EQUIPAMENTO DE PROCESSO INDUSTRIAL DA CANA

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2 EQUIPAMENTO DE PROCESSO INDUSTRIAL DA CANA

3 DESCARREGAMENTO E MANUSEIO DA CANA 1. Introdução A recepção de cana pela usina efetua-se ou diretamente na balança da usina ou em balanças anexas que servem certos pontos importantes ou afastados da zona de fornecimento da usina. O peso do metro cúbico de cana transportada depende da maneira de carregamento: Maneira de carregamento kg/m 3 Carregadeira com garra que deixa cair emaranhada 200 Um pouco mais cuidadoso que o anterior 300 Carregada à mão com hastes paralelas entre si 350 Um pouco mais cuidadoso que o anterior 400 Cortada em toletes de ±30cm e jogada por colheitadeira Descarregamento com rede Sobre semi-reboques com tonelagem geralmente grande (25 a 40t) são montadas caixas de tela metálica. Em uma das caixas laterais da caixa é fixada uma rede metálica que forra inteiramente esta caixa e a cana é depositada sobre ela. A extremidade fixa desta rede encosta ao lado da mesa alimentadora e um guindaste desengata a outra extremidade da rede e a levanta, despejando assim o conteúdo sobre a mesa alimentadora.

4 3. Descarregamento com garras A garra é um equipamento provido de dentes com acionamento hidráulico que destina-se a descarregar a cana das carretas em pátios de estoque. 4. Equipamentos para o manuseio da cana 4.1. Guindaste para cana (ou Derrick) É o método mais empregado. Seu eixo é constituído por um mastro de treliça metálica montado sobre um eixo e pode girar em toda a circunferência Guindastes com tirantes Este é o modelo mais leve onde a estabilidade é assegurada por cabos de sustentação, ou tirantes. Estes cabos, para garantir a rotação do braço, devem ser fixados no solo a uma distância grande do eixo.

5 Deveriam ser utilizados no mínimo 3 tirantes, porém para garantir a segurança em caso de quebra de algum tirante, utiliza-se de preferência 6 a 8. Para um guindaste de 3t de capacidade empregam-se de 5 a 8 cabos de 25mm de diâmetro Guindastes auto-sustentados São mais pesados e mais sólidos, mas evitam o incômodo e o perigo dos tirantes. Capacidades de levantamento: 3, 5 e 10t Raio de ação: 18, 25 e 30m Altura de levantamento: 6 a 8m Velocidades e potências: - Movimento de levantamento: o Velocidade de levantamento: 25 a 50 m/min o Potência do motor: 10CV por tonelada - Movimento de rotação: o Velocidade de rotação: 1,5 a 2,5 rpm o Potência do motor: 1,5CV por tonelada - Movimento do deslocamento do carrinho o Velocidade de deslocamento: 30 a 60 m/min o Potência do motor: 1CV por tonelada

6 5. Pontes rolantes É um sistema análogo ao guindaste. Em vez de um círculo, trabalha-se em retângulo, cujo comprimento e largura são definidos conforme necessidade. Velocidades habituais: - Elevação da garra: 15 a 30m/min - Deslocamento longitudinal da ponte: 50 a 100 m/min - Deslocamento transversal do carrinho: 30 a 60 m/min Potências dos motores: - Motor de elevação: 6CV por tonelada de força - Motor de translação transversal: 0,3 CV por tonelada de força - Motor de translação longitudinal: 1,5 CV por tonelada de força A largura das pontes rolantes é de 20 a 30m. Seu preço eleva-se muito mais com o aumento da largura do que com o aumento do comprimento. Seu comprimento pode atingir até 100m. A altura de pega é de 8 a 12m. A força de levantamento é em geral de 6 a 10t.

7 MESAS ALIMENTADORAS E ESTEIRAS 1. Introdução Durante um dia de trabalho ocorrem variações na quantidade de cana depositada por metro no condutor e estes vazios não podem ser preenchidos a tempo. Inversamente uma carga de um caminhão depositada quase que inteiramente em um caminhão, pode provocar um engasgo nas navalhas fazendo o motor parar. Sendo assim, quando chegam cargas densas, é necessário diminuir ou quase parar a velocidade do condutor evitando a parada da navalha. Para evitar estes inconvenientes são utilizadas as mesas alimentadoras que são condutores auxiliares paralelos aos principais. 2. Mesa alimentadora Consiste em um condutor muito largo e muito curto de forma retangular ou quadrada, movido por um motor independente. O nível do estrado superior deve chegar a cerca de 2m acima do nível do condutor principal e ser quase vertical à parece que limita do condutor ao lado da mesa. Esta mesa, sempre carregada, é acionada toda vez que o condutor principal é carregado de modo insuficiente. A cana cai da mesa alimentadora no condutor e a vantagem deste sistema é a cana cair mais ou menos emaranhada, facilitando muito o trabalho da navalha.

8 2.1. Nivelador A mesa alimentadora ganha muito quando está provida de um nivelador.é um eixo horizontal colocado em transversal no sentido das correntes na mesa e que gira lentamente em sentido contrário. Possui braços dispostos em hélice sobre todo o seu comprimento, fazendo cair a cana em pequenas quantidades no condutor, evitando a queda de grandes quantidades que podem provocar um engasgo nas facas Dimensionamento de mesa alimentadora - Superfície da mesa alimentadora: S = 0,6 A S = Superfície da plataforma da mesa alimentadora em m 2 A = Trabalho da usina em t de cana por hora Exemplo: 5 x 6m para 50 TCH; acima de 70TCH é mais interessante dispor 2 mesas alimentadoras. - Potência do motor da mesa alimentadora: T = 0,25 S T = Potência do motor em CV da mesa alimentadora S = Superfície da plataforma da mesa alimentadora em m 2 - Inclinação: As mesas alimentadoras são horizontais ou um pouco inclinadas para a frente (5º) ou então inclinadas para trás (15º). Esta última permite algumas vezes o descarregamento da cana através de caminhões basculantes diretamente na mesa evitando manuseios e perda de tempo. Exercícios: 1. Dimensionar a mesa alimentadora de uma usina com capacidade de 40 TCH. S = 0,6 x A T = 0,25 x S S = 0,6 x 40 T = 0,25 x 24 S = 24m 2 T = 6 CV

