRANGO LTDA, 2009) Pré-resfriamento Após eviscerados, os frangos são transferidos via nória para a sala de pré-resfriamento na qual a temperatura deve ser igual ou inferior a 12ºC, o método utilizado é o de tanque de imersão com água e gelo. O sistema é composto por um tanque correspondente ao pré-chiller, com renovação mínima de 1,5l/carcaça e o outro correspondente ao chiller, com renovação mínima de 1,0l/carcaça, ambos com sistema de condução das carcaças do tipo rosca sem fim (Figura 2). A renovação da água nos tanques de pré-resfriamento é continua em sentido contrário a movimentação das carcaças (contracorrente) e de acordo com a Portaria N 210, de 10 de novembro de 1998, do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA). Antes do resfriamento, as carcaças possuem temperatura média de 40 C, o que deve ser reduzida para 4 C nos tanques de imersão de água, usando-se o centro do músculo peitoral como ponto de controle dessa temperatura. A legislação Brasileira estabelece o uso de pelo menos dois tanques de resfriamento (chillers) (Figura 2) exigindo que no primeiro tanque (chiller de lavagem) a temperatura máxima da água seja de 16 C não ultrapassando o limite de 30 minutos e no último (chiller resfriador) a temperatura da água seja mantida a valores inferiores a 4 C (BRASIL, 1998). Segundo manual da MAIS FRANGO LTDA (2009) caso a temperatura tenha ultrapassado os limites deve-se aumentar a renovação de água gelada e/ou adicionar gelo ao tanque e/ou reduzir a velocidade de abate até que a temperatura retorne ao normal.

25 25 Figura 2: Pré-chiller e Chiller O borbulhamento é um processo utilizado com a função de ajudar na limpeza das carcaças, mas se for exagerado pode aumentar a absorção de água pelas carcaças, comprometendo a apresentação e durabilidade do produto. A porcentagem máxima permitida de absorção de água é de 8% do peso total da carcaça (PORTARIA DAS/MAPA 210/1998.; GONÇALVES, 2008). O teste de absorção é realizado a cada duas horas pela empresa e duas vezes ao dia pelo SIF para o monitoramento da quantidade de água absorvida pelas carcaças de frangos durante o processo de pré-resfriamento Gotejamento O gotejamento é destinado ao escorrimento da água da carcaça decorrente da operação de pré-resfriamento. Ao final desta fase a absorção da água nas carcaças de aves submetidas ao pré-resfriamento por imersão, não deverá ultrapassar a 8% de seus pesos. É realizado, imediatamente após pré-resfriamento, com as carcaças suspensas pelas asas, em equipamento de material inoxidável, conforme a Portaria N 210, de 10 de novembro de 1998, do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA). O gotejamento é importante para que a água não absorvida não interfira no peso da carcaça. O comprimento da linha de gotejamento está relacionado ao tempo necessário para drenar a água das carcaças, o tempo de gotejamento para frango inteiro fica entre três e cinco minutos, para shawarma (frango desossado congelado) fica entre dois a três minutos e dez a quinze segundos para frango inteiro desossado. SANTOS, 2011 recomenda no mínimo, 3 minutos de tempo de gotejamento.

