CIMPOR Centro de Produção de Alhandra Declaração Ambiental 2012 CENTRO DE PRODUÇÃO DE. Alhandra DECLARAÇÃO AMBIENTAL PÁG. 1

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1 CENTRO DE PRODUÇÃO DE Alhandra CIMPOR DECLARAÇÃO AMBIENTAL 1

2 Índice 1. INTRODUÇÃO 2. DESCRIÇÃO DA EMPRESA 3. O CENTRO DE PRODUÇÃO DE ALHANDRA 3.1. Evolução Histórica 3.2. Produtos 4. POLÍTICA DO AMBIENTE 5. SISTEMA DE GESTÃO AMBIENTAL 6. PROCESSO DE FABRICO DE CIMENTO NO CPA ENTRADAS/SAÍDAS 7. ASPETOS E IMPACTES AMBIENTAIS 7.1. Identificação de Aspetos Ambientais e Avaliação da sua Significância 7.2. Impactes Ambientais Significativos 7.3. Minimização de Impactes Ambientais e Melhores Técnicas Disponíveis 8. OBJETIVOS E METAS AMBIENTAIS 9. DESEMPENHO AMBIENTAL 9.1. Emissões Atmosféricas Partículas Óxidos de Azoto (NO x ) Dióxido de Enxofre (SO 2 ) Monóxido de Carbono (CO) Dióxido de Carbono (CO 2 ) Autocontrolo das Emissões Atmosféricas de Fontes Fixas Emissões Difusas de Partículas 9.2. Abastecimento e Utilização de Água 9.3. Águas Residuais 9.4. Ruído 9.5. Gestão de Resíduos 9.6. Energia 9.7. Indicadores Principais Quadro 9.8. Exploração da Pedreira 9.9. Requisitos Legais Aplicáveis em Matéria de Ambiente 10. OUTRAS QUESTÕES AMBIENTAIS Participação dos Trabalhadores Comunicação e Relações Externas Sistema Integrado de Saúde Ocupacional Gestão de Situações de Emergência 11. PROGRAMA AMBIENTAL DO CPA PARA GLOSSÁRIO 13. IDENTIFICAÇÃO E CONTACTOS 14. VALIDAÇÃO DA DECLARAÇÃO AMBIENTAL

3 1. Introdução CIMPOR Em 27 de dezembro de 2005 foi atribuído, com o n.º PT , o registo no EMAS (Sistema Comunitário de Ecogestão e Auditoria) ao (CPA) da CIMPOR - Indústria de Cimentos, S.A., que passou a ser a segunda cimenteira nacional, a seguir ao de Loulé, a obter esse registo, como confirmação, por parte das autoridades competentes, da postura do Centro relativamente aos compromissos ambientais assumidos superiormente: z Implementação e manutenção do seu Sistema de Gestão Ambiental z Avaliação sistemática e periódica do Sistema implementado z Formação e aperfeiçoamento profissional dos seus colaboradores de modo a estimular o seu envolvimento ativo na melhoria do desempenho ambiental do Centro z Informação periódica do comportamento e desempenho ambientais do Centro, numa postura de diálogo com todas as partes interessadas. Foi assim publicada em inícios de 2006 a primeira (DA), relativa ao desempenho no ano de 2003, comprometendo-se o Centro de Produção, para além de assegurar o cumprimento de toda a legislação e outros requisitos ambientais aplicáveis à sua atividade, a também promover a melhoria contínua do seu desempenho ambiental e divulgá-lo a todas as partes interessadas. Conforme previsto pelo Regulamento EMAS, foram elaboradas, validadas e publicadas as Declarações Ambientais Intercalares referentes a 2004 e 2005, procedendo a uma atualização relativamente ao desempenho ambiental e à conformidade com as obrigações legais aplicáveis em matéria de ambiente nesses períodos. Do mesmo modo, entre 2006 e 2011, decorreu um novo ciclo de 3 anos, relativamente ao qual foram publicadas e validadas a segunda e terceira, (de 2006 e 2009), e as Declarações Intercalares de 2007, 2008 e de 2010 e 2011, designadas DA s atualizadas. Procede-se agora à emissão de uma nova completa, referente ao ano, de acordo com o Regulamento (CE) n.º 1221/2009 (EMAS III). De referir que é mantida referência a algumas questões que se mantém inalteradas em relação ao estipulado nas Declarações Ambientais anteriores. Assim, a presente, a quarta publicada pelo CPA, num total de dez, se se incluírem neste número as Declarações Ambientais Intercalares, tem como objetivo proporcionar a todas as partes interessadas informações sobre o Sistema de Gestão Ambiental implementado, desempenho e compromissos ambientais assumidos, dentro do espírito de transparência e abertura que caracteriza as relações deste Centro de Produção com a comunidade envolvente e restantes partes interessadas, pretendendo também estimular ao mesmo tempo a determinação de todos os colaboradores no prosseguimento dos objetivos ambientais sustentados dos quais justificadamente nos orgulhamos e que suportam esta Declaração. A próxima EMAS será publicada em 2016, relativa ao desempenho ambiental no ano de 2015, sendo que até lá serão publicadas as atualizações da presente (DA), referentes aos anos 2013 e

4 2. Descrição da Empresa A Cimpor Indústria de Cimentos, S.A., é a empresa do Grupo Cimpor responsável pela produção e comercialização de cimento, clínquer e cal hidráulica em Portugal. Integrado no universo InterCement desde, o Grupo Cimpor é uma referência na indústria cimenteira mundial, contando-se entre as 10 maiores empresas de perfil internacional do setor. Destaques Cimpor Líder de Mercado em Portugal, Cabo Verde, Moçambique e Argentina Segundo maior player no Brasil e Paraguai Líder regional no Egito e África do Sul Capacidade de cimento instalada de ~ 38 milhões t/ano em 39 fábricas Vendas de 27 milhões de toneladas 2,8 mil milhões de Volume de Negócios EBITDA de 760 milhões de euros colaboradores próprios Num mundo como o atual, globalizado e crescentemente competitivo, a Cimpor congratula-se pelo seu sucesso, em realidades tão distintas quanto a América Latina, a Europa e África, geografias onde assume a liderança ou vice-liderança nas regiões em que opera, nos 9 países em que está presente, contando mais de colaboradores. Brasil Capacidade: 14 Mt/a Vice-Líder de Mercado Portugal Capacidade: 9 Mt/a Líder de Mercado Egito Capacidade: 4 Mt/a Líder na região de Alexandria Cabo Verde Capacidade: n.a. Líder de Mercado Angola Projeto com Capacidade de 1,6 Mt/a Paraguai Presença Comercial Vice-líder de mercado Projeto 0,4 Mt/a prestes a iniciar operação Argentina Capacidade: 8 Mt/a Líder de Mercado África do Sul Capacidade: 2 Mt/a Líder na região de Durban Moçambique Capacidade: 1 Mt/a Líder de Mercado 4

