VISÃO DE ALGUMAS FERRAMENTAS DA QUALIDADE TOTAL Prof. Mauri Guerra 06/08
Conteúdos Conceito de Delineamento de Experimentos (DOE) Gráficos usados no Controle da Qualidade Tratamento de dados (estatística descritiva) Manutenção Produtiva Total (TPM), House Keeping (5S) e Gerenciamento Visual (GV) 2
Por que realizar experimentos? Experimentos são caros, consomem tempo, não são 100% confiáveis e muitas vezes difíceis de serem conduzidos. Então, por que são realizados? GARANTE COMPETITIVIDADE EFICIÊNCIA / EFICÁCIA CONHECIMENTO AUMENTA 3 COLETA DE DADOS E TESTES PRODUZ
Competitividade QUALIDADE COMPETITIVIDADE CUSTO ATENDIMENTO Pré Durante Pós Venda 4
Delineamento de Experimentos DOE = Design of Experiments = Delineamento de Experimentos Forma planejada de condução de testes, que procura investigar um problema, a partir da coleta de dados e da sua análise. 5 Análise é realizada com auxílio de técnicas estatísticas, minimizando-se a subjetividade do processo de tomada de decisão.
Etapas de um experimento científico 2 Fazer observações 1 Formular hipóteses 3 Verificar hipóteses 4 Desenvolver teoria 6
DOE - Passos para a realização de um experimento 1- Investigar a situação 2- Formular a questão central Planejamento do experimento 3- Delinear o experimento 4- Coletar dados 5- Analisar os dados 6- Construir modelo matemático 7- Verificar os resultados 8- Tomar a ação 7
Apresentação do Minitab Minitab versão:15.1 (mais atual) 8 Versão demo, free, na internet: minitab.com
Janela de sessão / Planilha Todos os resultados das análises são exibidos nesta janela (Janela de Sessão) Dados (números, datas, textos) 9
Planilha - Recomendações Todos os dados que pertençam à mesma categoria devem estar empilhados em uma única coluna, exceto em caso de emparelhamento. Na digitação: célula para baixo ou à direita Coluna numérica Coluna com texto Coluna com data Utilizar índices para subdividir os dados, conforme exemplo. 10
Cálculos estatísticos Menu Stat (Estatística) Estatística básica Análise de regressão Análise da variância Delineamento de experimentos Cartas de controle Ferramentas da qualidade 11
Construir gráficos Principais gráficos Diagrama de dispersão (correlação) Matriz de dispersão Histograma Diagrama em caixa Gráfico em coluna Gráfico setorial ( pizza ) Diagrama de série de tempo Diagrama de área Diagrama de dispersão em 3 dimensões 12
Gráfico de Dispersão Dividendos versus Vendas 4,00 Dividendos (milhões de reais) 3,75 3,50 3,25 3,00 2,75 2,50 Y = 0,23 + 0,00088X Reta estimada Correlação: R = 0,975 25000 27500 30000 32500 35000 37500 Vendas (bilhões de toneladas) 40000 42500 Mostra a relação entre duas variáveis. 13 Em geral: efeito (eixo Y) versus causa (eixo X).