26 Resfriamento e classificação de miúdos Os miúdos (coração, fígado, moela, pés, cabeça e pescoço) devem ser resfriados, imediatamente após a coleta e preparação. Chegam através de um chute, originado da sala de evisceração, desembocando em mini-chillers específicos para cada víscera, onde ficam por cerca de 20 minutos sofrendo o processo de resfriamento, para posteriormente serem selecionados, classificados para a embalagem primária (PORTARIA DAS/MAPA 210/1998). Coração: O coração é selecionado, e descartado os que apresentam saco pericárdico, petéquias, coloração pálida e nódulos brancos. Fígado: O fígado depois de sair do processo de resfriamento é selecionado na mesa de repasse, sendo descartado no caso de apresentar cor pálida, coloração esverdeada, pontos de necrose e petéquias. Moela: A moela é classificada em relação à presença de corpos estranhos, coloração esverdeada da mucosa e perfuração da moela. Pé de frango e pescoço: O pé de frango passa pelo mesmo processo de resfriamento que as vísceras, sendo selecionado no final desse processo por funcionários com a função de descartar pés quebrados, com hematomas, com presença de mucosa nos dedos e com excesso de escaldagem (DIPOA, 1997). Os miúdos devem ser pré-resfriados em resfriadores contínuos, por imersão, tipo rosca sem fim, obedecendo a temperatura máxima de 4ºC e renovação constante da água, no sentido contrário aos movimentos dos mesmos, na proporção mínima de 1,5l/Kg (BRASIL, 1998) Sala de cortes Este é considerado o maior setor do frigorífico, pois é onde as carcaças sofrem todos os tipos de cortes, variando de acordo com a exigência do cliente e também pode seguir inteiro sem sofrer nenhum tipo de corte. A temperatura do setor não deve ultrapassar 12ºC, visando assim manter a qualidade do produto até o final de seu processamento (PORTARIA DAS/MAPA 210/1998). O frigorífico dispõem de termômetro na sala, permitindo assim sua mensuração para controle e registro da temperatura ambiente que é realizado em planilha de 2 em 2 horas. Na Mais Frango Ltda a sala de cortes é composta por 8 mesas, onde duas são de cone para produção de shawarma (frango inteiro dessossado), uma para cortes de filé, duas para cortes de asa e coxa e uma de frango inteiro. A desossa de carcaças de frango é realizada de

27 forma manual, sobre esteiras onde algumas possuem cones de desossa fixos. É permitida na seção linhas de desossa separadas, para a produção de cortes com osso e cortes desossados. Independente do tipo de produção, todas as linhas possuem esterilizadores para facas e chairas, distribuídos adequadamente. A troca de facas é realizada a cada duas horas, sendo estas brancas e azuis. A carne mecanicamente separada é definida, pelo MAPA, como a carne retirada a partir de ossos, carcaças ou partes de carcaças, com exceção dos ossos da cabeça, submetidos à separação mecânica em equipamentos especiais, realizado nas máquinas de separação mecânica, e imediatamente congelada por processos rápidos ou ultra-rápidos quando não utilizada imediatamente. Os ossos das carcaças ou partes das carcaças não devem ser acumulados na sala de separação. A sala de separação mecânica deverá ser exclusiva para tal finalidade, e a temperatura ambiente não deve ser superior a 10ºC. Após a separação mecânica o resíduo ósseo é utilizado para produção de subprodutos pela empresa, e a carne mecanicamente separada será destinada para a fabricação de derivados cárneos (BRASIL, 2000) Classificação e embalagem A classificação das carcaças, segundo a Portaria 210 (Brasil, 1998), deve ser realizada em mesas de superfície lisa, feita em aço inoxidável, laváveis, com bordas elevadas e dotadas de sistema de drenagem. Visando maior rendimento e comodidade das operações, recomendase a instalação de transportadora tipo esteira de aço inoxidável, ou de material do tipo borracha sanitária, que deverá ser resistente, sem bordas desfiáveis e de cor clara. As carcaças deverão passar da seção de embalagem para a antecâmara, através do óculo, evitando-se a perda desnecessária de frio e a circulação de carrinhos, entre essas seções. Uma vez embaladas primariamente, o acondicionamento de carcaças em embalagens secundárias, será feito em containers novos e de primeiro uso, onde tal operação deverá ser feita em dependências à parte da seção de embalagem primária conforme Brasil, (1998) Apontamento É o próximo setor no fluxograma do frigorífico e tem como função apontar e registrar todos os produtos que serão encaminhados aos túneis de congelamento. A finalidade do