5 A Iniciativa para a Sustentabilidade do Cimento (CSI). Na sequência da sua adesão, em 1997, ao World Business Council for Sustainable Development (WBCSD), a Cimpor integrou o núcleo inicial de 10 empresas cimenteiras mundiais, que lançaram, em 1999, a Iniciativa para a Sustentabilidade do Cimento (CSI). Em 2002, os fundadores da Iniciativa para a Sustentabilidade do Cimento (Cement Sustainability Initiative - CSI) do Conselho Empresarial Mundial para o Desenvolvimento Sustentável (World Business Council for Sustainable Development WBCSD) publicaram o seu Plano de Ação (Agenda for Action) com a definição de um programa de trabalho com foco em áreas específicas. Para cada área existem dois tipos de ações: projetos desenvolvidos em conjunto, em que as empresas trabalham coletivamente para tratar questões ambientais ou sociais específicas, e projetos individuais, implementados por cada empresa nas respetivas operações (incluindo definição de objetivos e reporte de desempenho), recorrendo à adoção das melhores práticas. Os grandes tópicos da agenda da CSI têm vindo a ser, ao longo do tempo, os seguintes: Segurança, Proteção Climática, Emissões Atmosféricas, Utilização de Combustíveis e Matérias-Primas, Impactos Locais na Terra e nas Comunidades, Biodiversidade, Reciclagem do Betão, Sustentabilidade do Betão, Água, Gestão da Cadeia de Abastecimento e Envolvimento com as Partes Interessadas. De modo a assegurar que todos os aspetos relativos à sustentabilidade do setor são devidamente compreendidos, interpretados e comunicados a todas as partes interessadas, a CSI desenvolveu excelentes relações com associações profissionais do setor cimenteiro a nível local, nacional e regional, organizações não governamentais, agências intergovernamentais, incluindo um distinto painel de consultores externos. O Relatório de Progresso de, lançado em, apresenta um resumo das ações que a CSI desenvolveu ao longo dos últimos anos. Objetiva-se, através desse documento, fornecer um panorama geral das grandes questões às quais a indústria cimenteira terá de responder no futuro e a forma como as empresas que integram a CSI planeiam responder à mudança e aos novos paradigmas da sustentabilidade. Para informações mais detalhadas: Relatório de Progresso de (csiprogress.org) / Site da CSI ( A Cimpor Indústria de Cimentos, S.A. é controlada pela Cimpor Portugal SGPS, S.A., a holding que agrega a atividade de produção e distribuição de cimento e produtos relacionados em Portugal, sendo por sua vez detida pela holding do Grupo Cimpor. Há muito líder do mercado de cimento nacional, em, a CIMPOR INDÚSTRIA assegurou o abastecimento de cerca de 54% do mesmo, através de três Centros de Produção de Cimento (Alhandra, Souselas e Loulé) e diversos entrepostos de distribuição. Os três Centros de Produção de Cimento, juntamente com outras unidades de moagem existentes no território nacional, têm uma capacidade de produção instalada conjunta de cerca de 9 milhões de toneladas de cimento por ano. 5

6 A gama de produtos da Empresa é alargada, uma vez que o atual setor da construção civil exige produtos de uso cada vez mais específico. Desta forma, a CIMPOR INDÚSTRIA, disponibiliza cimentos rigorosamente controlados e de qualidade reconhecida e certificada, destinados às diferentes necessidades do setor da construção. A Empresa produz cimentos normalizados dos tipos CEM I, CEM II e CEM IV, em diversas classes de resistência, respondendo às diferentes exigências de resistências mecânicas e assegurando a durabilidade dos betões modernos. Os três centros de produção (Alhandra, Souselas e Loulé) têm como atividade principal o fabrico e expedição de clínquer e de diversos cimentos, obtidos a partir da moagem de diferentes proporções de clínquer, gesso (regulador de presa) e adições previstas nas Normas de Produto NP EN 197-1/2. A CIMPOR INDÚSTRIA, conta presentemente com 504 colaboradores, tendo particular atenção à Investigação, Desenvolvimento e Inovação tecnológica, quer de produtos, quer de processos produtivos, de forma a assegurar o seu desenvolvimento sustentável tanto em termos económicos, numa eficiente resposta ao mercado, como sociais e ambientais. A CIMPOR INDÚSTRIA dispõe de um Sistema de Gestão da Qualidade certificado de acordo com NP EN ISO 9001:2008 para a produção e comercialização de cimentos e cal hidráulica natural de produção própria, e comercialização de cimento branco e argamassas secas. Tem também, certificado, de acordo com os requisitos das Normas NP 4397:2008/OHSAS 18001:2007, um Sistema de Gestão da Segurança e Saúde no trabalho (Sistema Integrado de Saúde Ocupacional SISO), implementado de forma a responder às necessidades de toda a organização em termos de planeamento, controlo e monitorização das atividades com efeito sobre a segurança e saúde dos trabalhadores, diretos ou indiretos. Por outro lado, os Centros de Produção, Loulé e Souselas dispõem também de Sistemas de Gestão Ambiental certificados desde finais de 2003, que se encontram implementados, de acordo com os requisitos da NP EN ISO 14001:2004 e que após uma fase de unificação num único SGA da CIMPOR INDÚSTRIA, iniciada em 2009, foi certificado para as atividades de produção de cimento e exploração das respetivas pedreiras, e cuja renovação foi obtida em. O 6