9 Para facilitar achar as dimensões, fazer V24 = 4,89 Sendo assim, dimensões: 5m X 4,8m 3. Condutor de Cana O condutor de cana é um tapete rolante pelo qual a cana é introduzida na usina e que assegura a alimentação das moendas, transportando a cana do pátio ao esmagador. Para uma boa alimentação do esmagador precisamos ter uma queda bastante grande, sendo assim o alimentador divide-se em 3 partes: - Parte horizontal - Parte inclinada - Cabeça na chegada acima do esmagador 3.1. Inclinação O declive da parte inclinada varia de 15º (27%) a 22º (40%). Adotando-se uma inclinação muito baixa aumenta-se a despesa e o comprimento da instalação; já para inclinações muito altas há perigo de

10 deslizamento. As inclinações melhores e mais freqüentes são de 17º (30%) a 21º (38%) Comprimento da parte inclinada É o comprimento necessário para atingir pela inclinação desejada o nível acima do esmagador. Altura de moendas acima do solo: - 6 a 7m - Esmagador comum com 2 rolos - 4 a 5m - Moenda esmagadora com 3 rolos Supondo que o piso da parte horizontal do condutor esteja a 1m abaixo do piso das moendas: - Esmagador comum: L = (7 a 8) : 0,38 = 18 a 21m - Moenda esmagadora: L = (5 a 6) : 0,38 = 13 a 15m 3.3. Comprimento da parte horizontal L H=5x 3 A LH = Comprimento da parte horizontal em metros A = Trabalho da usina em TCH 3.4. Largura do condutor A largura do condutor é sempre escolhida igual à largura dos rolos da moenda Velocidade do condutor A velocidade do condutor não é estabelecida de maneira rígida. É, porém relacionada com a velocidade periférica do esmagador ou das moendas: u = 0,3a0,5xv u = velocidade média do condutor v = velocidade média periférica dos rolos da moenda

11 3.6. Potência Pi = Potência a ser instalada em CV Zt = Comprimento total do condutor em m A = Trabalho das moendas em TCH 3.7. Sistemas de acionamento Há 2 sistemas principais de acionamento: - Por motor a vapor - Por motor elétrico

12 NAVALHA 1. Introdução A navalha não é um elemento indispensável para a usina, considerando que ela poderia funcionar sem a navalha. Antes de 1920 muitas usinas não a possuíam, entretanto propiciou uma melhora na alimentação que hoje nenhuma fábrica a dispensa. Ela fornece a cana em pedaços muito curtos e pequenos. Enquanto as canas inteiras apóiam umas sobre as outras formando arcos e deixando vazios entre elas, estes pedaços se amontoam numa massa compacta, facilitando a entrada no esmagador. Maneira de carregamento kg/m 3 Cana inteira mais ou menos emaranhada 125 a 150 Cana passada na navalha 250 a 300 A navalha preenche duas funções e apresenta duas vantagens: - Aumenta a capacidade das moendas, transformando a cana numa massa compacta e homogênea facilmente absorvida pelo esmagador; - Aumenta a extração das moendas, rompendo o córtex da cana e facilitando a moagem e extração do caldo. 2. Descrição É formada por um eixo grosso com secções hexagonais ou octogonais, montado sobre um rolamento e no qual são fixados suportes com 2 facas simétricas e em relação a seu eixo. As facas são removíveis, permitindo sua retirada para afiação ou sua fácil substituição.

13 3. Acionamento da navalha As navalhas podem ser acionadas por 3 tipos de motores: - Máquina a vapor; - Motor Elétrico - Turbina a vapor (é empregado para moendas acima de 150TCH, devido ao alto custo) Acionamento por máquina a vapor Acionamento por motor elétrico Acionamento por turbina a vapor

14 4. Passo O passo da navalha é o intervalo que separa os círculos de rotação ou os planos de corte de duas facas sucessivas. O passo mais freqüente é 50mm. Às vezes, devido a moagem de canas finas e duras, é necessário utilizar passos de 20mm. 5. Número de Facas N = Número de facas na navalha L = Largura do condutor de cana (mm) p = Passo da navalha (mm) Quando N for um número ímpar, adotar o número par imediatamente inferior. 6. Sentido de rotação O costume geral é fazer girar a navalha no mesmo sentido do condutor. Entretanto há usinas que fazem esta rotação em sentido inverso ao condutor. Neste último caso a potência consumida é maior (±50%), porém a preparação da cana é bem melhor. 7. Modo de utilização da navalha Existem 2 categorias de navalhas, conforme o trabalho que devem desempenhar: - Navalha niveladora deve regularizar a camada de cana. Trabalha com uma regulagem alta, deixando, conseqüentemente uma grande proporção de cana não picada; - Navalha cortadeira este segundo efeito só se obtém instalando-se 2 navalhas, onde a segunda seve ser regulada mais baixa. 1.* A&rtihi -" -iflijalh.i /^J>*< H^*"" -^ 1 N ^**^^*j?or*~~^~*' /^f^rk^^ _L- p^px *^ _j_ -* \ n 8. Velocidade de rotação A rotação de uma navalha varia entre 400 a 720 rpm. O mais freqüente é 500rpm. Certas usinas utilizam a rotação de 1200rpm, porém o desgaste das facas é bem maior e a potência necessária também deve ser maior.

15 Recomenda-se 500rpm para a 1ª navalha e 600rpm para a 2ª navalha.

16 DESFIBRADORES (SHREDDERS) 1. Introdução O desfibrador (shredder) é um aparelho empregado para completar a preparação e a desintegração da cana, para facilitar a extração do caldo pelas moendas. Há 2 modelos principais de desfibradores: - O shredder penteador Maxwell - O desfibrador modelo Searby. 2. Shredder Penteador Maxwell É um cilindro de aço de 640mm de diâmetro e largura igual à dos rolos da moenda. Possui um certo número de fendas longitudinais (geralmente 10) nas quais são inseridos dentes de 10 ou 12 cm de comprimento. O diâmetro na ponta dos dentes é, portanto cerca de 840mm. Estes dentes podem ser colocados em qualquer ponto da fenda. São distribuídos de forma que haja cerca de 4mm entre dois círculos de rotação sucessivos. Devido a suas limitações este aparelho não é muito utilizado se comparado ao desfibrador Searby Número total de dentes N = Número de dentes do shredder L = Comprimento do shredder (mm)

17 2.2. Colocação O shredder penteador é instalado na saída do esmagador e gira no sendo inverso do rolo inferior, quebrando as fibras que saem do esmagador Acionamento O acionamento é normalmente direto por motor elétrico Velocidade O shredder penteador deve girar a 450 até 600rpm Potência sobrecargas. A potência média necessária é 0,5CV por TCH, porém recomenda-se 1CV por TCH para evitar eventuais 2.6. Duração e desgaste Os dentes possuem dois gumes: enquanto o gume da frente trabalha o de trás se afia. Quando os dentes ficam cegos, inverte-se o shredder de ponta a ponta enquanto que o gume cego se afia. Com todas as inversões um jogo de dentes pode durar de 2000 a 2600 horas. 3. Desfibrador modelo Searby É um desfibrador com martelos, funcionando em uma caixa em ferro fundido: a cana chega à parte superior e sai moída entre barras fixas na parte inferior a um apequena distância dos círculos de alcance dos martelos.