Gráfico de Colunas Exportaçãomédia mensal de carros do Brasil (2007) 70 70 60 Exportação (nº carros) 50 40 30 20 40 20 25 Média mensal 24,2 10 0 Chile Argentina 10 Venezuela Uruguai País Paraguai 3 Peru 2 Bolívia 14 Útil de ser usado quando uma das variáveis é qualitativa
Gráfico Setorial ( Pizza ) Usinex 2007 - Refugo total por setor (%) 2,8% 5,6% Setor Fundição Usinagem Trat. térmico Polimento Acabamento 32,4% 47,9% 11,3% Útil de ser usado quando se quer dividir um todo em suas partes componentes 15
Série de Tempo 250 200 Reclamações mensais em 2007 Reclamações (Y) = 26720-0,6718 Mês (X) Regression 95% CI R-Sq 98,9% Reclamações 150 100 50 0 jan mar mai jul Mês set nov Mostra a evolução (ou involução) de uma variável ao longo do tempo 16
Box Plot Notas fiscais emitidas por dia (jan a mar/2008) 350 Notas diárias 325 300 275 Média = 3014 Q3 = 312,5 Med = 302,4 Q1 = 289,4 N = 80 250 Ponto fora da curva (outlayer) Divide uma distribuição de dados em 4 partes iguais (quartis) 17
Matriz de Plotagem Correlação entre Custo total, Mat. prima 1 e Mat. prima 2 Custo total Custo = mil dólares, MP 1 = toneladas, MP = litros 30 20 10 100 Mat. prima 1 Custo = 40 + 0,7MP1 + 0,4 MP2 R = 0,99 80 Mat. prima 2 60 75 90 105 10 20 30 18 Correlaciona 2 ou mais variáveis, duas a duas
Gráfico de Dispersão em 3D Custo total vs Mat. prima 1 vs Mat. prima 2 Correlaciona 3 variáveis 100 Custo total 90 80 70 60 75 90 Mat. prima 2 30 20 10510 Mat. prima 1 Custo total vs Mat. prima 1; Mat. prima 2 100 Custo total 90 80 30 70 20 60 75 10 90 105 Mat. prima 2 Mat. prima 1 19
Diagrama de Pareto Pareto dos Defeitos Quantidade 700 600 500 400 300 200 100 80 60 40 Percentual acumulado Útil para se efetuar priorizações 100 20 Pareto dos Defeitos 0 Defeito Rebarba Dimensional Porosidade Pintura Dureza Other Quant 200 150 140 70 30 25 Percent 32,5 24,4 22,8 11,4 4,9 4,1 Cum % 32,5 56,9 79,7 91,1 95,9 100,0 0 Custo (mil reais) 800 700 600 500 400 300 200 100 100 80 60 40 20 Percentual acumulado 0 Defeito Trinca Dureza Pintura Porosidade Dimensional Other Custo 350 280 70 40 30 20 Percent 44,3 35,4 8,9 5,1 3,8 2,5 Cum % 44,3 79,7 88,6 93,7 97,5 100,0 0 20
Curva ABC Curva ABC dos Insumos (Pareto) 1,0 100 Gasto total (milhões reais) 0,8 0,6 0,4 0,2 80 60 40 20 % acumulado 0,0 Gasto Material Energia Outros insumos Cust. tot. 0,75 0,20 0,05 Percent 75,0 20,0 5,0 Cum % 75,0 95,0 100,0 0 Divide um valor total em 3 partes: A (75%), (20%) e C (5%) 21
Espinha de Peixe (Ishikawa) GVW - Devolução de peças - Maio/2008 Medição Material Mão obra sem descalibra layout ruím alta ilumin. baixa dureza umidade composição resistência chefia I,T. desatual sem falta filosofia falta tempo falta $ sem peça repos. falta tempo desmotivação sem treinamento salário baixo Produto rejeitado baixa capabil. sem preventiva inadequada Meio Método Máquina Relaciona causa (6M s) e efeito 22
Tabela de freqüências (N = 200 dados) Classes F i FR i (%) FA i FRA i (%) 20 30 10 5 10 5 30 40 20 10 30 15 40 50 40 20 70 35 50 60 80 40 150 75 60 70 50 25 200 100 Esta tabela útil para mostrar resultados de um grande levantamento de dados, que são distribuídos em faixas de variação (classes) 23 20 30 = 20 inclusive até 30 exclusive
Histograma 60 Histograma da Espessura LIE=25,5 LSE=33,0 Normal Média 30,06 D.Padrão 1,961 N 200 LIE e LSE são limites de especificação, dados pelo cliente 50 Frequência 40 30 20 Rejeição 10 0 24 27 30 Espessura (mm) 33 R = 34,5 22,5 = 12,0 mm (amplitude total) Tem-se 8 intervalos (ou classes), cada um com amplitude 1,5 mm 24 Mostra a variação da medição de uma característica