7 3. O O (CPA) fica localizado na Vila, Concelho de Vila Franca de Xira, na margem direita do rio Tejo. Distando cerca de 25 km de Lisboa (para Norte), beneficia de bons acessos rodoviários (através da EN10 e A1), ferroviários (está ligado à linha de caminhos de ferro do Norte através de ramal ferroviário próprio) e marítimos (dispõe de um porto fluvial). Associada à atividade do CPA está a Pedreira de calcário do Bom Jesus, situada a cerca de 2 km da fábrica. O Centro de Produção cobre uma área total de 374 ha, sendo 346 ha correspondentes à área dos terrenos da pedreira e 28 ha relativos à área fabril Evolução histórica Pedreira O CPA teve origem na antiga Companhia de Cimento Tejo, que iniciou a sua laboração em 1894, com a instalação de um forno horizontal contínuo de t/ano de cimento. Desde então, foi sujeita a transformações e ampliações profundas. Em 1931 entrou em laboração o primeiro forno rotativo e 3 anos mais tarde o segundo, ambos a funcionar pelo processo de via húmida. Em 1977 com a entrada em funcionamento do forno 6 deu-se início à produção pelo processo de via seca e em 1985 fez-se a reconversão de um forno já existente dando origem ao atual forno 7. O estatuto da empresa foi alterado em 1991, passando a designar-se CIMPOR Cimentos de Portugal, S.A.. Em 1996, o CPA foi integrado na CIMPOR Indústria de Cimentos, S.A.. Atualmente com duas linhas fabris em funcionamento (linha 6 e linha 7), a fábrica tem uma capacidade de 2,3 milhões t/ano de clínquer e dispõe das tecnologias mais modernas utilizadas pela indústria cimenteira. 7

8 Emprega atualmente 161 trabalhadores (final de ), funcionando em laboração contínua, com três turnos diários nas atividades relacionadas com a fabricação de cimento. O CPA recorreu ainda a serviços prestados em regime de outsourcing numa média mensal, de 195 trabalhadores contratados. A instalação dispõe, desde Dezembro de 2007, da Licença Ambiental n.º 53/2007, no âmbito da legislação sobre Prevenção e Controlo Integrados de Poluição (PCIP), para a atividade principal de fabrico de cimento com uma capacidade licenciada de t/ano. Após a autorização e arranque, em 2007, das operações de coincineração de farinhas animais, resíduos não perigosos e biomassa vegetal, no forno da linha 7, foi obtida, em março de 2008, a licença de exploração para a coincineração de resíduos não perigosos (incluindo farinhas animais) no queimador principal do forno 6. Estas operações de coincineração, assim como a valorização material de resíduos não perigosos, estavam já abrangidas pela referida Licença Ambiental. Em novembro de foi obtida uma nova Licença de Exploração n.º 3//APA da coincineração de combustíveis alternativos nos fornos do CPA, renovando e agregando as autorizações anteriores, estando também em curso um processo de licenciamento para novas instalações de alimentação de resíduos aos queimadores principais dos fornos 6 e Produtos O cimento é um ligante de origem mineral constituído essencialmente por silicatos e aluminatos de cálcio que se apresenta sob a forma de um pó muito fino. Devido à sua natureza hidráulica, quando amassado com água forma uma pasta que faz presa, endurece e conserva a sua resistência mecânica e estabilidade mesmo debaixo de água. O CPA tem como atividade principal o fabrico e expedição dos seguintes tipos de cimento obtidos a partir da moagem de diferentes proporções de clínquer, gesso (regulador de presa) e outros constituintes: z Cimento Portland EN CEM I 52,5 R; z Cimento Portland EN CEM I 42,5 R; z Cimento Portland de calcário EN CEM II / A-L 42,5 R; z Cimento Portland de calcário EN CEM II / B-L 32,5 N; z Cimento Portland de calcário EN CEM II /B-L 42,5 R; z Cimento Pozolânico EN CEM IV / B (V) 32,5 N. O clínquer, produto da cozedura, pode também ser expedido como produto final. Em a quantidade de clínquer enviada para o exterior do CPA ascendeu às toneladas, representando cerca de 39% da produção. As Fichas de Dados de Segurança referentes aos produtos fabricados são divulgadas aos utilizadores finais, encontrando-se também disponíveis em (área de atividade: CIMENTOS na consulta à Lista de Produtos). 8

9 4. Política do Ambiente O segue a Política do Ambiente da CIMPOR INDÚSTRIA a qual, em virtude da obtenção do Registo no EMAS dos três Centros de Produção, e considerando as oportunidades de melhoria das últimas auditorias, foi sujeita a reformulações no decorrer do exercício de 2006 e a ligeiras alterações, em função da unificação dos SGA. A versão atualmente em vigor foi aprovada pelo Conselho de Administração em 13 de maio de Política do Ambiente da Cimpor Indústria A CIMPOR Indústria de Cimentos, S.A., (CIMPOR INDÚSTRIA), empresa líder nacional na fabricação de cimento, consciente das implicações ambientais da sua atividade industrial, pretende contribuir para o desenvolvimento sustentável, através de uma estratégia responsável e consequente em matéria de ambiente, assegurando a melhoria contínua do seu desempenho. Tendo em conta a relevância de alguns impactes ambientais característicos da sua atividade, a CIMPOR INDÚSTRIA continuará a modernizar tecnologicamente as suas instalações industriais, no sentido de compatibilizar os princípios da proteção do ambiente com a competitividade da sua atividade industrial, indispensável ao desenvolvimento e progresso da economia do país. É este posicionamento que fundamenta a opção da CIMPOR INDÚSTRIA pela manutenção de um Sistema de Gestão Ambiental, de acordo com a Norma NP EN ISO 14001:2004, nos seus Centros de Produção de Souselas, Alhandra e Loulé, bem como pelo registo dessas suas unidades industriais de produção de cimento no Sistema Comunitário de Ecogestão e Auditoria (EMAS). No respeito destes princípios, a CIMPOR INDÚSTRIA compromete-se a: 1 Cumprir todos os requisitos legais aplicáveis, bem como quaisquer outros requisitos, nomeadamente os resultantes de decisões voluntárias da empresa relativos aos seus aspetos ambientais. 2 Assegurar a aplicação das boas práticas de gestão ambiental, no sentido de garantir: z a avaliação dos impactes ambientais da sua atividade, z a definição e revisão periódica dos objetivos e metas ambientais dos seus Centros de Produção, z a melhoria contínua do seu desempenho ambiental, tendo em conta os princípios da prevenção da poluição e as Melhores Técnicas Disponíveis, minimizando as suas emissões e o seu consumo de energia, z a melhoria contínua da utilização de matérias-primas e recursos naturais, z a minimização dos riscos ambientais da sua atividade e uma correta gestão de resíduos. 3 Promover a formação e sensibilização dos seus colaboradores, internos e externos, em matéria de ambiente, estimulando a sua participação no processo de melhoria contínua. 4 Divulgar a todos os níveis da empresa, ao público e a outras partes interessadas, os seus compromissos, desempenho e aspetos ambientais, mantendo ao mesmo tempo uma abordagem ativa e aberta no que diz respeito ao diálogo com os mesmos. 5 Disponibilizar os meios humanos, técnicos e financeiros necessários para atingir os objetivos traçados. 9

