AREA DE ATUAÇÃO Gestão de Processos Organização da Produção Sistema da Qualidade Logística Integrada Segurança e Meio Ambiente WCM / Lean
GESTÃO DE PROCESSOS - Análise do fluxo de atividades e redefinição de procedimentos no sistema produtivo; - Melhoramento organizativo e operativo de cada fase do processo produtivo (posto de trabalho); - Mapeamento de processos e eliminação de perdas, desperdícios e falhas. -Melhoramento da confiabilidade do processo produtivo. -Desenvolvimento de metodologias e técnicas específicas de manutenção; - Implantanção da metodologia TPM; - Implantação e gestão de indicadores de manutenção; - Qualificação e certificação de manutentores. ORGANIZAÇÃO DA PRODUÇÃO - Suporte ao estabelecimento e consolidação da Lean Production, com particular referência ao ajuste da nova estrutura e papéis; - Suporte na individualização dos percursos de formação com o objetivo de desenvolver e melhorar as competências requeridas na nova estrutura; - Aplicação operativa das lógicas e das metodologias de melhoramento contínuo; - Fábrica Integrada.
QUALIDADE - Consultoria para implantação de sistemas da qualidade; Consultoria para implementação danorma ISSO e especificação técnica ISO TS; -Aplicação operativa de metodologias e técnicas (FMEA, CEP, MSA, APQP, PPAP, DOE, QFD, 5 S, Problem Solving,...); - Suporte a novos projetos (Desenvolvimento Produto, Design Review, Engenharia Simultânea,...). LOGÍSTICA INTEGRADA - Projetos de melhoramento da logística voltada ao cliente: planejamento e programação da produção, gestão dos pedidos, planejamento dos recursos produtivos; - Supply Chain Management; - Definição de fluxos produtivos e lay out em ótica JIT II; - Dimensionamento de estoques e organização do almoxarifado de materiais e produtos acabados; -Dimensionamento de funções e recursos logísticos; - Implantação de sistema de indicadores logísticos.
SEGURANÇA, MEIO AMBIENTE e RESPONSABILIDADE SOCIAL Projetos de melhoramento da: Segurança do Trabalho 18801 Segurança e Saúde no trabalho Gestão e compromisso Ambiental, 14001 Sistema de Gestão Ambiental; Responsabilidade Social, 16001 Responsabilidade Social NR S do Ministério do Trabalho WCM / Lean Suporte ao estabelecimento e consolidação dos pilares do WCM e ferramentas especificas de Melhoria Focalizada; Individualização dos percursos de formação com o objetivo de desenvolver e melhorar as competências requeridas na nova estrutura; Aplicação operativa das lógicas do WCM e das metodologias de melhoramento contínuo; Ferramentas Lean;
PRINCIPAIS ATIVIDADES Serviços de consultoria gerencial Dispomos de capacidade qualificada de consultoria, o que nos permite desenvolver e realizar projetos, que podem ser coligados com atividades de formação ou solicitados independentemente. Tais projetos consistem em: individualizar e analisar os problemas gerenciais críticos; elaborar projetos de intervenção para resolver as criticidades e guiar as mudanças para um melhor desenvolvimento; coordenar e participar da fase de realização das intervenções e dos projetos. Serviços de formação por encomenda As intervenções de formação por encomenda são projetadas e realizadas de acordo com as exigências específicas de aprendizagem de uma empresa ou de uma das suas funções em particular. Tais intervenções tem as seguintes características: - Atingir objetivos mensuráveis do tipo formativo ou informativo; - Permitir o aprofundamento de assuntos funcionais específicos possibilitando a avaliação da aprendizagem realizada. Assistência nas atividades de levantamento das necessidades de formação e na elaboração de um plano integrado de intervenção; Assistência e suporte ao desenvolvimento de percursos formativos coerentes com o desenvolvimento profissional e estratégias da empresa; Personalização de manuais operativos, de acordo com a cultura empresarial; Desenvolvimento de projetos de avaliação da eficácia das intervenções de formação.
Serviços de assistência operativa e acompanhamento metodológico São projetados e realizados para suportar na prática as mudanças decorrentes das atividades de consultoria gerencial e das intervenções de formação, a fim de instalar de forma rápida e eficaz as novas regras e capacidades necessárias. Módulos de treinamento padronizados A experiência no desenvolvimento organizativo e profissional nos permite individualizar e estruturar uma série de módulos de treinamentos personalizados. Características: Orientados ao desenvolvimento de capacitação operativa; Utilizar metodologias operativas consolidadas e padronizadas; Garantir um aprendizado específico e mensurável. Este sistema pode ser utilizado para construir percursos de formação individuais respondendo às necessidades de desenvolvimento pessoal e/ou de mobilidade funcional.