18 3.1. Colocação O shredder modelo Searby pode ser colocado: - Entre o esmagador e a 1ª moenda É preciso um esmagador com 2 rolos, independente da 1ª moenda. o Vantagens: Aumento de potência Regularidade da potência necessária

19 - Na cabeça do tandem (entre as navalhas e a 1ª moenda) é preciso suprimir o esmagador. Utilizado pela maioria dos produtores. o Vantagens: Menor elevação do condutor Aumento de capacidade Pequeno aumento de extração Acionamento O shredder é acionado, em geral, por um motor elétrico Velocidade A velocidade de rotação clássica do desfibrador é de 1200rpm Potência média necessária Os shredder modelo Searby consomem em média 2CV/TCH, porém para enfrentar problemas de sobrecarga recomenda-se 2,5 ou 3 CV/TCH Desgaste e duração Na maioria das vezes são os martelos que se desgastam. Podem atingir TC sem grandes inconvenientes chegando com manutenções até TC. 4. Aumento de potência e de extração A potência consumida pelo shredder é recuperada na moenda, cujo trabalho é facilitado. A adição de um Searby aumenta é média a extração do tandem em:

20 - 2,5% para um tandem com 11 rolos (92 a 94,5%) - 1,25% para um tandem com 14 rolos - 1% para um tandem com 15 rolos. Observa-se que o shredder é mais útil à medida que o tandem é mais curto; já para tandem mais longos a própria ação das moendas sucessivas provoca uma desintegração muito maior. 4. Emprego O desfibrador de martelos é um instrumento importante, trazendo um aumento certo na extração. É de custo bastante elevado, porém se compensa rapidamente. 5. Desintegrador Coopersucar O rotor tem movimento contrário ao movimento da cana e sobre ele está implantado as facas com martelos opostos. Essas facas são oscilantes o que dá maior poder de amortecimento de choque, diminuindo ao ruptura das lâminas. Como o movimento do rotor é contrário à cana, instalou-se um tambor alimentador cuja função é forçar a entrada de cana no aparelho Principais características: Tambor rotativo - Diâmetro = mm - Largura = conforme largura da moenda - Rotação = 20 rpm - Potência consumida = 10 a 12,5 CV

21 Rotor - Diâmetro mm - Largura = conforme largura da moenda - Diâmetro do eixo = 200 mm - Rotação = 630 rpm - Potência consumida = 3,5 CV/TCH - Número de facas por suporte = 3 - Passo = 57 Lâmina - Dimensões ¾ X 150 X 500 Placa Desfibradora - Placa Chapa de aço carbono de 1 - Barras de choque 2 X 1 (recoberta com solda dura)

22 MOENDAS 1. Moendas Conjunto de 04 rolos de moenda dispostos de maneira a formar aberturas entre si, sendo que 03 rolos giram no sentido horário e apenas 01 no sentido anti-horário. Sua função é forçar a cana a passar por essas aberturas de maneira separar o caldo contido no bagaço. O esmagador é a primeira máquina à pressão entre rolos que a cana encontra, chegando às moendas. É constituído por uma moenda com 2 ou 3 rolos, que preenche duas funções principais: - Assegurar a alimentação de todo o tandem; - Preparar a cana, para facilitar a tomada e extração nas moendas Esmagadores com 2 rolos Esmagador Krajewski O nome deste modelo vem de seu inventor. Este esmagador foi muito utilizado no 1º quarto se século XX para o preparo de canas inteiras, porém com a utilização das navalhas este modelo deixou de ser utilizado Esmagador Fulton O nome deste modelo vem da firma que mais contribuiu para sua preconização e utilização.é o único usado hoje em dia. Este rolo é um rolo de moenda que é adaptado para servir no esmagador. Como uma superfície de revolução mesmo provida de ranhuras é pouco propícia para assegurar a pega da cana, entalham-se transversalmente os dentes (chevrons).

23 Como as ranhuras do Fulton apresentam a tendência de encherem com bagaço, é preciso instalar uma raspadeira em cada um dos dois rolos do esmagador Esmagador Duplo A utilidade do esmagador como equipamento de alimentação das moendas e preparação da cana levou certas usinas a utilizarem 2 esmagadores. Chegou-se a utilizar até 3 esmagadores (esmagador triplo). Como em um esmagador duplo o segundo esmagador é bem mais baixo que o primeiro é necessário um condutor intermediário para enviar o bagaço para a a 1ª moenda Esmagador com 3 rolos Chama-se esmagador com 3 rolos ou moenda esmagadora uma moenda parecida com as outras moendas do tandem, porém instalada na cabeça, formando a primeira unidade de pressão e de extração do caldo. Portando as diferenças entre as moendas seguintes são: - Velocidade superior à moenda seguinte; - Superfície dos rolos com ranhuras mais profundas e numerosos chevrons de pega;

24 2. Função dos rolos 2.1. Rolo de Pressão Encontra-se na parte superior do termo logo acima do rolo inferior de entrada. Sua função é compactar a camada de cana permitindo uma melhor alimentação do termo Rolo Superior Está localizado na parte superior do castelo, entre o rolo de entrada e o rolo de saída, gira no sentido anti-horário. É muito importante no conjunto de ternos devido ao maior contato com a cana. Também recebe a força através do acoplamento e transmite aos demais rolos por intermédio dos rodetes Rolos inferiores Em cada terno de moenda possui 02 rolos (entrada e saída), a função do de entrada é fazer uma pequena extração de caldo e direcionar a cana na abertura de saída Observação É de fundamental importância no processo de moagem a extração no 1 Terno, este é responsável por cerca de 70% de todo caldo contido na cana. Quando não atingimos está extração de caldo, a extração global da moenda é insatisfatória Castelos São armações laterais da moenda, construídos em aço e são fixados em bases de assentamento. São responsáveis pela sustentação da moenda. Podem ser de dois tipos: - Inclinados - Retos 2.6. Bagaceira Tem como função conduzir o bagaço do rolo de entrada para o rolo de saída. É resultante do traçado de cada terno objetivando o melhor desempenho do terno. Cuidados:

25 - Se for instalada muito alta, a carga sobre o rolo superior é muito elevada, ocorrendo desgaste da bagaceira, aumentando a potência absorvida, sufocando a passagem de bagaço. Resultando em alimentação deficiente do terno. - Se for instalada muito baixa, o bagaço ao passar sobre ela não é comprimido suficientemente para impedir que o rolo superior deslize sobre a camada de bagaço resultando em embuchamento. 3. Ranhuras dos rolos Inicialmente os rolos eram lisos, porém a capacidade de uma moenda com rolos lisos é muito inferior a uma com rolos entalhados. Além disso, estes rolos com ranhuras dividem o bagaço de maneira mais completa e facilitam assim a extração do caldo nas moendas seguintes Ranhuras circulares O tipo de ranhura universalmente usado é a ranhura circular. Consiste em gravar o rolo com entalhes, descrevendo círculos completos de plano perpendicular ao eixo, formando uma seção com forma de dentes de serra, com ângulos de dentes variando entre 30º a 60º. A ranhura é dimensionada pela altura (h) e pelo passo (p). Exemplo: Ranhura 10 X 13 (Altura = 10; Passo = 13) Engrenagens dos rolos com ranhuras de dimensões múltiplas Para que possamos utilizar diferentes ranhuras, devemos atender as seguinte regra:

26 - Para que um rolo superior com pequenas ranhuras se engrene com um rolo inferior com ranhuras de passo duplo, é preciso que este superior tenha uma cavidade em seu meio e que tenha número par de dentes; 3.3. Rolos Universais Os rolos universais podem ser empregados como rolos superior e também como rolos inferiores. Este sistema apresenta a vantagem de se utilizar um só rolo de substituição, porém há muitos inconvenientes, levando este a ser pouco utilizado: - Necessidade de rolos com número de ranhuras fixas; - As extremidades do eixo devem ser similares de cada lado, com entalhe para a engrenagem e com quadrado para movimentação; - No caso de troca da engrenagem do eixo, perde-se muito tempo Variação da dimensão das ranhuras conforme a posição da moenda Geralmente as ranhuras diminuem das primeiras às últimas moendas, devido: - Os pedaços de bagaço ficam cada vez mais finos, do esmagador à última moenda.

27 - Um dos objetivos das ranhuras é dividir o bagaço para facilitar a extração do caldo. Portanto é preciso ter nas primeiras moendas a maior eficiência de divisão, ou seja, as maiores ranhuras; - Quando o rolo está gasto, as grandes ranhuras não podem propiciar uma boa extração, principalmente nas últimas moendas. Exemplo (Altura x Passo): Esmagador 1ª M. 2ª M. 3ª M. 4ª M. 5ª M. Tandem com 12 rolos 40 x x x x 13 Tandem com 14rolos 40 x x x x x 13 Tandem com 15 rolos 40 x x x x x 13 Tandem com 18 rolos 40 x x x x x x Ângulo das ranhuras O desgaste e a fragilidade aumentam quando o ângulo das ranhuras diminui. Sendo assim adota-se um ângulo de 55º. Os americanos adotam às vezes 45 a 50º Messchaerts As ranhuras Messchaerts têm o objetivo de melhorar a extração. Na zona AB o rolo de entrada do bagaço recebe a pressão máxima que o caldo é extraído. Este caldo, porém tem apenas 2 saídas: uma na frente do outro lado da bagaceira e outra atrás na direção do ponto C. Nestes dois lados encontra-se uma camada muito grossa de bagaço, dificultando a passagem. Os messchaerts são conseguidos de 2 maneiras: 1. Eliminando 1 dente e colocando o messchaert no eixo do dente eliminado; 2. Deixando todos os dentes e colocando o messchaert entre dois dentes;

28 COTIP Colégio Técnico e Industrial de Piracicaba 7 (Escola de Ensino Médio e Educação Profissional da Fundação Municipal de Ensino de Piracicaba) O último sistema possui a vantagem de não perder nenhum dente, evitando assim a criação de uma zona de pressão mais fraca na camada de bagaço comprimido Dimensões do messchaerts No rolo de entrada ao messchaerts têm uma largura de 5mm, não devendo ser muito largo pois o bagaço dente a entrar na ranhura, dificultando a drenagem. A profundidade deve ser no mínimo 20mm a partir da base das ranhuras. Geralmente utiliza-se 25mm. 20mm. Para os rolos de saída a largura e a profundidade podem ser menores. A largura deve ser 3,5mm e a profundidade 3.7. Desgaste dos Rolos O desgaste dos rolos é ocasionado por 5 causas: - Desgaste do metal devido à acidez do caldo; - Fricção das raspadeiras e bagaceira; - Fricção da cana e do bagaço, que sempre desliza um pouco; - Passagem de pedaços de ferro, esmagando e metal e quebrando os dentes; - Necessidade de tornear o rolo na entressafra, depois de 2 ou 3 safras, para restabelecer a forma cilíndrica.

29 Nas moendas de construção clássica, o desgaste máximo tolerável para um rolo é cerca de 4 a 5%. Isto é, para um rolo novo com 1m de diâmetro, o mesmo deverá ser retirado de uso quando o diâmetro chegar 650 ou 960mm. Nas moendas mais modernas, o desgaste pode ultrapassar os 5% Reforma dos rolos Quando um rolo está gasto é possível encamisa-lo, quebrando a camisa de ferro fundido e substituindo-a por uma nova. Quando o eixo e a camisa estão gastos, pode-se ainda aproveitar um rolo velho maior, torneando a camisa do mesmo, tomando cuidado para que após o torneamento fique com uma espessura de camisa para garantir solidez ao rolo. 4. Dimensões de moendas construídas pelas Zanini-Farrel Dimensões das moendas Dimensões dos eixos nos mancais Polegada Milímetro Polegada Milímetro 26 x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x 686 (*) Medidas aproximadas

30 AQUECEDORES 1. Introdução de placas. O aquecimento é feito em trocador de calor, geralmente do tipo casco e tubos, do tipo vertical / horizontal ou trocadores Principais funções: Acelerar as reações químicas. Facilitar as reações do caldo. Promover a coagulação das proteínas. Diminuir a densidade e viscosidade. Provocar a floculação. Elimina e impede o desenvolvimento de bactérias. Entrd a d ee á g ua fria Purgad o re s Ma n ô metro 2. Tipos de aquecedores - Trocadores Verticais tipo casco e tubos, que podem ser utilizados tanto para o 1º, 2º e 3º aquecimento (vapor/caldo). - Trocadores Regenerativos tipo tubulares ou a placas, que são utilizados para troca térmica do caldo/ vinhaça ou caldo / caldo.