10 5. Sistema de Gestão Ambiental O Sistema de Gestão Ambiental (SGA) da CIMPOR INDÚSTRIA, na qual se insere o de Alhandra, é um sistema estabelecido, documentado e mantido como meio para garantir que a proteção ambiental constitua de forma sistemática e contínua, um dos importantes elementos de gestão quotidiana das suas operações. Foi desenvolvido atendendo aos requisitos do Regulamento EMAS que contempla a Secção 4 da EN ISO Sistemas de Gestão Ambiental: Requisitos e linhas de orientação para a sua utilização. A sua efetiva implementação decorreu durante o ano de 2002 tendo sido sujeito no decorrer de 2003 a auditorias externas por um organismo de certificação que culminou, em Novembro, com a certificação ambiental do SGA, de acordo com os requisitos da NP EN ISO 14001:1999. Com a publicação da nova versão da norma de referência e após a necessária adaptação do SGA do CPA, foi realizada em Dezembro de 2006, a Auditoria de Renovação para a NP EN ISO 14001:2004, tendo sido obtida a certificação do seu SGA, segundo este novo referencial, para a produção de cimento e exploração da Pedreira do Bom Jesus. Em 2009 iniciou-se a integração dos três SGA s num sistema único, pelo que em resultado da Auditoria de Renovação/Extensão realizada nesse ano, o CPA e a pedreira de calcário associada passaram a estar abrangidos num certificado de conformidade único que incorpora os âmbitos dos SGA s dos três Centros de Produção. Até à conclusão efetiva da referida integração, tem sido mantida a estrutura organizacional e de documentação apresentada na DA Deste modo, o CPA tem obtido o reconhecimento do esforço contínuo em melhorar o seu desempenho ambiental, consequência de uma gestão sustentável na qual são identificados, controlados e minimizados os impactes ambientais mais significativos das suas atividades, produtos e serviços. O SGA assegura uma estratégia de envolvimento e sensibilização de todos os níveis hierárquicos da Empresa para os compromissos resultantes da adoção da Política do Ambiente. A Equipa do Ambiente do CPA colabora anualmente na revisão do SGA, avaliando o grau de cumprimento dos objetivos e metas específicos do CPA, o desempenho ambiental e a conformidade com os requisitos aplicáveis, de modo a assegurar, em coerência com o compromisso de melhoria contínua, a sua adequação ao cumprimento da Política do Ambiente. Além disso, de modo a garantir a eficácia do SGA e recorrendo a colaboradores técnicos pertencentes à bolsa de auditores internos da CIMPOR INDÚSTRIA com a devida formação para o efeito, são realizadas, pelo menos três vezes por ano em cada, auditorias internas aos requisitos da norma de referência, dando-se especial atenção aos procedimentos de avaliação da conformidade e aos criados no âmbito do Comércio Europeu de Licenças de Emissão (CELE) de Gases com Efeito de Estufa. 10

11 6. Sistema de Gestão Ambiental O diagrama seguinte esquematiza as diferentes operações unitárias que representam o processo de produção de cimento do CPA. Perfuração Pedreira de calcário Britagem Pré-Homogeneização Homogeneização e Armazenamento de Cru Matéria-Prima (mistura) Moagem de Cru Aditivos Torre de Ciclones Forno Carvão Moagem de Carvão Carvão Pulverizado Arrefecedor Moagem de Clínquer Clínquer - Armazenagem Aditivos Gesso Clínquer Ensacagem e Expedição Ensilagem de Cimento Sacos Granel 11

12 Extração da matéria-prima A matéria-prima principal é o calcário, o qual é explorado na pedreira do Bom Jesus, situada a 2 km da fábrica. A extração é feita por desmonte com utilização de explosivos. Britagem O calcário extraído é britado em duas instalações de britagem. Posteriormente são adicionadas outras matérias-primas, tais como areia, calcário rico, cinzas de pirite e matérias-primas alternativas (valorização de resíduos provenientes de outros sectores de atividade) formando-se as pilhas de pré-homogeneização com o fim de garantir a composição química pretendida para o clínquer. O material obtido, designado mistura, é armazenado em dois parques de pré-homogeneização com as capacidades de e t. A composição química das pilhas é controlada por um analisador on-line instalado no circuito de transporte à saída de cada britador. Vista geral da pedreira Preparação da matéria-prima Interior do armazém da pré-homogeneização 2 Para que as operações subsequentes se processem é necessário que a mistura tenha uma granulometria e humidade adequadas, permitindo uma melhor homogeneização e cozedura. Assim, a mistura proveniente das pré-homos é moída para uma dimensão inferior a 200 µm, em duas instalações de moagem (uma por cada Linha de Produção de clínquer) constituídas por moinhos de bolas em circuito fechado. No processo de secagem são aproveitados os gases quentes provenientes dos fornos. O produto resultante da moagem - a farinha ou cru - é armazenado e homogeneizado em silos com uma capacidade total de t. Moagem de cru da linha 6 Preparação dos combustíveis Os combustíveis normalmente usados na operação de cozedura são o coque de petróleo e o carvão, sendo utilizado o fuelóleo no aquecimento dos fornos após paragens prolongadas. O CPA dispõe de um parque fechado para armazenagem de combustíveis sólidos e de um reservatório para armazenagem do fuelóleo. A preparação dos combustíveis sólidos é realizada em duas instalações de moagem (uma por cada Linha de Produção de clínquer) constituídas por moinhos de bolas em circuito fechado, com secagem utilizando os gases dos fornos. No caso do fuelóleo este tem de ser pré-aquecido, com utilização de duas caldeiras a gasóleo, a cerca de 120 ºC antes de ser injetado nos queimadores principais dos fornos. Armazém de combustíveis alternativos, localizado junto aos transportadores de matéria-prima, para alimentação ao pré-calcinador do forno 7 Para além destes sistemas, dirigidos especialmente ao coque de petróleo e ao carvão (combustíveis principais), o CPA também está autorizado a valorizar combustíveis secundários, à base de resíduos, para o que se encontra equipado com as seguintes instalações: 12