28 apontamento, nada mais é, do que manter o controle do estoque de produtos encaminhados para os túneis de congelamento, para assim ter um melhor controle da produção Instalações frigoríficas A Portaria N 210, de 10 de novembro de 1998, do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), define como instalações frigoríficas o conjunto constituído de antecâmara, câmara de resfriamento, câmara ou túnel de congelamento rápido, câmara de estocagem e local para instalação do equipamento produtor de frio. Todas essas instalações deverão ser proporcionais à capacidade de abate e produção. O congelamento é um dos métodos de conservação mais utilizados, devido a sua versatilidade e custo, sendo de fundamental importância no processo industrial. A conservação da carne por resfriamento ou congelamento tem sido recomendada, pois tem uma grande capacidade de manter as características químicas, organolépticas e nutritivas do produto o mais próximo possível das características iniciais, e ainda dificulta a ação desfavorável de microrganismos e enzimas, possibilitando assim o aumento do tempo de prateleira dos produtos (VIEIRA, 2007). A empresa conta com sete túneis de congelamento, um de resfriamento, um de estocagem e conta com duas DOCA para carregamento. A empresa ainda não possuí túnel específico para produtos de exportação, mas pretendem implantar no futuro. Os frangos devem permanecer no túnel até atingirem a temperatura de -18 C para a exportação e -12 C para mercado interno. Após a saída dos pallets do túnel de congelamento as caixas são retiradas uma por uma e sendo colocadas em uma esteira para embalagem final, após os produtos para exportação passam ainda por detector de metal na seqüência são estocados nas câmaras de estocagem Embalagem e paletização As esteiras providas da sala de embalagem final com as caixas do tipo exportação, vindas dos túneis, passam por detector de metais, já as destinadas a mercado interno não. Após as caixas são colocadas em pallets, onde são revestidas por filme plástico sendo encaminhadas a câmera de estocagem Câmara de resfriamento

29 29 BRASIL, (1998) afirma que os produtos resfriados deverão ser depositados nas câmaras de resfriamento com temperatura ao redor de -1ºC a 4ºC, tolerando-se, no máximo, variação de um grau centígrado. O tempo e a temperatura de estocagem são os fatores mais importantes, afetando diretamente a qualidade do produto. Sua exposição a temperaturas mais altas aumenta significativamente a velocidade da perda de qualidade (GONÇALVES, 2008). Segundo recomendações estabelecidas pela Portaria nº210, a estocagem de aves congeladas deve ser feita em câmaras próprias, com temperatura nunca superior a -18ºC (BRASIL, 1998). Um ponto crítico é a transferência de produto da câmara até o sistema de transporte e viceversa. Isto deve ser organizado de tal modo que seja efetuado o mais rápido possível, evitando-se variações de temperatura. Outro ponto a ser considerado é o equilíbrio da temperatura a um valor correspondente à de conservação do produto no interior da carroceria (GONÇALVES, 2008). O setor de expedição dos produtos é destinado à circulação dos produtos das câmaras frigoríficas para o veículo transportador (Brasil, 1998). Esta atividade é acompanhada por um auxiliar de inspeção plantonista, que tem o encargo de verificar as ações tomadas pela empresa pra prevenir o carregamento de produtos com temperatura fora do padrão exigido, bem como avaliar as condições higiênicas dos veículos, e sistema de arrefecimento do mesmo. Também é necessário que, antes de carregado, o equipamento frigorífico do sistema de transporte opere durante certo tempo, levando a temperatura interna até o valor desejado (GONÇALVES, 2008). Segundo a Portaria N 210, de 10 de novembro de 1998, do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), os veículos empregados no transporte de carcaças e miúdos deverão possuir carrocerias construídas de material adequado, a par do isolamento apropriado, revestimento interno de material não oxidável, impermeável e de fácil higienização, e dotados de unidade de refrigeração Carne Mecanicamente Separada (CMS) A carne mecanicamente separada de aves surgiu no final da década de 50, nos Estados Unidos. O surgimento da CMS se deu pela preferência dos consumidores por cortes de frangos e filés ao invés dos frangos inteiros. A predileção por cortes de frangos despertou a necessidade de encontrar meios para o aproveitamento de dorsos, pescoços e ossos resultantes da desossa. Dessa forma, a CMS de aves começou a ser utilizada na fabricação de inúmeros produtos como mortadelas, salsichas, salames e sopas em pó (MÓRI, et al., 2006).