Teste de Normalidade (Teste de Anderson-Darling) Papel de probabilidade da Normal Percentual acumulado 99,9 99 95 90 80 70 60 50 40 30 20 10 5 Pontos vermelhos = Dados (distribuição) Média 30,06 D.Padrão 1,961 N 200 P-Value 0,544 Considera-se uma Normal se Pvalue 0,05 (empírico) 1 Linha azul = Normal 0,1 22 24 26 28 30 Espessura 32 34 36 25 Serve para analisar a Normalidade de uma distribuição de dados
Cartas de Controle (CEP) Carta média e amplitude da Espessura 32 LSC =32,455 Média amostral 31 30 29 28 _ X=29,955 LIC =27,455 1 5 9 13 17 21 Amostra 25 29 33 37 LSC =9,16 Amplitude amostral 8 6 4 2 _ R=4,33 0 LIC =0 1 5 9 13 17 21 Amostra 25 29 33 37 26 Permitem efetuar a Análise de Estabilidade do Processo
Análise de Capacidade de Processo Capabililidade de Processo - Espessura Dados do processo LIE 22,5 LS E 33 Média 30,0604 A mostra N 200 D.Padrão 1,96683 LIE LSE C apacidade potencial C p 0,89 Cpk 0,50 Índices de capacidade, que devem ser 1,33 24 26 28 30 32 34 P erformance esperada % < LIE 0,01 % >LSE 6,75 % Total 6,76 Índices de rejeição 27 Analisa a capacidade de um processo (atender à necessidade do cliente)
Capacidade sixpack Capacidade Sixpack da Espessura Médias 32 30 Carta das médias amostrais LSC=32,699 _ X=30,060 LSL Histograma USL E specificações LIE 22,5 LSE 33,0 28 1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 LIC=27,422 24 26 28 30 32 34 10 Carta das amplitudes amostrais 1 LSC=9,67 Normalidade Pv alue: 0,544 Amplitudes 5 _ R=4,57 0 1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 LIC=0 25 30 35 Valores 35 30 25 20 Últimos 25 grupos 25 30 Sample 35 40 D.Padrão 1,96683 C p 0,89 Cpk 0,5 Capacidade Within Overall Specs Analisa a capacidade de um processo 28
Relação entre PPM e C pk C PK ± Sigma % dentro da tolerância Quant. de defeitos (PPM) 0,33 1 68,268948 317.310 0,67 2 95,4499876 45.500 1,00 3 99,7300066 2.699 1,33 4 99,9936628 63 1,67 5 99,9999425 0,5 2,00 6 99,9999998 0,0002 29
DOE = Delineamento de experimentos Pareto dos Efeitos (Produtividade, Alfa = 5%) Limite B A Variável A B C Nome C atalisador T em peratura Teor C Variável C AB ABC AC BC 0 5 10 15 Efeito 20 25 30 Determina qual variável causa afeta mais a variável efeito 30
Representação de uma distribuição de dados Tabela de freqüências. Histograma. Parâmetros representativos: Posição (média, mediana, moda, separatrizes); Dispersão (amplitude total, variância, desvio padrão, coeficiente de variação); Assimetria e curtose. 31
Estatística Básica Estatística Descritiva: Espessura Variável = Espessura Nº dados = 200 Média = 30,060 Desvio Padrão = 1,961 Coeficiente de variação = 6,52% Valor Mínimo = 23,095 Quartil 1 = 28,780 Mediana = 30,115 Quartil 3 = 31,423 Amplitude total = 11,079 Índice de Simetria = - 0,36 Índice de Curtose = 0,31 32
Sumário Estatístico Sumário da Espessura Teste de Normalidade P-V alue 0,544 Média 30,060 D.Padrão 1,961 Simetria -0,356431 C urtose 0,305935 N 200 Mínimo 23,095 1º Q uartil 28,780 Mediana 30,115 3º Q uartil 31,423 Máximo 34,174 Parâmetros amostrais 24 26 28 30 32 34 M édia populacional (95% confiança) 29,787 30,334 Mediana populacional (95% confiança) 29,737 30,538 Parâmetros populacionais D.Padrão populacional (95% confiança) 1,786 2,175 Intervalos de confiança com 95% Mean Median 29,8 30,0 30,2 30,4 30,6 33 Efetua um resumo estatístico descritivo e indutivo
5 W e 2 H What? (o quê?) Who? (quem?) How? (como?) How much? (quanto?) When? (quando?) Where? (onde?) Why? (por quê?) 34
5 Por quês Técnica dos Por Quês repetidos ou Stairstepping Definição Operacional do Problema A tinta seca, não permitindo o funcionamento normal da caneta. Sintoma (a caneta não funciona) Informações Comprovadas Por que? (a tinta não está saindo) Por que? (a tinta secou) Não sei o porquê 35