DOCUMENTAÇÃO DE SISTEMAS DA QUALIDADE NBR ISO 9001:2008 OBJETIVO Informar e capacitar quanto a elaboração dos documentos exigidos no sistema da qualidade para certificação na norma NBR ISO 90001:2008 Chefias, Engenheiros, Analistas responsáveis pela elaboração e estruturação do Sistema da Qualidade Introdução Conjunto de Normas NBR ISO 9000 Objetivos Vantagens da certificação Processo de certificação Estrutura da documentação Fluxograma Diagrama de matriz de responsabilidade Manual da qualidade Manual de procedimentos Sistema de numeração dos procedimentos Instruções técnicas/trabalho Registros da qualidade Emissão de documentos Benefícios da documentação 16 horas
APQP OBJETIVO Proporcionar aos participantes conhecimento sobre diretrizes de planejamento da qualidade do produto e plano de controle Profissionais da Empresa ligados ao desenvolvimento do produto (Engenharia do Produto e do Processo, Qualidade, Compras, Produção, etc...) Introdução Matriz de responsabilidades do planejamento da qualidade do produto Planejamento e definição do programa Projeto e desenvolvimento do produto Projeto e desenvolvimento do processo Validação do programa e ações corretivas Metodologia do plano de controle Check-list de verificação do planejamento da qualidade do produto Técnicas analíticas 16 horas
PPAP Processo de Aprovação de Peças de Produção OBJETIVO Proporcionar aos participantes conhecimento sobre os requisitos de desenho, especificações do produto, estudos de capacidade exigidos pelo cliente para aprovação de peças de produção. Profissionais da Empresa ligados ao processo de submissão de peças de produção para aprovação junto ao cliente. (Engenharia do Produto e do Processo, Qualidade, Compras, Vendas, Produção, etc...) Introdução Definição e finalidade Necessidade da submissão Requisitos para aprovação Níveis de submissão Requisitos do processo Registros e amostra padrão Disposição da submissão Formulários utilizados Instruções adicionais dos clientes 8 horas
MSA AVALIAÇÃO DOS MEIOS DE MEDIÇÃO OBJETIVO Proporcionar aos participantes meios para avaliação da qualidade de sistemas de medição usados em ambientes industriais Responsáveis pela definição dos meios de controle e calibração/ajuste (Engenharia do Produto e do Processo, Qualidade, Produção) Objetivos Histórico do MSA/QS 9000 Qualidade dos dados de medição Padrões Tipos de variação de um sistema de medição Estudo de um sistema de medição Preparação Por variáveis Por atributos 8 horas 16 horas (Curso Avançado)
CEP - CONTROLE ESTATÍSTICO DO PROCESSO -BÁSICO OBJETIVO Instruir os empregados atuantes em postos de trabalho a aplicarem e interpretarem as ferramentas do CEP. Encarregados / Operadores que atuam nos postos de trabalho Definição da qualidade Aspectos sobre qualidade Responsável pela qualidade Controle preventivo Definição de CEP Objetivos Tipos de variação Tipos de causas Carta de controle Diário de bordo Cartas de controle por variável Cartas de controle por atributos Interpretação das cartas de controle 20 horas
CEP -CONTROLE ESTATÍSTICO DO PROCESSO -AVANÇADO OBJETIVO Dar continuidade para implantação e o gerenciamento do CEP em processos produtivos e administrativos, gerar condições para introdução do pensamento estatístico. Executivos / Chefias / Engenheiros / Técnicos / Analistas e Monitores de CEP Aspectos sobre qualidade Controle por detecção x prevenção Evolução do Controle da Qualidade Definição de CEP Objetivos Tipos de variações Tipos de causas Noções de estatísticas Ferramentas estatísticas Carta de controle Limites de controle Diário de bordo Vantagens da carta de controle Estudo de capacidade Estudo de repetibilidade e reprodutibilidade 40 horas
F.M.E.A DE PROJETO/PRODUTO (Failure Mode and Effect Analysis) OBJETIVO Fazer os participantes experimentarem uma técnica de análises sistemática e preventiva de falhas em potencial de um novo produto/projeto. Responsáveis técnicos de projetos, experimentação, produção, qualidade. Aspectos gerais sobre qualidade e confiabilidade Definição do conceito F.M.E.A. Técnicas de valorização da confiabilidade Procedimento da atividade F.M.E.A. Aspectos Organizativos da atividade F.M.E.A. Exercitação prática 16 horas (Curso Básico) 16 horas (Curso Avançado) OBSERVAÇÕES O curso de F.M.E.A. Avançado pode ser desenvolvido on the job, formalizando um grupo de trabalho com carga horária adaptada às condições do cliente. Pré requisito: ter participado do curso Problem Solving