31 3. Equipamentos para aquecedores verticais tipo casco e tubos 3.1. Corpo É formado por um cilindro de chapa em aço carbono que forma a parte externa do aquecedor Espelho É uma circunferência de chapa com furos onde são fixados os tubos de cobre Tubos Podem ser de aço inox ou cobre. As duas extremidades dos tubos são fixadas através de mandril nos espelhos. O tubo de cobre possibilita maior troca térmica que os demais tubos. Já o inox é mais resistente com vida útil maior, porém tem custo elevado. inox \ Tubos de cobre ou 3.4. Tampas Cada aquecedor possui duas tampas as quais possuem divisões que servem para distribuir o fluxo de caldo. Entre a tampa e o corpo existe uma borracha com a finalidade de vedar o fluxo de caldo.

32 3.5. Calandra É a parte compreendida entre os dois espelhos. É na calandra que o vapor atuará para o aquecimento do caldo. 4. Equipamentos para trocadores regenerativos tipo tubulares São formado por tubos de aço inox ou aço carbono que compõe a parte externa do trocador a parte interna é formada por um feixe tubular formado por vários tubos de aço inox, sendo que o seu funcionamento consiste na troca térmica de dois fluidos líquidos um circulando por dentro e outro por fora do mesmo tubo. Objetivo: Reaproveitar a energia dos fluídos, economizando vapor Aquecedores Tubulares misto e vinhaça. Este tipo de trocador pode ser utilizado tanto para troca térmica entre caldo misto e caldo clarificado quanto para caldo

33 Corpo do aquecedor (parte externa) Trata-se de um tubo comum, sendo que dentro dele circulará o caldo clarificado ou a vinhaça, atuando por fora do feixe tubular montado em seu interior Feixe Tubular É um conjunto de 05 ou 07 tubos de aço inox, sustentado por uma chicana que dentro deste circulará o caldo misto para efetuar a troca térmica Chicana ou segmento helicoidal É um dispositivo em aço inox, tem a finalidade de modelar e sustentar o feixe tubular e principalmente dirigir o fluxo de caldo de modo a tornar mais eficiente a troca térmica.

34 5. Equipamentos para trocadores tipo à placas É constituído de placas transmissoras de conexão e aperto. calor, estruturas e meios de Componentes: - (1) Placas - (2) Guarnição de Borracha - (3) Placa de pressão ou de aperto - (4) Placa de estrutura - (5) Coluna de sustentação - (6) Barra transportadora superior - (7) Parafuso e acessórios para aperto. 6. Aquecedores Cuidados Operacionais Causas e motivos de temperaturas inadequadas: - Temperaturas mais baixas: o Clarificação Inadequada o Menor eficiência na evaporação - Temperaturas mais altas o Formação de cor - Nunca introduzir vapor no aquecedor, sem antes se certificar que a saída de água condensada esteja em ordem, e que a válvula de gases incondensáveis, esteja um pouco aberta. - Nunca introduzir caldo no aquecedor, sem certificar-se que as tampas estão bem fechadas assim como as válvulas de liquidação. - Nunca abrir a água fria no aquecedor com vapor aberto. - Seguir orientação do esquema de trabalho e limpeza para não prejudicar o bom andamento do processo. - Antes de parar um aquecedor para limpeza não se esquecer de colocar outro em operação, caso tenha reserva. 7. Condensados

35 Eles são gerados pela condensação dos vapores, esses devem ser retirados continuamente a fim de garantir uma exposição plena e superfície de aquecimento. Sua remoção é feita através de purgadores, instalados estrategicamente nas linhas para garantir a eficiência destes equipamentos, os purgadores necessitam de uma rotina de manutenção principalmente limpeza de filtros. Também está sendo utilizado o sistema de purga automatizado que dispensa o purgador. 8. Incrustações São impurezas nas superfícies internas dos tubos, agem como isolantes, dificultando a transferência de calor comprometendo o desempenho dos equipamentos 8.1. Forma de limpeza Limpeza mecânica Pode ser realizado com raspadores rotativos ou hidrojateamento Forma de limpeza Limpeza química Circular caldo misto com ph de 5,5 a quente (70 ), promovendo uma limpeza ácida na tubulação. CIP: normalmente feitas nos trocadores a placas com soluções de soda ou ácido fosfórico em circulação. 9. Testes em aquecedores de casco e tubos Através de analises laboratoriais, descobre-se quando há vazamentos nos aquecedores. Entende-se por vazamento quando há presença de caldo junto à água condensada. Para efetuar o teste temos:

36 - Isolar o aquecedor dos demais; - Encher a calandra com água fria; - Dar pressão de até 1 ½ vez a pressão de trabalho; - Localizar o vazamento, observando as extremidades dos tubos junto ao espelho superior e inferior.

37 CALEADORES 1. Finalidade A adição da cal (CaO) tem como finalidade auxiliar a purificação do caldo. 2. Caleagem fria O caldo bruto proveniente das moendas, possui um ph próximo de 5,5. Recebe caleagem até atingir um ph de 7,2 a 8,3 (frequentemente cerca de 7,8). Em seguida é enviado aos aquecedores onde eleva-se a temperatura a no mínimo 101ºC. Por medida de segurança procura-se atingir de 103 a 105ºC. Durante o percurso o caldo, pela liberação do vapor, atinge novamente a temperatura de ebulição de 101ºC. Em seguida, entra imediatamente nos clarificadores, onde se deposita o precipitado formado pela cal. O caldo clarificado cai a um ph variável de cerca de 6,8 a 7,2. 3. Clarificação composta A clarificação composta exige a separação do caldo em 2 partes: - O caldo primário, ou caldo bruto de pressão seca, fornecido pelo esmagador e/ou 1ª moenda; - O caldo secundário, formado pelos caldos de pressão úmida e, em geral, fornecidos pela 2ª e 3ª moendas. A clarificação composta consiste no tratamento separado destes tipos de caldo, os quais apresentam diferenças consideráveis. - Os caldos de pressão seca são mais densos, enquanto que os caldos de pressão úmida contem maior parte de água; - Os primeiros são os mais puros. A primeira diferença (densidade) permite decantar com mais facilidade justamente os caldos menos puros, os quais maior necessidade de ser clarificados. Cada um dos dois tipos de caldos recebe a caleagem e são aquecidos: Caldo primário Caldo secundário Caleagem até um ph de 7,0 a 7,4 Caleagem até um ph de 7,8 a 8,8 Aquecimento a 105ºC Aquecimento a 105ºC Decantação Decantação

38 Em resumo, apenas o caldo primário recebe a calagem comum, aproximadamente 90% correspondente ao caldo clarificado. O caldo secundário recebe no mínimo 2 calagens e 2 aquecimentos.