Custos da Qualidade
Qualidade - Visão comparativa VISÃO CONVENCIONAL VISÃO MODERNA DEFINIÇÃO SISTEMA DE TRABALHO BOM, DO PONTO DE VISTA DE QUEM PRODUZ ÊNFASE NA CORREÇÃO CONFORMIDADE AOS REQUISITOS DOS CLIENTES EXTERNOS E INTERNOS ÊNFASE NA PREVENÇÃO PADRÃO DE DESEMPENHO NÍVEL ACEITAVEL DE FALHAS INEXISTÊNCIA DE FALHAS E ELIMINAÇÃO DE DESPERDÍCIOS MENSURAÇÃO ÍNDICES DE QUALIDADE CUSTO DA NÃO CONFORMIDADE
Objetivos dos Custos da Qualidade Ambiente de competição sem fronteiras: investimentos crescentes em processos de melhoria contínua, visando aprimorar a qualidade de seus produtos e serviços. Justificativa do investimento: tanto pela necessidade de sobrevivência da empresa como pela exigência de normas de qualidade em mercados nunca anteriormente tão acessíveis. Altas quantias investidas necessitam ser contabilizadas e analisadas, juntamente com os demais dispêndios incorridos na empresa. Mais importante do que o aspecto contábil é o instrumento de gestão fornecido pelos Custos da Qualidade, pois permitem avaliar a evolução da melhoria da qualidade através de uma base quantitativa de análise, no idioma preferido da alta administração (dinheiro). 38
Vantagens da Contabilização 1. Fornecer informações sobre como e onde atuar. 2. Identificar problemas que poderiam passar despercebidos. 3. Mostrar a importância de cada um dos problemas, estabelecendo prioridades para a solução de problemas. 4. Justificar o levantamento de recursos na solução de problemas de qualidade. 5. Avaliar o sucesso na melhoria da qualidade dos produtos, comparando objetivos e resultados. 39
Custos da qualidade Custo da Conformidade + (Prevenção + Avaliação) Custo da Não Conformidade (Falhas internas + Falhas externas) 40
Exemplos de Custos de Prevenção 41 Planejamento da qualidade, incluindo FMEA Projeto e desenvolvimento de indicadores Treinamentos Processo de certificação Desenvolvimento de fornecedores Pesquisas mercadológicas Planos de engenharia de confiabilidade Programas de melhoria da qualidade Custo para rastrear o produto CEP Controle Estatístico do Processo
Exemplos de Custos de Avaliação Calibração e manutenção do sistema de medição e teste Avaliação de recebimento Custo de controle durante o processo Custo de controle no produto acabado Testes de laboratório (incluindo testes destrutivos) MSA (Análise do sistema de medição) Testes feitos pelos clientes e testes de campo Auditorias internas da qualidade 42
Exemplos de Custo de Falha Interna Refugo Resoluções de Problemas Retrabalho Re-inspeção e novos testes Re-projeto Falha de Matéria-Prima Downgrading Eliminação de não recuperáveis 43
44 Exemplos de Custo de Falha Externa Custos de Garantia Penalidades conseqüentes aos produtos (atrasos, retrabalhos, parada de linha, etc) Produtos rejeitados / devolvidos Custo de recalls Análise das Pesquisas de SAC Retrabalhos e seleções nos clientes Assistência técnica ou garantia Perda de imagem
Evolução do Custo da Correção Detectação do erro na fase de Projeto Corrida piloto Produção Campo (revenda) Campanha ( recall ) Custo da correção X 10 X 100 X 1.000 X 10.000 X 45
46 Custos aparentes e ocultos
% Custo Operacional como Custo de Conformidade SETOR PESSOAL DE INFORMÁTICA CONTROLE 9,6 AUTO-PEÇAS 7,5 CONFECÇÃO 3,5 ELETRO- 11,6 DO MÉSTICOS ALIMENTOS 1,5 47
% Custo Operacional como Custo da Não-Conformidade SETOR REFUGO RETRABALHO INFORMÁTICA 2,3 7,5 AUTO-PEÇAS 3,0 8,0 CONFECÇÃO 7,5 10,0 ELETRO- DOMÉSTICOS ALIMENTOS 0,6 2,7 2,7-48