13 Forno 6: silo de alimentação de farinhas animais e/ou CDR s de baixa granulometria ao queimador principal; Forno 7: ssilo de alimentação de farinhas animais ao queimador principal e instalação de alimentação de CDR s e outros resíduos não perigosos ao pré-calcinador. Para além destes combustíveis alternativos, qualquer das instalações está apta a trabalhar com biomassa vegetal. Clinquerização (cozedura) Um tratamento térmico adequado transforma a farinha num produto intermédio - o clínquer. Este tratamento térmico desenvolve-se nas seguintes etapas: z A farinha moída e previamente seca (com uma humidade final residual na ordem dos 0,5%) é pré-aquecida em torres de ciclones de 4 e 5 andares, para a linha 6 e 7 respetivamente, em contracorrente com os gases dos fornos, até à temperatura de cerca de 850 ºC à entrada dos fornos. Nas torres de ciclones ocorrem as fases de secagem final e início da descarbonatação da farinha. Na torre da linha 7 existe um pré-calcinador, que recebe ar quente para a combustão (ar terciário) a partir do arrefecedor, onde é queimado até 60% do combustível, permitindo aumentar substancialmente o grau de descarbonatação da farinha (a cerca de 90%) antes da sua entrada no forno. Na torre da linha 6 existe uma falsa pré-calcinação na qual pode ser introduzido até cerca de 20% do total de combustível ao forno.. z A farinha pré-aquecida e descarbonatada entra no forno, tendo aí lugar as reações de clinquerização a temperaturas muito elevadas, da ordem dos / ºC. À saída do forno 6, o clínquer passa por um arrefecedor de satélites, onde é submetido a um arrefecimento brusco por ar frio em contracorrente. O calor libertado neste arrefecimento é recuperado, sendo todo o ar de arrefecimento utilizado como ar secundário de combustão no forno. Forno 7 Filtro de mangas do forno 6 No caso do forno 7, o clínquer passa por um arrefecedor de grelhas, onde é submetido a um arrefecimento brusco por uma corrente de ar frio transversal. O calor libertado neste arrefecimento é recuperado, sendo praticamente todo o ar de arrefecimento, agora aquecido, utilizado como ar de combustão no forno (ar secundário ºC) e no pré-calcinador (ar terciário 850 ºC), sendo o restante evacuado pela chaminé do arrefecedor. Armazenagem de clínquer O clínquer produzido é armazenado em dois silos cilíndricos e num stock polar coberto com capacidade total para t. 13

14 Moagem do cimento O cimento é produzido a partir da moagem de clínquer e gesso, com adição de outros materiais (filler calcário e cinzas volantes) para a produção dos diferentes tipos de cimento. No CPA existem quatro instalações de moagem de cimento em circuito fechado (moagens 9 a 12), constituídas por moinhos de bolas e separadores de alta eficiência de terceira geração. A armazenagem dos diferentes tipos de cimento faz-se em silos separados existindo 13 silos com uma capacidade total de t. Embalagem e expedição O cimento produzido é expedido em saco (de 35 e 50 kg), em big-bags e a granel, por rodovia, ferrovia ou via marítima. A ensacagem processa-se através de três máquinas automáticas. Os sacos podem ser carregados sobre camião, segundo dois modos: z em paletes de madeira reutilizáveis envolvidas em filme plástico, através de duas paletizadoras e empilhadores; Granel rodovia z em pacotão, com invólucro de plástico, através de uma empacotadora e empilhadores (também para ferrovia). O carregamento a granel por rodovia processa-se em oito postos a funcionar em sistema de self-service, enquanto que o carregamento a granel em ferrovia se processa em dois postos e o de via marítima é assegurado por um carregador. A expedição de clínquer é realizada numa instalação própria de carregamento a granel. O seguinte diagrama de entradas e saídas do CPA mantém a informação prestada desde a Declaração Atualizada de 2010, a partir da qual foram contempladas as alterações introduzidas pelo Regulamento EMAS III, relativas aos indicadores principais de desempenho ambiental, relacionados com aspetos ambientais diretos da organização. Os dados e elementos a comunicar relativos a indicadores principais de acordo com os requisitos do ponto C do Anexo IV (Relato Ambiental) do Regulamento EMAS III constam do ponto 9.7. da presente declaração. Em, o processo de fabrico de cimento foi responsável por 99% da energia total consumida no CPA (maioritariamente nas moagens de cru e de cimento) e 60% do total de água consumida (essencialmente no condicionamento dos gases dos fornos). 14

15 Entradas/Saídas - Anos 2010, 2011 e Entradas Saídas Emissões Atmosféricas CO t NO x t CO t SO t CH t N 2 O t Partículas (chaminés) t Partículas (difusas) t Matérias-primas Calcário t Areia t Gesso t Cinzas de Pirite t Cinzas volantes M.p. Secundárias t Energia Eletricidade MWh Petcoque t Comb. alternativos t Biomassa t Fuelóleo t Gasóleo t Gás Propano t Total TJ Renováveis (7,1) (9,9) (9,5) (%) Produtos Clínquer produzido t (Clínquer incorp.) t Cimento produzido t Resíduos Valorizados t Eliminados t Água descarregada Águas Residuais 136x x x10 3 m 3 (*) Deste valor, 88% correspondem a águas pluviais. Material de embalagem Sacos de papel t Filme plástico t Água Rede pública 66x x x10 3 m 3 Captações próprias 128x x x10 3 m 3 Matérias-primas subsidiárias e de consumo Lubrificantes t Refractários t Adjuvantes moagem t Corpos moentes t Explosivos t Amónia (em água a 24-25%) t Agentes absorventes de SO 2 3, t Sulfato ferroso t Sacos de papel t Filme plástico t 15