30 Entende-se por CMS de frango, a carne residual produzida através de equipamentos próprios do tipo desossadores mecânicos, que utilizam partes de frango como matérias primas. Entre estas, destacam-se aquelas de baixo valor comercial, como o dorso e o pescoço, o que garante baixo custo à produção de CMS. Atualmente o processo mais comumente utilizado consiste em cortar a matéria prima inicial, separar tendões e ossos da carne utilizando uma rosca sem fim no interior do equipamento para forçar a passagem de cilindros perfurados ou em placas justapostas com um espaço entre si que funcionam como uma peneira (MÓRI, et al., 2006). Os novos equipamentos para a carne mecanicamente separada possuem dois estágios, em um primeiro estágio a carne e submetida a uma pressão suave para remover a carne da superfície dos ossos evitando a incorporação da medula óssea. No segundo estágio a carne é comprimida sobre uma rosca sem fim contra uma peneira e a carne obtida é uma CMS (BEQUERAT, 2000). A obtenção da carne mecanicamente separada de aves é muito importante nas indústrias, pois transforma carne pouco nobre em produtos com valor protéico de boa qualidade. Calcula-se que pelo menos 20% das carcaças de frango sejam atualmente transformadas em CMS (URBANSKI, 2010). Apesar da existência de vários relatos da avaliação do uso de diferentes proporções de CMS em vários tipos de produtos cárneos, a legislação brasileira permite a utilização dessa matéria-prima apenas em produtos cárneos cozidos específicos como: salsicha, mortadela, linguiça, almôndega, fiambre e hambúrguer, com limites máximos para cada um (BRASIL, 2000). Mesmo podendo sua composição variar conforme o tipo de matéria-prima utilizada a forma de obtenção, natureza altamente fragmentada, composição, estrutura física e elevado ph, tornam a CMS sujeita a altos níveis de contaminação. Sua vida útil é limitada pelo desenvolvimento microbiano e pela oxidação de lipídios. Estudos que visam à busca por melhorias no processo de obtenção da carne mecanicamente separada de aves, estimando a qualidade higiênico-sanitária do produto são de suma importância, pois além de garantir segurança dos consumidores, asseguram a rentabilidade da produção (URBANSKI et al., 2010) Testes de Qualidade Teste de Absorção

31 Este teste tem como objetivo o monitoramento da quantidade de água absorvida pelas carcaças de frangos e galinhas durante o processo de pré- resfriamento, mesmo quando as carcaças forem destinadas para cortes. A etapa de pré-resfriamento mais utilizada pelas empresas brasileiras é o pré-resfriamento por imersão em água gelada, que consiste na passagem da carcaça por tanques contínuos (chillers), contendo água gelada e gelo em seu interior. O pré-resfriamento das carcaças de frango após o abate e evisceração é exigência da legislação nacional (NASCIMENTO & SILVA, 2010). O resfriamento das carcaças de frango é de grande importância no processamento industrial frigorífico. Antes do resfriamento, as carcaças possuem temperatura média de 40ºC, que deve ser reduzida para 4 ºC em tanques de imersão de água, usando-se o centro do músculo peitoral como ponto de controle dessa temperatura. Segundo, NASCIMENTO & SILVA, (2010) as carcaças de frango, quando imersas no chiller, absorvem água e seu excesso absorvido não é, necessariamente, resultante da injeção fraudulenta de água no produto, mas sim do ajuste inadequado das variáveis de influência. Ao longo do chiller existe um ponto de distribuição de gelo, gerado em uma sala especialmente projetada e equipada para isto. O equipamento opera com renovação constante de água de resfriamento que circula em contra corrente ao sentido das carcaças, que são conduzidas pela rosca sem fim, de uma extremidade à outra do equipamento. Na entrada os frangos são derrubados das nóreas no início do pré-chiller. A passagem de um tanque para outro e a saída do frango no ultimo estágio ocorrem por meio de pás presas a ultima volta da rosca (satélite tirador). Também faz parte do equipamento um sistema de injeção de ar comprimido, conhecido industrialmente como borbulhamento, composto de bicos injetores de ar na parte inferior do chiller, acoplados a uma linha de ar comprimido. A entrada de ar comprimido promove uma maior agitação da água. Isto provoca um aumento nas velocidades de resfriamento e de absorção de água pelas carcaças, o que exige certo cuidado na sua utilização. A legislação Brasileira estabelece o uso de pelo menos dois tanques de resfriamento (chillers), exigindo que no primeiro tanque (chiller de lavagem) a temperatura máxima da água seja de 16ºC e no último (chiller resfriador) a temperatura da água seja mantida a valores inferiores a 4ºC. SANT ANNA (2008), desenvolveu um estudo sobre o pré-resfriamento de carcaças de frango utilizando o sistema de imersão em água, onde foi estudado a influencia dos parâmetros do processo sobre a absorção de água durante o resfriamento em um chiller. Observou-se que quanto maior a temperatura da água, maior também a absorção de água pela carcaça. Segundo a legislação a absorção (percentual de água absorvida) deve ser medida 31