Ações sobre o Custo da Não Conformidade 50% AÇÃO DA GERÊNCIA 25% AÇÃO DOS TRABALHADORES 25% AÇÃO DO CAPITAL 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 49 TEMPO
Tendência dos Custos da Qualidade A melhoria da qualidade, embora necessite de investimentos a curto prazo, acarreta diminuição de custos a longo prazo. PREVENÇÃO REDUÇÃO DO CUSTO DA QUALIDADE PREVENÇÃO AVALIAÇÃO AVALIAÇÃO ERROS ERROS 50 TEMPO
TPM, 5S Manutenção Produtiva Total e House Keeping
O que é Manutenção Produtiva Total?? Bons Equipamentos?? Hummmm... Deve ser Manutenção Preventiva 52
TPM Metodologia que permite melhoria contínua nos processos produtivos e administrativos da empresa, operacionalizado com times de trabalhos multifuncionais, que trabalham em sintonia, para melhorar a eficiência global dos equipamentos e processos dentro de suas áreas de trabalho. Total Todos os funcionários estão envolvidos Tem como objetivo eliminar todos os acidentes, defeitos e quebras Produtiva Ações são executadas enquanto a produção segue Problemas de produção são minimizados Manutenção Manter em boas condições Consertar, limpar, lubrificar 53
Evolução do TPM 1980 Manutenção Manutenção Produtiva Produtiva Total Total 1970 Manutenção Manutenção Produtiva Produtiva 1960 Manutenção Manutenção 1950 Preventiva Preventiva Manutenção Manutenção Corretiva Corretiva 2000 1990 Gestão Gestão Produtiva Produtiva Total Total Gestão Gestão Total Total de de Lucros Lucros 54
TPM Princípios, Objetivos e Metas Princípio: ninguém conhece o equipamento / ferramenta melhor do que o trabalhador que o opera diariamente, que pode ajudar a prevenir quebras e danos, junto com a equipe de manutenção. Estabelecimento de políticas e metas conseqüentes, que projetam, promovem e dão suporte ao processo de melhoria (Direção). Quando um processo de melhoria é iniciado, a comunicação entre todos os níveis da organização é crítica. Objetivo: indicador quantitativo de sucesso, comunicado a todas as pessoas que estão trabalhando para alcançá-lo. Exemplo: alcance de zero defeito e zero acidente. Meta: objetivo que pode ser atingido num curto período. Exemplo: formar grupos de TPM da planta até o final do ano. 55
Os Benefícios do TPM Ambiente de trabalho mais seguro Segurança do trabalho para todos Melhoria da qualidade Melhoria da produtividade Aumento da abrangência das funções Aumento do conhecimento Aumento da capacidade Aumento dos lucros e participação nos benefícios 56
Meta: Quebra Zero Como alcançar? Acidentes Defeitos Paradas Desperdícios zero 57
Os 6 Elementos do TPM ATIVIDADES DE PEQUENOS GRUPOS TREINAR EM OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO 5 ELEMENTOS DO TPM 6 ELEMENTOS GERENCIAMENTO DE TODO O CICLO DE VIDA DO EQUIPAMENTO MELHORAR A EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO CONDUZIR MANUTENÇÃO PLANEJADA SEGURANÇA 58
Atividades dos Grupos 1 Medir e eliminar tendências de deterioração Assegurar que o equipamento é mantido no nível ideal de operação Eliminar problemas que afetam produtividade e qualidade 59
Gerenciamento de todo o Ciclo de Vida do Equipamento 2 Minimizar custo do ciclo de vida de um novo equipamento Dados coletados nas APG s para prevenir a reocorrência de problemas Confiabilidade e Manutenabilidade (R&M - Reliability & Maintenability) (MTBF) - Tempo médio entre falhas (MTTR) - Tempo médio para reparo Histórico de falhas do equipamento FMEA, Diagrama Espinha de Peixe 60
Confiabilidade e Manutenabilidade Melhoria dos Equipamentos PROJETO DO PROCESSO PROJETO DO PRODUTO AQUISIÇÃO DE FERRAMENTAS E EQUIPAMENTOS NOVO EQUIPAMENTO RETORNO DO TIME SEGURANÇA QUALIDADE PRODUTIVIDADE MANUTENÇÃO APG 61