39 SULFITAÇÃO 1. Ação do Ácido Sulfuroso sobre os caldos Consiste em promover o contato do caldo com o gás sulforoso (SO2) para sua absorção, tem por finalidade: - Redução do ph (Auxilia a precipitação e remoção de proteínas do caldo). - Diminuição da viscosidade do caldo (Conseqüentemente do xarope, massas cozidas e méis). - Formação de complexos com açúcares redutores. (Impede a sua decomposição e controlando a formação de compostos coloridos em alcalinidade alta); - Preservação do caldo (Contra alguns microorganismos); - Prevenção do amarelamento do açúcar (cristal Branco) (Por algum tempo, durante o armazenamento). O ácido sulfuroso é preparado a partir do enxofre que é vendido em forma de pedaços ou cilindros. Este ácido é um gás proveniente da combustão do enxofre. 2. Forno de enxofre O forno de enxofre é formado por bandejas formada por uma gaveta corrediça num compartimento. Na gaveta inferior, pela qual entra o ar de combustão, coloca-se a cal virgem. Em seguida o ar passa pela gaveta superior a qual se espalhou o enxofre, que é aceso no momento da utilização. Chicanas fazem o ar descer, fazendo com que ele passe pela cal e enxofre. Sem estas chicanas o rendimento diminuiria 50%. À saída do compartimento de enxofre, o gás contendo agora de 12 a 16% de SO2 sobe a coluna do aparelho de sulfitação através de um sublimador e uma chaminé com paredes duplas e circulação de água. Esta água deve resfriar a chaminé e em seguida o forno. Devemos ter esta refrigeração para: - Proteger o metal dos fornos, que seria rapidamente corroído se aquecido até ficar vermelho;

40 - Condensar a parte do enxofre que seria sublimada (a maior parte do enxofre queima formando SO 2, porém sempre há um residual em forma de vapor); - Esfriar o gás sulfuroso, antes de deixar entrar em contato com o caldo. 3. Aparelho de sulfitação Consiste em um tanque em forma retangular dividido em 2 compartimentos desiguais intercomunicantes. O caldo a ser sulfitado cheda ao compartimento pequeno; uma bomba o envia para a coluna de SO 2. Esta tem a forma de sifão. Assim se produz uma aspiração do gás sulfuroso e a sulfitação se faz por contato e mistura na coluna vertical descendente, a qual reconduz o caldo ao tanque. A vazão da bomba ( bomba de circulação de Quarez ) regula o grau de sulfitação desejado. Portanto, para modificarmos o grau de SO 2 no caldo, basta modificar a velocidade da bomba. Normalmente esta bomba deve ter uma vazão de, no mínimo 1,5 vezes o volume de caldo a ser tratado. Forno de enxofre e Quarez Atualmente, o Quarez, é substituído por uma coluna de sulfitação, a qual evita a bomba de circulação e o forno de enxofre clássico, com chicanas é substituído por um forno rotativo, mais eficiente.

41 Forno de enxofre rotativo e coluna de sulfitação 4. Vantagens e inconvenientes da sulfitação Vantagens - Os caldos decantam-se mais rapidamente (proporcionando aumento na capacidade dos clarificadores); - As massas cozidas são menos viscosas e concentram mais rapidamente; - Conseqüentemente, há melhor cristalização; - Melhoramento nítido na cor do açúcar; - Diminuição no tempo de clarificação e cozimento; - Pequeno aumento na capacidade das centrífugas; - Melhor eliminação dos fosfatos e ceras, permitindo uma filtração melhor e uma qualidade superior do açúcar produzido, para a refinaria. Desvantagens - Depósitos muitos maiores nos aquecedores. É possível elimina-los pela sulfitação quente, porém será necessário aumentar a superfície dos aquecedores; - Teor de cinzas mais alto no açúcar obtido. - Gastos mais elevados (aparelho de sulfitação, enxofre, cal, desgaste dos aparelhos e tubulações).

42 DECANTADORES 1. Definição Consiste na remoção de impurezas, das quais deverão ser separadas do caldo pelo processo de decantação. 2. Equipamento 2.1. Costado É um cilindro em chapa de aço carbono que forma a parte externa do equipamento Fundo a base metálica. Trata-se de uma peça cônica construída em chapa de aço carbono, localizada na parte inferior do equipamento sobre 2.3. Teto Localiza-se na parte superior do equipamento, também construído de chapa de aço carbono Bandejas São cônicas em chapas de aço carbono fixadas no costado do decantador.

43 2.5. Serpentinas São tubulações existentes na parte superior de cada bandeja, exceto o compartimento superior Floculador É onde ocorre a floculação das impurezas do caldo, ou seja, as impurezas se transformam em flocos pesados e com maior facilidade para decantar Tubulação de degasagem É um sistema que permite a saída de gases de cada bandeja para atmosfera, tendo sua finalidade que forme bolsas de ar no interior do decantador podendo causar sérios danos ao equipamento Acionamento Tem por finalidade acionar mecanicamente o eixo central e conseqüentemente o conjunto de raspador de impurezas Braços Onde são fixadas as raspas, tendo cada compartimento formado por dois ou quatro braços.

44 2.10. Raspas São chapas de aço carbono provido com borracha em um dos lados formando um tipo de rodo, tem por finalidade raspar as impurezas depositadas no fundo de cada bandeja, conduzindo para o tubo central e posteriormente para o fundo do decantador Caixa de caldo É a caixa que recebe o caldo limpo de cada bandeja sendo interligada por tubulações e serpentinas. É provida de válvulas telescópicas (pescadores) que determina o nível de retirada de caldo desejado Caixa de lodo É a caixa onde recebe o lodo proveniente de fundo do decantador, sendo interligada pelo tubo de saída de lodo do decantador, provida de válvulas telescópicas. Também pode-se utilizar bombas helicoidais com inversor de freqüência para retirar o lodo e enviar diretamente para o misturador lodo / bagacilho Caixa de liquidação Utiliza-se quando desejamos esvaziar o decantador através de manobras com válvulas, fazemos que o caldo limpo, ao invés de subir para a caixa de caldo, desça para a caixa de liquidação.

45 2.13. Bomba de liquidação Cada decantador possui uma bomba de liquidação para os fluxos de caldo ou de lodo Tubo central Eixo central trata-se de um tubo de aço carbono, acoplado ao acionamento onde são fixados os braços. Tem como função fluir as impurezas de cada bandeja para o fundo do decantador. 3. Cuidados - Deve-se acompanhar atentamente todos os decantadores, afim de que não apresentem bandeja com caldo sujo. - Monitorar a concentração do lodo. - O acionamento das canecas não deve ser de forma brusca, pois isso compromete todo o equilíbrio do decantador.