32 tomando-se a massa da ave na entrada e logo após a saída do sistema de chillers. A diferença encontrada é calculada e indicada de maneira percentual. Segundo o MAPA a quantidade de água determinada por este método exprime-se em percentagem da massa total da carcaça de ave no limite máximo de 8% da sua massa (BRASIL, 1998). Para o teste foram separadas as aves, buscando coletar carcaças com a pele integra, sem asas ou coxas quebradas, em seguida identificadas com lacre e, após escoamento da água da lavagem, pesadas individualmente dez carcaças anteriormente ao sistema de préresfriamento. Após pesagem elas retornam ao processo, sendo colocadas no pré-chiller. Na saída do chiller as carcaças são penduradas na nórea pela asa onde ficam gotejando durante 1 a 2 minutos (frangos para corte) e durante 3 a 5 minutos (frangos inteiros). O tempo de gotejamento é monitorado pela empresa juntamente com o teste de absorção (a cada duas horas) e a verificação desse tempo é realizada a cada 4 horas (duas vezes por turno). Já na sala de cortes, após o gotejamento, as carcaças identificadas são separadas e pesadas novamente (Peso Final). O percentual de absorção de água das carcaças é calculado pela MAIS FRANGO LTDA, segundo a legislação pela seguinte fórmula: A= PF-PI X 100, onde A= percentual de absorção; PI= peso inicial das carcaças;...pi PF= peso final das carcaças. Segundo o PPCAAP da MAIS FRANGO LTDA, 2009 se observado resultado acima do limite máximo de absorção (8,0%), toda a produção, desde o último monitoramento em conformidade até o teste que detecte o retorno da conformidade, deve ser segregada e destinada para produção de CMS, destinada a consumo interno no refeitório ou destinada à matéria-prima para industrializados cozidos a ser processada na empresa Aurora Alimentos Ltda. A parte do produto que já tenha sido encaminhada ao congelamento no momento da detecção do problema será segregada e destinada a produção de CMS ou ao refeitório da empresa. Caso a empresa opte em destinar a produção não conforme para cortes, a mesma manterá a produção (já em cortes congelados) segregada e enviará amostra destes para teste de Teor de Água Contida nos Cortes em laboratório autorizado. Se o resultado laboratorial evidenciar teor de água dentro dos mesmos parâmetros estabelecidos para os cortes cujas carcaças tiveram absorção máxima de 8,0%, estes serão liberados para o comércio. Caso o resultado demonstre teor de água dos cortes fora dos padrões estabelecidos, os mesmos serão destinados a consumo interno no refeitório ou a industrializados cozidos conforme descrito acima. Medidas corretivas no processo: verificar a permanência de carcaças nos chillers durante os intervalos e o padrão de corte abdominal, reduzindo-o se necessário; desligar o 32