Confiabilidade É a probabilidade da máquina/equipamento operar continuamente, sem falhar, por um intervalo de tempo sob condições pré-determinadas. MORTA- LIDADE INFATIL VIDA ÚTIL FIM DA VIDA ÚTIL TAXA DE FALHAS TEMPO 62
MTTR e MTBF Manutenabilidade: característica do projeto, instalações e operação, normalmente expressa como a probabilidade na qual a máquina ou equipamento pode ser reabilitada a uma certa condição de operação num tempo prédeterminado, quando a manutenção é feita de acordo com os procedimentos. MTTR (Mean Time To Repair): Tempo médio para reabilitar uma máquina/equipamento para condições pré-determinadas MTBF (Mean Time Between Failure): Tempo médio entre ocorrências de falhas 63
Conduzir Manutenção Planejada 3 Prêmio de Excelência em Manutenção Preventiva Pessoal especializado - Facilitadores e alto nível de conhecimento técnico Operadores - Ganho de conhecimento 64
Melhorar a Eficiência Global do Equipamento 4 DISPONIBILIDADE Melhoria da qualidade e produtividade Redução dos custos Satisfação dos clientes Segurança no trabalho Sobrevivência PRODUTIVIDADE QUALIDADE O. E. E. 65
OEE Eficiência Global do Equipamento O.E.E. EFICÁCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO = ÍNDICE DE DISPONIBILIDADE x ÍNDICE DE PERFORMANCE x ÍNDICE DE QUALIDADE FALHAS DE EQUIPAMENTO OCIOSIDADE E PEQUENAS PARADAS DEFEITOS DE QUALIDADE E RETRABALHO PERDAS DE PREPARAÇÃO OU AJUSTES PERDAS POR DESGASTE DE FERRAMENTA PERDAS POR VELOCIDADE REDUZIDA PERDAS DE INÍCIO DE PRODUÇÃO 66
OEE Eficácia Global do Equipamento Disponibilidade = Tempo disponível (tempo falhas+tempo setup+falta MO+falta MP) Tempo disponível para a Máquina Produtividade = Quantidade real produzida (Kg ou número de produtos) Qt média de produto hora x tempo de produção (Kg ou número de produtos) Qualidade = Quantidade real produzida Qt. rejeitada (Kg ou número de produtos) Quantidade real produzida (Kg ou número de produtos) 67
As Sete Categorias de Desperdício Excesso de Inventário 1 Espera 2 Movimentos Desnecessários 5 Transporte 4 Inspeção / Correção 6 Processamento Em Demasia 3 Super Produção 7 68
Treinar em Operação e Manutenção Trabalho em equipe 5 Método de resolução de problemas Treinamento especializados na função O treinamento tem papel fundamental no TPM. 69
Segurança Foco na investigação de acidentes 6 Prevenção da reocorrência Identificação das condições que poderiam causar outros acidentes Identificar vulnerabilidades no sistema de gestão de segurança Demonstração de compromisso com segurança Elevação da confiabilidade dos colaboradores na segurança do processo 70 CAUSAS BÁSICAS E CAUSAS SISTÊMICAS
Exemplos de Causas Básicas de Acidentes Causas Básicas TOTAL Manutenção inadequada Posição imprópria para a tarefa 17% 4% 6% EPI inadequado ou impróprio Padrão de trabalho inadequado 2% 9% Limpeza de equipamento em operação Falta de APS Engenharia inadequada 7% Movimentação imprópria 13% Falta de habilidade 2% Piso escorregadio 4% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 7% 2% 4% 2% 7% 2% 2% Ferramenta, equipamento ou material def. Mal uso do equipamento Manutenção de equipamento em operação Distração Uso impróprio do equipamento Stress Velocidade para tender produção A 71
Exemplos de Causas Sistêmicas de Acidentes Causas Sistêmicas DESLIZE 2% CONDIÇÃO ERGONÔMICA DESFAFORÁVEL 8% TOTAL MATERIAIS, EQPTOS E AMBIENTE 3% FALTA DE INFORMAÇÃO 46% MOTIVAÇÃO INCORRETA 38% FALTA DE CAPACIDADE 3% 72