16 7. Aspetos e Impactes Ambientais Entende-se por aspetos ambientais todas as formas possíveis de a empresa interagir com o ambiente, ou seja, todos os consumos de recursos naturais e/ou energia, bem como a produção de efluentes líquidos e gasosos, de resíduos, ou a emissão de ruído para o exterior da instalação. No caso da indústria cimenteira, esta apresenta ao longo das várias etapas do processo de fabrico de cimento, diversos impactes no Ambiente, como resultado dos seus aspetos ambientais, sendo os mais significativos a emissão de poluentes atmosféricos, emissões de ruído, a utilização de combustíveis fósseis e os efeitos resultantes da exploração das pedreiras Identificação de Aspetos Ambientais e Avaliação da sua Significância No início do processo de conceção e implementação do SGA, o CPA procedeu à identificação e avaliação dos aspetos ambientais diretos e indiretos associados às suas atividades, produtos e serviços, tendo-se incluído essa informação no Levantamento Ambiental realizado em Setembro de 2000, de acordo com os requisitos do EMAS. Posteriormente, em consequência dos trabalhos desenvolvidos pela Equipa do Ambiente, a nível local, e pela Comissão de Coordenação do Ambiente, a nível central, assim como dos resultados das auditorias realizadas, essa identificação e avaliação tem sido sujeita a melhorias que permitem ao CPA manter atualizada essa informação na forma de um registo criado para o efeito. A avaliação da significância dos aspetos ambientais identificados é realizada de forma a serem determinados aqueles que têm, ou possam ter, um impacte ambiental significativo. Para tal, e a partir de um conjunto de critérios previamente estabelecidos está definida uma metodologia que segue o procedimento esquematizado na figura. 1A. Severidade - Impactes negativos Critérios (classificados em 0 ou 1): Existência de requisitos legais Efeitos na saúde (trabalhadores/ comunidade) Danos no Ambiente (reversível ou não) Preocupação das partes interessadas/imagem Utilização de recursos naturais não renováveis 1B. Benefício - Impactes positivos Critérios (classificados em 0 ou 1): Reintegração/reciclagem/recuperação Otimização de consumos/recursos Redução da Poluição Classificação em 3 classes Pouco Grave Grave Muito Grave Classificação em 3 classes Pouco Benéfico Benéfico Muito Benéfico 2. Magnitude da Severidade Classificação em 3 classes: Reduzida Média Elevada (influência direta do aspeto ambiental em termos de relevância sobre o impacte ambiental em análise) 4A. Intensidade Matriz: Magnitude x Severidade (2 x 1A ou 1B) Classificação 1 a 9 3. Frequência Classificação em 3 classes: Pouco Frequente Frequente Muito Frequente (n.º de ocorrências reais/estimadas do impacte durante um ano) 4B. Significância Matriz: Intensidade x Frequência (4A x 3) Classificação 1 a 9 O impacte é considerado significativo se o valor for 4 16

17 7.2. Impactes Ambientais Significativos Para efeitos desta, são apresentados no quadro seguinte, de forma resumida e agregada, os aspetos ambientais diretos e indiretos associados a impactes ambientais significativos (negativos) resultantes das atividades do CPA. Para cada aspeto ambiental significativo é ainda referida a sua relação com a definição de objetivos e metas referidos no ponto 8. desta DA. Aspetos e impactes ambientais significativos ASPETO AMBIENTAL ATIVIDADE IMPACTE AMBIENTAL OBJ. 1. Ar Emissões de partículas nas chaminés principais D Emissão de NO x D Emissão de SO 2 Emissão de CO Emissão de CO 2 Emissões difusas de partículas Emissão de gases de escape e partículas 2. Águas de Abastecimento D D D I D D I Fornos, arrefecedor, moagens de carvão e de cimento (desgaste e rotura de mangas e outras situações de disfuncionamento) Fornos (situações de arranque e paragem ou mau funcionamento) Fornos (situações de mau funcionamento, utilização de matérias-primas com teores de enxofre elevados) Fornos (situações de acendimento a frio e mau funcionamento) Fornos (queima de combustíveis, descarbonatação das matérias-primas); Produção da energia elétrica consumida Armazenagem, carga e descarga de combustíveis sólidos e matérias-primas; Instalações fabris (situações de roturas de mangas dos filtros, derrames de materiais...) Movimentação de veículos na fábrica, pedreira e no exterior Transporte de matérias-primas, combustíveis, produtos, etc. Acréscimo de concentração de partículas no ar ambiente e deposição na envolvente fabril Poluição atmosférica (nevoeiro fotoquímico, chuvas ácidas); potenciais efeitos na saúde Poluição atmosférica Chuvas ácidas Potenciais efeitos para a saúde Poluição atmosférica; potenciais efeitos na saúde Potencial aumento do efeito de estufa (Aquecimento global) Acréscimo de concentração de partículas no ar ambiente e deposição na envolvente fabril Poluição atmosférica (efeito de estufa, chuvas ácidas, nevoeiro fotoquímico); potenciais efeitos na saúde Consumo de águas D Captações para rega, uso industrial e doméstico Diminuição de disponibilidades hídricas 6 3. Águas Residuais Eventual descarga de águas residuais deficientemente tratadas Derrames no abastecimento de tanques e veículos 4. Ruído e Vibrações Emissão de ruído para o exterior e nos locais de trabalho 5. Energia Produção de resíduos 6. Energia Consumo de combustíveis (coque de petróleo, gasóleo e gás propano) Consumo de energia elétrica D D D I D I D Tratamento de águas residuais - Decantadores, separadores de óleos, ETAR s (eventual mau funcionamento dos equipamentos) Armazenagem e manuseamento de gasóleo, fuelóleo e amónia (situações de sobre enchimento ou rotura). Funcionamento de máquinas e equipamentos (britagens, moagens, ventiladores, salas de compressores, movimentação de veículos,...) Todas as áreas/ instalações fabris Fornos (cozedura), embalagem, infraestruturas sociais, movimentação de veículos Poluição dos cursos de água Poluição dos cursos de água Poluição dos solos e águas subterrâneas Incomodidade para trabalhadores e vizinhança Risco de doenças profissionais Ocupação dos solos; potencial contaminação de solos e água Diminuição das disponibilidades em recursos energéticos Funcionamento de máquinas e equipamentos Diminuição das disponibilidades em recursos energéticos

18 Aspetos e impactes ambientais significativos ASPETO AMBIENTAL ATIVIDADE IMPACTE AMBIENTAL OBJ. 7. Energia Consumo de matérias-primas D I Extração de matérias-primas em pedreiras (pertencente ao CPA e exteriores) Diminuição de disponibilidades 8 Consumo de combustíveis fósseis D Fornos e veículoss Diminuição de disponibilidades Impacte Visual Alteração da paisagem natural D 9. Biota Alteração de áreas naturais não exploradas e deposição de partículas sobre a vegetação e o solo 10. Produto Emissões difusas D I Extração de calcário da Pedreira do Bom Jesus Degradação paisagística; intrusão visual Exploração da Pedreira Utilização de cimento (situação de não utilização de proteção respiratória e/ou das mãos) Degradação de habitats, pressão sobre a fauna e flora locais Riscos para a saúde dos utilizadores D - Aspeto ambiental direto; I - Aspeto ambiental indireto OBJ. - Aspeto ambiental para o qual estão definidos objetivos e metas (indicado o n.º correspondente no quadro do ponto 8.) Todos os aspetos ambientais diretos significativos, mesmo os não associados a objetivos e metas de melhoria são sujeitos a atividades de controlo no âmbito do SGA. O objetivo da Gestão Ambiental por intermédio das atividades de controlo previstas no SGA, é garantir, através de uma adequada gestão dos aspetos ambientais, a prevenção da ocorrência e minimização dos impactes ambientais significativos. 18