MASP MÉTODO DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS (PROBLEM SOLVING) Com a utilização sistemática das ferramentas da qualidade, 95% dos problemas de uma empresa podem ser resolvidos definitivamente. Kaouru Ishikawa OBJETIVOS Favorecer a compreensão do método MASP como base na resolução de problemas. Adquirir técnicas para utilização dos principais instrumentos/ferramentas da qualidade através de experiências didáticas. Empregados de todas as funções envolvidas em grupos de melhoria A seqüência metodológica do P.D.C.A. para melhoramento da qualidade; Definição de problema; Diagrama de fluxo, fluxograma; Levantamento e estratificação de dados; Análise de Pareto; Brainstorming; Diagrama Causa Efeito; Diagrama de correlação Histograma; Exercícios práticos. 16 horas
SETE FERRAMENTAS GERENCIAIS DA QUALIDADE OBJETIVOS Fornecer uma visão que permita realizar negociações em um ambiente de restrições variadas. Adquirir técnicas para utilização das sete ferramentas gerenciais da qualidade através de experiências didáticas. Empregados de todas as funções envolvidas em grupos de melhoria Introdução Resumo das sete ferramentas da qualidade Diagrama das relações Diagrama de afinidades Diagrama em árvore Matriz de priorização Matriz de relações Diagrama PDCP Diagrama de atividades Uso integrado das ferramentas Exercícios práticos. 16 horas
ISO/TS 16949 : 2002 OBJETIVOS Proporcionar aos participantes uma visão geral sobre a norma, os manuais de referência e os requisitos específicos de cada montadora Capacitar os participantes a interpretar e implementar os requisitos da norma. Empregados de todas as funções envolvidas em grupos de melhoria Introdução e história da ISO/TS 16949 : 2002 Conceitos básicos sobre qualidade e auditoria Sistemas de Qualidade Evolução até a ISO/TS 16949 : 2002 A ISO/TS 16949 : 2002 em detalhes Exercícios de auditoria Delta ISO/TS x ISO 9001 2000 O esquema de certificação Teste final 16 horas
KAIZEN - MELHORIA CONTÍNUA OBJETIVO Fornecer técnicas para o aperfeiçoamento das equipes quanto a aplicação de melhoria contínua (processo) Gerência, chefias, engenheiros e técnicos Qualidade no processo Processo integrado (Método/Máquina/Homem) Razões para a melhoria contínua Principais dificuldades Planejamento do processo de trabalho Desenvolvimento de metodologias para melhoria contínua (máquina/método/meio ambiente/mão de obra/ medição e material) Principais etapas Estudos de casos 16 horas
HOUSEKEEPING - 5S OBJETIVOS Fornecer conhecimento sobre lógica e modalidade de introdução de um projeto 5 S em uma unidade produtiva. Fornecer um modelo de aplicação possível do 5 S. Todos os funcionários da Empresa. Definição de Housekeeping Conscientização quanto a necessidade do programa Apresentação dos 5S s Aplicação do Housekeeping Objetivos Benefícios do programa Definição dos 5S s Aplicação dos 5S s Apresentação das necessidades para implementação Etapas para manutenção do programa O 5s inserido no contexto Lean Manufacturing: A cultura de fundo comum Housekeeping e aspectos de envolvimento. O percurso do 5 S Exemplos de aplicações 8 horas
COMUNICAÇÃO E GESTÃO VISUAL OBJETIVOS Analisar as lógicas nas quais se baseia uma empresa do tipo visual. (Construir um sistema pull de comunicação). Compreender como estimular a participação através da gestão das informações. Responsáveis de produção e entes técnicos Responsáveis de células produtivas elementares e tecnológicos Empregados e funções de Staff (Pessoal, Organização, Eng Processos, etc...) A Comunicação Visual Aspectos e criticidades na impostação de uma empresa visual Controle visual da produção Controle visual da qualidade Indicadores de processo A máquina transparente A Gestão a Vista do Posto de Trabalho 12 horas NOTA Após o curso se faz necessário que o consultor acompanhe o desenvolvimento prático no piso da fábrica para efetivação da metodologia.