46 FILTROS 1. Filtros rotativos Define-se filtração como a separação de sólidos suspensos em um líquido pela passagem através de um meio permeável (meio de filtragem). Objetivo: processar todo o lodo, obtendo uma torta com pol menor que 1% sendo esse parâmetro para avaliação do desempenho da extração de filtração Tambor rotativo É um cilindro construído em aço carbono ou inox, onde é fixado na parte externa o meio filtrante e, na interna a tubulação de sucção Contra Tela Tem por finalidade a circulação do fluxo de caldo filtrado pela superfície externa do tambor

47 1.3. Tela Finalidade, é permitir a passagem do fluxo de filtrado retendo sobre a mesma uma camada denominada torta Canaletas de fixação Tem em formato de u soldado á parte externa do tambor rotativo onde são encaixadas as laterais da tela e com pressão dos fixadores. GAXETA CANALETA DE FIXAÇÃO! ^J 1.5. Tubulação de sucção Conduz o fluxo de caldo filtrado até o cabeçote, posteriormente ao separador de arraste e caixa de caldo filtrado.

48 1.6. Cabeçote Proporciona ao equipamento duas ou três seções de vácuo na superfície filtrante, ou seja, baixo vácuo e alto vácuo Coxo Sua finalidade é de armazenar de forma continua o lodo a ser processado pelo filtro rotativo Agitador de lodo Sua finalidade é agitar o lodo dentro do cocho para que não haja decantação de sólidos (bagacilho, areia etc...).

49 1.9. Mangote Sua função a fazer a correção entre o cabeçote e a tubulação de caldo Raspa Sua função retirar a camada de torta do filtro, permitindo o trabalho contínuo Sistema de lavagem da torta São tubulações de água quente instaladas sobre o tambor do filtro providas de furos, ou bicos que tem como objetivo efetuar lavagem uniforme sobre toda a camada de torta do meio filtrante.

50 1.12. Bomba de vácuo bomba de vácuo. Como o trabalho dos filtros é possível através de pressão negativa é necessário que cada equipamento tenha sua Sistema de vácuo Trata-se de um condensador barométrico, provido em seu interior de um espelho perfurado na parte superior do condensador, temos uma entrada de água fornecida pela torre de resfriamento de água Balões de caldo Cada equipamento possui dois balões construídos em chapas de aço carbono revestidos com chapa de inox com objetivo de receber o caldo filtrado extraído do baixo e alto vácuo. Máquinas e Equipamentos Açúcar e Álcool 5 Prof. Marcelo ZOCCA

51 1.15. Caixa de caldo filtrado Tem como finalidade receber todo caldo filtrado processado pelos filtros rotativos. Observação: todas as tubulações de caldo afogado, não permitindo assim a entrada de ar, que prejudicaria o vácuo dos filtros Caixa de lodo Tem como finalidade receber o lodo de todos os decantadores alem do retorno de lodo dos filtros, misturado com o bagacilho e resíduo das peneiras de caldo clarificado Misturador de lodo Nada mais é do que um tanque onde tem entradas de lodo e bagacilho, providas de agitador, sua finalidade principal é fazer a mistura destes dois produtos.

52 1.18. Sistema classificador de bagacilho É o equipamento que irá determinar o volume e granulometria de bagacilho que irá ser utilizado nos filtros rotativos Moega de torta Trata-se de uma caixa cônica construídas de chapas de aço carbono que recebe a torta a ser produzida pelo filtro. 2. Cuidados - A temperatura do lodo não menor que 80 C, que diminui a viscosidade e impede a solidificação de gomas e ceras. - O ph deverá ser corrigido para valores entre 7,5 e 8,5, para facilitar a manutenção dos flocos e melhorar a filtrabilidade. - A água para lavagem da torta; deve ser filtrada, para evitar o entupimento dos bicos, e quente, com temperatura superior a 80 C, efetuar periodicamente inspeção e limpeza / substituição de bicos entupidos.. - Acompanhamento das pressões de operação Baixo vácuo 7 a 10 Hg

53 Alto vácuo 20 a 22 Hg - Os vacuômetros instalados nos filtros devem realmente funcionar, sendo calibrados e aferidos, permitindo a verificação das pressões aplicadas. - Rotação do tambor de 10 a 15 rpm, velocidade mais baixas melhoram a eficiência de redução de Pol da torta. - Espessura da torta; de 7 a 10 mm permitem resultados favoráveis. Esta relacionada à velocidade de rotação do filtro. - Quantidade de bagacilho adicionada 2,5 a 3,0% de bagacilho seco em relação ao lodo de alimentação, ou 3,0 a 5,0 Kg por tonelada de cana moída. - Minimizar o retorno de lodo das bacias dos filtros para evitar recirculação. - Efetuar raspagem das telas dos filtros nas áreas obstruídas por ceras. - Transborda da caixa de lodo para canaleta causa perda de açúcar e diminuir a eficiência industrial. 3. Bagacilho - Em excesso eleva demais a espessura da torta, aumentando a pol da torta. - A falta de bagacilho reduz a filtrabilidade, permite obstrução de telas e entupimento de tubulações devidas a maior quantidade de sólidos do lodo passando com caldo. - É interessante se avaliar periodicamente a retenção dos filtros, que deve se manter acima de 85%. Se a retenção se situar numa faixa muito baixa certamente sobrecarregara a decantação. 4. Fatores que afetam a retenção - Concentração do lodo. - Qualidade e quantidade do bagacilho adicionado - Faixa de vácuo durante a pega - Tempo de formação da torta

54 EVAPORADORES 1. Pré-evaporadores 1.1. Objetivos Auxiliar na evaporação da água contida no caldo e gerar maior quantidade possível de vapor vegetal, resultando um caldo clarificado na primeira caixa de evaporação mais concentrado Temperatura do caldo clarificado A temperatura do caldo clarificado tem uma relação direta com a superfície necessária neste primeiro efeito. Normalmente a temperatura do caldo clarificado que entra no pré é de aproximadamente de 115 C (após préaquecimento) que entrará em ebulição dentro do corpo. Se a temperatura de alimentação for inferior a 115 ºC parte da superfície disponível no pré-evaporador será destinada, exclusivamente a aquecer o caldo até 115 C e posteriormente evaporar Tipos de Pré-evaporadores - Caixa de Evaporação (modelo Convencional); - Reboillers ou Trocadores a Placas; - Falling film - Balcke Durr Separador de arraste \ VEP^ vapor "vegetal Vapor de Escape caldo i condensa caldo