19 7.3. Minimização de Impactes Ambientais e Melhores Técnicas Disponíveis Para minimizar os impactes ambientais da sua atividade, a indústria cimenteira tem, desde há longa data, investido em conhecimento e em tecnologias que lhe permitam assegurar um comportamento responsável e correto relativamente ao ambiente e à sociedade em que se encontra inserida. Nas diversas alterações, modernizações tecnológicas e melhoramentos que foi experimentando ao longo do tempo, o CPA seguiu sempre o princípio de aplicar, sempre que possível, as técnicas mais eficazes, em condições económica e tecnicamente viáveis, de modo a minimizar os impactes ambientais resultantes da sua atividade. Ou seja, mesmo ainda antes de essas técnicas terem sido classificadas como Melhores Técnicas Disponíveis (MTD s), como uma consequência do desenvolvimento da legislação comunitária sobre Prevenção e Controlo Integrados de Poluição (PCIP) a partir de 1996, a maior parte dessas técnicas já eram aplicadas na instalação. Essas MTD foram descritas e enumeradas num Documento de Referência para o sector publicado pela Comissão Europeia, o chamado BREF 2001, posteriormente revisto (BREF 2010), e servindo de base para a elaboração pela Comissão Europeia, das Conclusões MTD, a publicar em 2013, contendo os elementos essenciais dos documentos de referência, e a ter em conta na definição de condições de futuros licenciamentos, conforme previsto pela Diretiva n.º 2010/75/UE, relativa às emissões industriais reformulando a legislação sobre PCIP, entre outras, e por transpor para o direito interno nacional. Melhores Técnicas Disponíveis (MTD) implementadas no (até finais de ) SISTEMAS DE GESTÃO AMBIENTAL MTD 1. Implementar e aderir a um Sistema de Gestão Ambiental MEDIDAS/TÉCNICAS PRIMÁRIAS GERAIS MTD 2. Obter um processo regular e estabilizado do forno, operando próximo dos set-points dos parâmetros de processo, para reduzir as emissões e utilizar eficientemente a energia, através de: a) Otimização do controlo do processo, incluindo o recurso a sistemas informáticos e periciais de controlo automático do processo b) Modernos sistemas gravimétricos de alimentação de combustíveis sólidos MTD 3. Seleção cuidada e o controlo das substâncias que entrem no forno de modo a evitar/reduzir as emissões MTD 4. Efetuar regularmente a monitorização e medições de parâmetros de processo e das emissões: a) Monitorização e controlo de parâmetros do processo b) Medição em contínuo das emissões de partículas, NO x, SO x, CO e medições periódicas ou em contínuo de NH 3 (quando utilizada a SNCR) c) Medições periódicas ou em contínuo das emissões de HCl, HF e COT em caso de coincineração de resíduos d) Medições periódicas das emissões de PCDD/F e metais pesados e) Medições periódicas ou em contínuo das emissões de partículas das chaminés dos arrefecedores e moinhos SELEÇÃO DO PROCESSO MTD 5. Para novas instalações e/ou grandes remodelações, aplicar um processo de: a) Forno de via seca, b) Torre de ciclones de pré-aquecimento em etapas, e c) Pré-calcinação x CONSUMO DE ENERGIA MTD 6. Reduzir/minimizar o consumo de energia térmica, aplicando as seguintes técnicas: a) Utilizar sistemas de fornos melhorados e otimizados e um processo regular e estabilizado do forno, operando próximo dos set-points dos parâmetros de processo através das MTD 2, 5b e 5c, tendo em conta a configuração do sistema de cozedura existente b) Recuperação do calor em excesso dos fornos, em especial da zona de arrefecimento (ou do pré-aquecedor) para secagem de matérias-primas L6 L7 19

20 Melhores Técnicas Disponíveis (MTD) implementadas no (até finais de ) c) Aplicar um número adequado de etapas dos ciclones relacionado com as características e propriedades das matérias-primas e combustíveis utilizados d) Utilizar combustíveis cujas características tenham uma influência positiva no consumo de energia térmica e) Utilizar sistemas de fornos otimizados e adequados para a queima de combustíveis alternativos MTD 7. Reduzir o consumo de energia primária considerando a redução do teor de clínquer no cimento MTD 8. Reduzir o consumo de energia primária considerando a cogeração (centrais de produção combinada de calor e eletricidade), se possível, com base na procura de calor útil, dentro de esquemas regulamentares na área da energia, e onde economicamente viável MTD 9. Minimizar o consumo de energia elétrica, aplicando as seguintes técnicas: a) Sistemas de gestão de energia elétrica b) Equipamentos de moagem e outros equipamentos elétricos com elevada eficiência energética c) Melhorias de sistemas de monitorização d) Reduzir as entradas de ar falso para o sistema e) Otimizar o controlo dos processos UTILIZAÇÃO DE RESÍDUOS MTD 10. Controlo da qualidade dos resíduos, para reduzir as emissões, através de: a) Sistemas de garantia da qualidade para assegurar as características dos resíduos e analisar quaisquer resíduos que se pretenda utilizar como matéria-prima e/ou combustível no forno no que diz respeito à regularidade de determinadas características, de critérios físicos e critérios químicos b) Controlar o número de parâmetros relevantes, no respeitante a quaisquer resíduos que se pretenda utilizar como matéria-prima e/ou combustível no forno c) Aplicar sistemas de garantia de qualidade para cada carga/lote de resíduos MTD 11. Assegurar o tratamento adequado dos resíduos utilizados como combustíveis ou matérias-primas no forno, através de: a) Utilizar pontos adequados, em termos de temperatura e tempo de residência, para alimentar os resíduos ao forno em função das suas características e do funcionamento do forno b) Alimentar os resíduos que contenham componentes orgânicos passíveis de volatilização em zonas com temperatura adequadamente elevada do sistema do forno c) Operar de modo a que os gases resultantes da coincineração de resíduos atinjam, de forma controlada e homogénea, uma temperatura de 850 C durante, pelo menos, dois segundos d) Alimentar os resíduos de forma contínua e uniforme e) Retardar ou suspender a coincineração de resíduos nas operações de arranque e/ou paragem, se não for possível obter as temperaturas e os tempos de residência adequados EMISSÕES DE PARTÍCULAS MTD 13.1 Minimizar/prevenir as emissões difusas de partículas aplicando as seguintes medidas/técnicas, individualmente ou em combinação: a) Utilização de varredoras/aspiradoras e de sistemas de aspiração fixos e/ou móveis b) Manuseamento de materiais em circuitos fechados, mantidos em depressão com filtros de mangas associados c) Armazenamento fechado de grandes volumes de materiais com sistemas de manuseamento automáticos e despoeiramento por filtros de mangas d) Nos processos de expedição e carregamento, utilizar mangas de enchimento flexíveis, dotadas de um sistema de extração de partículas orientado para a plataforma de carga do camião MTD 13.2 Para minimizar/prevenir emissões difusas de poeiras provenientes de zonas de armazenagem a granel, a utilização de uma, ou uma combinação das seguintes técnicas: a) Cobertura ou proteção contra a ação do vento de pilhas de materiais a céu aberto b) Humidificação com água do material em pontos de emissões localizados c) Pavimentação das áreas utilizadas para o transporte de materiais e aspersão de água em vias de circulação d) Humidificação das pilhas de materiais dos pontos de carga e descarga e utilização de transportadores de tela de altura ajustável L6 x (1) L7 20