33 sistema de borbulhamento; aumentar a velocidade do pré-chiller reduzindo o tempo de permanência das carcaças no tanque e/ou adicionar mais gelo no pré-chiller e chiller e/ou aumentar o tempo de gotejamento das carcaças. A empresa não utiliza nenhum tipo de adjuvante que possa aumentar a absorção de água pelas carcaças no sistema de pré-resfriamento Teste de gotejamento (DRIP TEST) O teste de gotejamento é utilizado para determinar a quantidade de água resultante do descongelamento das carcaças e é executado pelos monitores do Controle de Qualidade da empresa, no mínimo uma vez por turno, sempre que houver produção de frangos ou galinhas inteiras congeladas in natura (com ou sem miúdos). A verificação é realizada semanalmente pelo Serviço de Inspeção Federal (SIF). O tanque para banho utilizado no Drip test possui medidas compatíveis para o atendimento do volume mínimo de água e controle de temperatura assim como a balança possui a capacidade necessária (5Kg) de acordo com a Instrução Normativa 20/1999- MAPA. Para a realização do teste, foram separadas 06 carcaças mantidas em temperatura de - 12ºC. Foi enxugado o lado externo da embalagem de modo a eliminar todo o líquido e gelo. Pesado arredondando para o valor inteiro mais próximo, expresso em gramas, obtêndo "Mo". Retirada a carcaça congelada de dentro da embalagem (com as vísceras), enxugando a embalagem e pesando, arredondando para o inteiro mais próximo expresso em gramas, obteve-se "M1". Foi introduzida a carcaça, com os miúdos, num saco plástico colocando a cavidade abdominal voltada para o fundo do saco plástico fechado com cuidado para retirar o excesso de ar por meio de pressão manual. A parte do saco que contêm a carcaça e as vísceras é mergulhada completamente no banho de tal maneira que a água não penetre no interior do mesmo. Os sacos individuais não devem tocar uns nos outros. O saco foi deixado no banho de água mantido a 42 ± 2ºC movendo-o e ou agitando a água de um modo contínuo, até que o centro térmico da carcaça atinja pelo menos 4ºC. As carcaças não devem permanecer no banho, mais tempo que o necessário para se alcançarem os 4ºC. O período de imersão é determinado pela tabela oficial da Portaria 210/98 e pela IN 20/1999 (Tabela 4), conforme o peso médio das carcaças. Após o período de imersão, é retirado o saco plástico do banho, é aberto um orifício na parte inferior de modo que a água liberada pelo descongelamento possa escorrer e deixado à temperatura ambiente entre 18 e 25º durante uma hora. Após retira-se a carcaça descongelada do saco e as vísceras da cavidade torácica. Enxuga-se a carcaça interna

34 e externamente com toalha de papel absorvente. É perfurado o invólucro das vísceras, deixando escoar e secar o invólucro e as vísceras descongeladas. Pesa-se a carcaça descongelada juntamente com as vísceras e seu invólucro arredondando para o inteiro mais próximo, obtém-se "M2". Para finalizar é pesado o invólucro, que continha as vísceras arredondando para o inteiro mais próximo, obtêm-se "M3". 34 Tabela 4 Determinação do tempo de imersão das carcaças. Peso da carcaça mais vísceras (gramas) Tempo de imersão (minutos) Até (Fonte: Mais Frango Ltda, 2009) Segundo o PPCAAP da empresa, acima de gramas, mais 7 minutos por 100 gramas adicionais ou parte. Para lotes com pesos diferentes, colocar primeiro no banho as aves mais pesadas. Para cada 100 gramas menos, deixa-se passar 7 minutos, coloca-se então o próximo lote e assim por diante. No final todas as aves sairão ao mesmo tempo.