55 2. Evaporadores 2.1. Objetivos Retirar água presente no caldo para promover a concentração do mesmo e possibilitar o processo de formação do cristal aproveitando os vapores gerados. Concentra-se o caldo inicialmente a 15º Brix até 70º Brix e obtém-se um produto chamado xarope Fatores que influenciam na eficiência dos pré-evaporadores e evaporadores Incrustações A formação de incrustações nos evaporadores, aquelas pertinentes à parte interna dos tubos, se deve, principalmente a uma crescente redução de água no caldo em concentração, redução esta que permite aos não-açúcares atingirem, com mais intensidade, nos últimos vasos, a condição de supersaturação e precipitarem. Entretanto não só o efeito da concentração, mas também o da temperatura pode provocar precipitações de alguns sais. E depende das seguintes condições: a) Composição do caldo: - Variedade de cana; - Tipo der solo cultivado; - Sistema de colheita de cana; - Estado de limpeza da cana; - Sistema de lavagem de cana ; - Grau de extração pela moenda, etc. b) Peneiragem do caldo; c) Qualidade da cal, do enxofre e dos aditivos da clarificação; d) Processos de clarificação; e) Nível de caldo nas calandras dos evaporadores; f) Velocidade de circulação de caldo nos diversos vasos; g) Condição de vácuo nos evaporadores; h) Sistema operacional e qualidade de mão-de-obra utilizada na evaporação; i) Pressão e temperatura do vapor de alimentação.

56 Métodos de limpeza - Limpeza mecânica; efetuada com rasquete ou roseta rotativo; - Limpeza com jato de água sob alta pressão; - Limpeza química, CIP (Clean In Place) 3. Monitoramento 3.1. Nível do caldo Em todos os corpos deve-se manter aproximadamente 1/3 da altura dos tubos, tendo como objetivo reduzir o efeito da pressão hidrostática no ponto de ebulição do caldo, aumentando assim a circulação do caldo e conseqüentemente obter uma máxima taxa de evaporação. Se o nível do caldo for: MUITO BAIXO - O caldo tende a ferver e não consegue chegar à parte superior dos tubos, concentrando. MUITO ALTO - Os tubos ficam submersos e a evaporação é prejudicada. Proporciona maior arraste e perda de açúcar, e contaminação do condensado para as caldeiras Recomendações - O funil coletor de caldo situado no interior do tubo central deve ser posicionado a 1/3 da altura dos tubos. - Instalar medidor de nível em todas as caixas de evaporação. - Um outro meio prático é observar através das lunetas, de tal forma o caldo se mantenha jorrando dos tubos sobre toda a superfície do espelho, molhando-o sem submergí-lo. - Sistema de retirada de condensado com sifão ou sistema automático.

57 3.3. Retirada de gases incondensáveis Em qualquer equipamento que se utiliza vapor como fonte de calor, após a sua condensação é necessária uma continua retirada de incondensáveis, pois ocupam espaço e impedem a entrada de vapor naquela região, reduzindo significamente o processo de transferência de calor Origem da formação dos gases - Ar trazido pelo vapor de escape geralmente pouco; - Gases dissolvidos no caldo, liberados pela ebulição nos vapores vegetais Efeitos dos gases Se estes gases não forem retirados continuamente eles irão se acumular e num caso extremo, tomam toda calandra interrompendo rapidamente a evaporação. Além de problemas relacionados com a diminuição da transferência de calor, normalmente estes são os principais causadores de corrosão Extração dos gases - É efetuada por diferença de pressão. - Nos corpos sob vácuo, aos tubos vindos da calandra se unem em um coletor. Normalmente irá condensar no último efeito. - A regulagem da retirada desses gases podem ser feita por válvulas ou placas de orifício dimensionadas.

58 FLOTADORES 1. Objetivo A flotação é um processo de separação sólidos-líquido e líquido-líquido onde os materiais em suspensão são recuperados através de sua adesão as bolhas de um gás (geralmente ar), tornando os mais leves que no meio. Remoção das substâncias que dão cor ao açúcar, bem como dos materiais insolúveis em suspensão (que aparecem como insolúveis no produto final) e das macromoléculas (Macromoléculas = Dextrana) responsáveis pelo aumento da viscosidade do xarope e conseqüentes problemas nas etapas seguintes de fabricação. 2. Equipamentos - Constitui em uma caixa cilíndrica de aço carbono geralmente com pintura em epóxi; - Possuem raspadores em sua superfície, também uma caixa com saída de xarope. - Aquecedores de xarope, que são do tipo tubular e estão dispostos na horizontal, ou aquecedores diretos. 3. Descrição geral - O controle da operação do flotador é efetuado de forma a se obter um lodo flotado o mais concentrado o possível. - A concentração e espessura da camada do lodo flotado é regulada pelo ajuste do nível de operação do flotador. - O xarope clarificado é retirado por gravidade do flotador para o tanque. - O lodo flotado é removido por meio de raspadores de superfície e recolhido na calha de lodo, onde seguirá para caixa de caldo misto. 4. Fosfatação Utiliza-se acido fosfórico para promover a microfloculação das impurezas do xarope, e sua dosagem vai depender da qualidade do xarope.

59 5. Aquecimento O xarope deve ser aquecido, próximo de 85ºC, e o objetivo é de acelerar as reações de microfloculação e reduzir a viscosidade do meio. 6. Macrofloculação produto no xarope. A adição de polímero floculante é feita entre os aeradores e o flotador, possibilitando uma rápida dispersão do

60 COZEDORES 1. Objetivo - Produzir máxima porcentagem de cristais; - Produzir um açúcar uniforme e com os cristais no tamanho desejado. - Processar uma massa cozida de boa fluidez, mesmo com elevada porcentagem de cristais, que irá centrifugar facilmente, sem necessidade de lavagem excessiva. 2. Funcionamento O principio é um cozedor é perfeitamente similar ao corpo de um evaporador e possui: - CABEÇA É de chapa de aço carbono e possui separador tipo chicana. - CORPO É de chapa de aço carbono e dentro possui um tubo de (inox) para alimentação da massa cozida, e dispositivo para limpeza do equipamento a cada cozimento efetuado. - CALANDRA É de aço carbono do tipo plana e fixa com tubo central. - TUBOS São de aço inox ou ferro. - FUNDO É de chapa de aço carbono com saliência para a saída da massa cozida e circulação e circulação. - CIRCULADOR MECÂNICO Reduz o tempo de cozimento, melhor a granulometria por proporcionar uma melhor circulação.