21 Melhores Técnicas Disponíveis (MTD) implementadas no (até finais de ) e) Sempre que não seja possível evitar emissões difusas nos pontos de carga, ajustar (automaticamente, se possível) a altura de descarga à altura da pilha ou reduzir a velocidade de descarga. MTD 14. Aplicar um sistema de gestão da manutenção para os filtros de mangas de fontes secundárias MTD 15. Despoeiramento dos gases dos fornos para redução das emissões de partículas, através de: a) Electrofiltros com sistemas de medição e deteção rápida de CO b) Filtros de mangas com compartimentos múltiplos e sistema de deteção de mangas rotas MTD 16. Despoeiramento dos gases dos arrefecedores e moinhos através de filtros de mangas EMISSÕES DE GASES MTD 17. Reduzir as emissões de NO x dos gases dos fornos, aplicando as seguintes técnicas, individualmente ou em combinação: a) Arrefecimento da chama (medida primária) x b1) Queimadores de baixo teor de NO x nos fornos (medida primária) b2) Queimadores de baixo teor de NO x no pré-calcinador (medida primária) n.a. c) Combustão faseada, em combinação com pré-calcinação e utilização de um mix otimizado de combustíveis n.a. e) Redução não catalítica seletiva - SNCR (injeção de amónia) MTD 18. Em caso de aplicação da técnica de SNCR: a) Obter uma eficiência de redução dos NO x adequada e suficiente, mantendo a estabilidade do processo b) Aplicar uma boa distribuição estequiométrica de amónia de modo a alcançar a maior eficiência de redução de NO x e reduzir o escape de amónia livre (NH 3 slip) c) Manter as emissões do escape de NH 3 (resultante da amónia que não reagiu) a níveis tão baixos quanto possível, tendo em conta a correlação entre a eficiência da redução de NO x e o excesso de amónia livre MTD 19. Reduzir/minimizar as emissões de SO x dos gases dos fornos através da adição de absorventes (por mistura na alimentação do pré-aquecedor do forno) MTD 20. Reduzir/ as emissões de SO x dos gases dos fornos através da otimização das moagem de cru MTD 21. Minimizar a frequência dos disparos por CO (quando utilizados electrofiltros), através de: a) Gestão dos disparos por CO, a fim de reduzir o período de paragem dos electrofiltros b) Medição em contínuo e automática do CO (situada perto da fonte de CO e com um tempo de resposta curto) MTD 22. Manter um nível baixo as emissões de COT nos gases de exaustão dos fornos, evitando a alimentação de matérias-primas com elevado teor de compostos orgânicos voláteis MTD 23&24. Prevenir e reduzir as emissões de HCl e HF dos gases dos fornos através da utilização de matérias-primas e combustíveis contendo baixo teor em cloro/fluor, e limitar o teor de cloro/fluor de quaisquer resíduos que se pretenda utilizar como matéria-prima e/ou combustível no forno. MTD 25. Prevenir ou manter um nível baixo as emissões de PCDD/F dos gases do fornos, através de: a) Seleção cuidada e controlo dos materiais introduzidos no forno (matérias-primas e combustíveis) b) Limitar/evitar a utilização de resíduos que contenham matérias orgânicas cloradas e evitar alimentar combustíveis com teores elevados de cloro no queimador secundário. c) Arrefecer rapidamente os efluentes gasosos dos fornos para temperaturas inferiores a 200 C e minimizar o tempo de residência e a quantidade de oxigénio em zonas com temperaturas entre os 300 e os 450 C d) Não proceder à coincineração de resíduos nas operações de arranque e/ou paragem MTD 26. Minimizar as emissões de metais pesados dos gases dos fornos, através de: a) Selecionar materiais com baixos teores de metais relevantes e limitar esses teores (em especial o mercúrio) b) Utilizar um sistema de garantia da qualidade para assegurar as características dos resíduos utilizados c) Utilizar técnicas eficazes para o despoeiramento dos gases dos fornos (MTD 17) L6 L7 21

22 Melhores Técnicas Disponíveis (MTD) implementadas no (até finais de ) PERDAS/RESÍDUOS DOS PROCESSOS MTD 27.1 Reciclagem/reutilização no processo das poeiras recolhidas RUÍDO MTD 28. Reduzir/minimizar as emissões de ruído durante os processos de fabrico de cimento aplicando uma combinação de diferentes técnicas (Nota: ver ponto 9.4. desta declaração) L6 L7 Legenda: L6 Forno 6/Linha de produção 6 L7 Forno 7/Linha de produção 7 - Técnica implementada no respetivo forno/linha de produção x - Técnica não implementada no respetivo forno/linha de produção x (1) - Técnica não implementada mas ensaiada ou sujeita a estudos de viabilidade n.a. MTD não aplicável em função da não utilização da atividade associada ou da não implementação de outras MTD de processo e/ou medidas primárias O BREF CL 2010 estabelece 28 MTD principais e 123 desagregadas em comparação com apenas 39 definidas pelo no BREF Constata-se que se encontram implementadas 86% das MTD listadas no BREF 2010 e que, não considerando as MTD não aplicáveis, essa percentagem passa para 89%, demonstrando o elevado grau de modernidade tecnológica e de implementação de medidas para prevenção e minimização de impactes ambientais resultantes da atividade do CPA. 22