Hexágono da Falha Humana COMUNICAÇÃO HABILITAÇÃO ADEQUAÇÃO FALTA CAPACIDADE FALTA DE APTIDÃO FÍSICA OU MENTAL FALTA DE INFORMAÇÃO DESLIZES MOTIVAÇÃO INCORRETA CONDIÇÕES ERGONOMICAS INADEQUADAS INSTRUMENTO DE FORMAÇÃO DE ATITUDE ESTUDOS DE ERGONOMIA Essas falhas estão relacionadas com as principais causas básicas e sistêmicas de acidentes!!! BLOQUEIO DA AÇÃO ERRADA DA CONSEQÜÊNCIA DA MESMA 73
Os Sete Passos do Time Integrado de Manufatura 0 - Preparar e estabelecer benchmarks 1 - Limpar é inspecionar 2 - Eliminar fontes de contaminação 3 - Procedimento de segurança, limpeza e lubrificação 4 - Treinamento em inspeção geral 5 APG autônoma - inspeção e procedimento 6 - Organização do local de trabalho e housekeeping (5S) 74 7 - Gerenciamento dos equipamentos pelas APG s
Passo 0 Preparar e estabelecer Benchmarks Escolher o time piloto e seu coordenador. Estabelecer calendários de reuniões. Treinar membros do grupo/time em TPM. Definir indicadores e instalar quadros de atividades. Estabelecer objetivos. 75
Passo 1 Limpar é Inspecionar Problemas de segurança no trabalho Problemas gerais do equipamento Problemas de 5S 76
Passo 2 Eliminar fontes de contaminação Contaminação esconde defeitos que causam paradas e problemas de qualidade. Contaminação causa riscos de segurança no trabalho Limpeza é mais difícil e demorada se você não eliminar a fonte do problema O pessoal abdicará do princípio limpar é inspecionar, se não houver melhorias. Método Máquina Meio Ambiente Problema Material Mão de Obra 77
Passo 3 Procedimentos de Segurança/Limpeza/Lubrificação Documentar procedimentos Usar procedimentos para melhoria contínua facilitam nossos trabalhos e dos colegas Ter em mente: Como torná-los mais efetivos com menos desperdício. Mais de 70% das falhas dos equipamentos são atribuídas à lubrificação incorreta 78
Passo 4 - Treinamento em Inspeção Geral Causas de deterioração acelerada, como fadiga Noções de dispositivos hidráulicos Noções de tubos, tanques e válvulas Noções de prevenção de vazamentos e vedação Noções de guias e engrenagens Noções de rolamentos e fusos Noções de dispositivos elétricos 79
Passo 5 APG s Autônomas - Inspeção e Procedimentos Use sua visão para inspeções visuais Use sua audição para detectar ruídos estranhos Use seu tato para detectar vibrações e aquecimento Use seu olfato para detectar cheiros estranhos Levando sempre em consideração procedimentos de segurança 80
Passo 6 Organização do Local de Trabalho (Housekeeping) Você decide o que a organização significa para você Seja responsável e mantenha sua área organizada Elimine o que você não utiliza e organize o resto 81
5 S House Keeping PADRONIZAÇÃO LIMPEZA AUTO- DISCIPLINA UTILIZAÇÃO ORGANIZAÇÃO 82
1º S Senso de Utilização Eliminar o desnecessário, aquilo que não é útil ao nosso dia-a-dia e está ocupando espaço. Existem várias maneiras de aplicar este senso, entretanto deve ficar claro que aquilo que não nos é útil, nem sempre é lixo. Existem também coisas que usamos freqüentemente, de vez em quando e raramente. Classificar o que deve ser eliminado com a ajuda de seus colegas. Economia de espaço e de movimentos. 83
2º S Senso de Organização Ter cada coisa em seu lugar, para que possamos encontrá-la prontamente e trabalhar com segurança. A aplicação deste senso possibilitará que qualquer pessoa possa trabalhar sem atrapalhar ninguém. Determinar o local para cada coisa é função das pessoas que a utilizam. Mesa cheia de papéis não é sinônimo de trabalho. 84
3º S Senso de Limpeza / Higiene A limpeza do ambiente é fundamental para realizarmos nossas atividades com qualidade, segurança e satisfação. Retirar a sujeira, ou limpar, não deve ser feito somente na hora da faxina. Devemos manter a limpeza para que sempre estejamos num ambiente bom para todos. O asseio e higiene pessoal são sinônimos de saúde do corpo. Para garantirmos a saúde mental e emocional é preciso no mínimo viver com satisfação em casa e no trabalho. Estar de bem com a vida é importante, pois segundo especialistas a maior parte das doenças físicas tem origem psicológica. 85