35 Obtém-se a quantidade de água proveniente do descongelamento aplicando-se a seguinte fórmula: M0-M1-M2 X 100. O resultado é registrado na planilha correspondente. M0-M1-M3 O percentual máximo de água resultante do descongelamento é 6%. Caso a quantidade média de água resultante do descongelamento seja superior a 6% considera-se que as carcaças absorveram um excesso de água durante o pré-resfriamento por imersão em água. Neste caso toda a produção do turno analisado com resultado não conforme será retida e/ou recolhida de acordo com o plano de recall e destinada para produção de CMS na própria empresa, destinada a consumo interno no refeitório ou destinada à matéria-prima para industrializados cozidos a ser processada na empresa Aurora Alimentos Ltda. Medidas corretivas no processo: Verificar a permanência de carcaças nos chillers durante os intervalos e o padrão de corte abdominal reduzindo-o se necessário; desligar o sistema de borbulhamento; aumentar a velocidade do pré-chiller reduzindo o tempo de permanência das carcaças no tanque e/ou adicionar mais gelo no pré-chiller e chiller e/ou aumentar o tempo de gotejamento das carcaças CONDENAÇÕES POST-MORTEM DE FRANGOS DE CORTE As condenações por problemas de qualidade das carcaças provocam enormes perdas no setor de produção avícola em todos os países. Qualquer lesão na carcaça é passível de condenação no abatedouro, implicando em perdas. Vários são os fatores que contribuem para a perda de qualidade das carcaças e podem se agrupar da seguinte maneira: genética, manejo da criação, nutrição, manejo e transporte das aves, abate e processamento das carcaças (ABREU & ABREU, 2002). Outro elemento significante antes da chegada dos frangos no abatedouro é a retirada da ração na granja cerca de seis a oito horas antes do carregamento, pois, conforme MENDES (2001), esta prática diminui a contaminação no abatedouro, uma vez, que jejuns prolongados determinam uma maior contaminação pela bile associado à fragilidade intestinal. A Portaria N 210, de 10 de novembro de 1998, do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), define os destinos e critérios de julgamento das aves (Figuras 3, 4, 5, 6, 7, 8), sendo passíveis de condenação as carcaças na inspeção post mortem com: abscessos, aerossaculite, processos inflamatórios, tumores, aspecto repugnante, caquexia, contaminação, contusão, fraturas, dermatoses, escaldagem excessiva, magreza,

36 evisceração retardada, septicemia, síndrome ascítica e doenças especiais (BRASIL, 1998). Já as causas não patológicas (Figuras 9 e 10) representam a principal perda de carcaças nos abatedouros; mais de 80% das condenações são causadas por elas. Tais causas podem ter origem durante a criação, em um manejo inadequado ou falhas tecnológicas no abate como sangria inadequada; escaldagem excessiva, erros de evisceração, etc. As contaminações e as contusões constituem as principais perdas de carcaças de aves por causas não patológicas (PEREIRA, 2009). 36 Figura 3: Causas de condenação parcial de carcaças de aves na empresa Mais Frango Ltda, no mês de fevereiro

37 37 Figura 4: Causas de condenação total de carcaças de aves na empresa Mais Frango Ltda, no mês de fevereiro Figura 5: Causas de condenação parcial de carcaças de aves na empresa Mais Frango Ltda, no mês de março

38 38 Figura 6: Causas de condenação total de carcaças de aves na empresa Mais Frango Ltda, no mês de março Gráficos representando a porcentagem (%) condenação de origem patológicas nos meses de fevereiro e março de Figura 7: Condenações de origem patológicas no abate de frangos de corte na empresa Mais Frango Ltda, no mês de fevereiro de 2013.

39 39 Figura 8: Condenações de origem patológicas no abate de frangos de corte na empresa Mais Frango Ltda, no mês de março de Figura 9: Condenações de origem não patológicas no abate de frangos de corte na empresa Mais Frango Ltda, no mês de fevereiro de 2013

40 40 Figura 10: Condenações de origem não patológicas no abate de frangos de corte na empresa Mais Frango Ltda, no mês de março de Condenações de origem patológica no abate de frangos de corte Abscesso É o resultado de uma reação inflamatória com formação de pus (Figura.11), devido a tecidos destruídos, corpos estranhos, substâncias tóxicas, toxinas microbianas ou presença de bactérias (OLIVEIRA, 2009). Segundo PEREIRA, (2009) os abscessos pequenos podem ser retirados na própria linha de inspeção e abscessos maiores deverão ser conduzidos para a mesa de inspeção final para se definir o destino da carcaça que poderá ser aproveitamento parcial ou condenação total. SANTOS, (2010) complementa ainda que as vísceras quando atingidas devem ser condenadas totalmente e quando houver abscessos múltiplos e abrangentes, deve-se condenar totalmente a carcaça e as vísceras. Figura 11: Abscesso no músculo peitoral