4º S Senso de Padronização Padronizar é metodizar, para que todos possam fazer de maneira igual. Todas as boas práticas (inclusive serviços) devem gerar procedimentos e instruções de trabalho, que são ensinadas a todos os colaboradores. 5 4 3 6 1 2 86
5º S Senso de Auto-Disciplina Os sensos anteriores em conjunto são um grande exercício de atividade em equipe. Todos podem e devem participar decidindo a forma que irão trabalhar, criando normas e regras que facilitem a convivência, seja em casa ou no trabalho. A auto-disciplina significa responsabilidade para cumprir as regras e normas que criamos em consenso, para tornar cada vez melhor o ambiente em que vivemos. 87
88 Exemplo Áreas Críticas
89 Exemplo Áreas Críticas
90 Exemplo Áreas Organizadas
91 Passo 7 - Gerenciamento dos Equipamentos de Manufatura pelas APG s Coleta de dados (Paradas, Causas, Tempos de Preparação, Ajustes, etc) para cálculo do OEE. Melhorar a Melhorar a Confiabilidade e Confiabilidade e Manutenabilidade Manutenabilidade de atuais/futuras de atuais/futuras máquinas quinas
92 Lição de Ponto Único
Autogerenciamento e as atividades dos times Trabalho em Equipe = Melhoria da Performance da Empresa + Satisfação Individual Somente com o trabalho em equipe que conseguiremos atingir as nossas metas 93
Ferramentas para a melhoria contínua Brainstorming Histograma Diagrama de causa e efeito Diagrama de dispersão Pareto Fluxograma Folha de verificação Gráfico de tendência Carta de controle Capacidade do processo (Cpk) DOE (Delineamento de Experimentos) 94
Segurança e Gerenciamento Visual
Gerenciamento Visual VISÃO O que é controle pela percepção? IMAGEM PERIGO! MENSAGEM 96
Display Visual Comunica informações importantes, mas não necessariamente controla o que as pessoas ou as máquinas executam. É o primeiro nível do controle visual. Uma informação pode ser colocada num gráfico de segurança, porém esta informação por si só não controla o comportamento. Ex: n o de acidentes/mês ACIDENTES 5 0 MÊS 97
Controle Visual Transmite informações importantes, normalmente padrões, de maneira que as atividades sejam controladas baseando-se nestas informações ou padrões. Vários controles são colocados em lugares para direcionar o comportamento individual específico e prevenir acidentes. CUIDADO!!! ALTA TENSÃO 98
Objetivos de um sistema de controle visual Alertar-nos para Anormalidades Promover a Melhoria Contínua Dar autonomia para o Trabalhador Compartilhar Informação Ajudar a nos reabilitar rapidamente Promover Prevenção Zero Defeitos Eliminar Desperdícios 99
Níveis do sistema de gerenciamento visual 2 3 4 5 Prova de erros Prevenir continuidade de defeitos Implementar alarmes e avisos de anormalidades Estabelecer e Compartilhar Padrões 1 Compartilhar Informações e Resultados de Atividades de Controle Organização do Local de Trabalho Através do 5 S 100
Exemplo Nível 1 Nível 3 30 20 40 10 50 0 60 30 20 40 10 50 0 60 30 20 40 10 50 0 60 30 20 40 10 50 0 60 30 20 40 10 50 0 60 30 20 40 10 50 0 60 Nível 2 30 20 40 10 50 0 60 30 20 40 10 50 0 60 30 20 40 10 50 0 60 20 30 10 40 0 50 60 Nível 4 30 40 20 10 0 50 60 10 0 20 30 60 50 40 20+/-3 35+/-3 10+/-5 20 30 10 40 0 50 60 30 40 20 10 0 50 60 10 0 20 30 60 50 40 101
Travamento de Fontes de Energia Uso de sistemas para bloqueio: 102
Travamento de Fontes de Energia Uso de sistemas para bloqueio: 103