MELHORIA POSTO DE TRABALHO OBJETIVOS Informar aos participantes a metodologia de melhoria do posto de trabalho para familiariza-los sobre as fases e atividades específicas do projeto. Experimentar uma análise de um posto de trabalho utilizando os instrumentos específicos da metodologia (check-list) Supervisores de produção ou chefes de equipe, operadores responsáveis e operadores de produção. (posto fixo ou linhas) Conceitos básicos e lógicas da metodologia Melhoria Posto de Trabalho Definição e classificação dos PDT s Fases de implantação da metodologia Principais ferramentas utilizadas Detalhamento do uso do check-list de análise Exercício on the job 16 horas NOTA A parte teórica da metodologia pode ser apresentada à diretoria da empresa em palestra de 03:00 hrs. Este curso faz parte da fase de conscientização do pessoal de fábrica ao implantar um projeto Melhoria Posto de Trabalho.
ORGANIZAÇÃO E GESTÃO DA MANUTENÇÃO OBJETIVOS 24 horas Analisar soluções organizativas da manutenção, adequadas as diferentes situações tecnológicoprodutivas. Adquirir conhecimentos do sistema de planificação e preparação do trabalho, levantamento e gestão das informações, análise do realizado e controle. Aprender metodologias e instrumentos úteis para uma correta gestão das intervenções e para uma eficaz atividade de prevenção das falhas e do melhoramento da confiabilidade. Líderes e supervisores de manutenção, empregados dos serviços técnicos que desenvolvem atividades de manutenção. Aspectos organizativos da manutenção: Estrutura e papéis. O conceito de programação e preparação dos trabalhos, a determinação das cargas de trabalho e a sua otimização. A manutenção para a prevenção das falhas e o melhoramento da utilização e eficiência dos meios de trabalho. A manutenção autônoma, as visitas de inspeção, a instrumentalização para a manutenção inspetiva. O sistema informativo e do controle da manutenção. A gestão dos participantes de câmbio. Os parâmetros de Gestão dos custos e o budget de manutenção. Evolução da manutenção em lógica TPM.
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) OBJETIVO Dar uma visão geral do que é quebra zero/tpm e suas aplicações Empregados de todos os níveis da Empresa. Definição de Quebra Tipos de Quebra As 5 medidas de combate a quebra 0 Aplicação do diagrama causa e efeito As 4 fases para conquista da quebra zero As grandes 6 perdas Conceitos básicos de TPM Objetivos Importância do fator humano nas melhorias TPM e Housekeeping Estado dos equipamentos Os 7 passos para Manutenção Autônoma Exemplos de aplicação TPM 20 horas
F.M.E.A DE PROCESSO (Failure Mode and Effect Analysis) OBJETIVO Fazer os participantes experimentarem uma técnica de análise sistemática e preventiva de falhas em potencial de um processo produtivo novo (em início) ou em andamento. Responsáveis e técnicos de produção, tempo e métodos, manutenção, tecnólogos de processo, qualidade. Aspectos gerais sobre confiabilidade e manutenibilidade. Indicadores de confiabilidade e manutenção dos processos/máquina. Definição dos conceitos F.M.E.A. Técnicas de valorização da confiabilidade Procedimento da atividade F.M.E.A de Processo. Aspectos Organizativos da atividade F.M.E.A de Processo. Exercícios práticos 16 horas (Curso Básico)
SLP SISTEMATIC LAY OUT PLANING Arranjo físico Refere-se ao estudo e analise de como homens, maquinas e instalações devem estar dispostas numa fabrica. OBJETIVOS Adquirir e consolidar conhecimentos sobre temas de sistemas organizativos do trabalho Fornecer conhecimentos sobre o método e instrumentos que permitam : Melhor utilização do espaço disponível Maior produtividade Fluxo mais racional Maior segurança e satisfação dos funcionários Melhorar as condições de trabalho Facilidade de administração de pessoal, de materiais e da qualidade Promover o trabalho em equipe Minimizar investimentos em instalações Flexibilidade para mudanças. Responsáveis de Produção e Entes técnicos (Tecnólogos Analistas do Trabalho, Responsáveis de Engenharia de Produção e Processo e Manutenção) Quadro de funções de Staff (Tecnologia, Segurança do trabalho, Pessoal, etc...) Projeto e organização do trabalho Principio da mínima distancia Principio do fluxo progressivo Principio da flexibilidade Principio das três dimensões Principio da satisfação e segurança Diagrama das relações Diagrama das ligações Desenho e detalhamento do layout Avaliação do lay out. 16 horas
CRONOANÁLISE Método, que focado, permite avaliar cada elemento de cada tarefa no instante que é executada, seja pelo parâmetro tempo, seja pelo parâmetro velocidade, fornecendo subsídios para uma análise da descrição geral do método adotado e ainda possibilita a standarizaçao e determinação do tempo médio da atividade e a determinação dos custos de fabricação. OBJETIVO Fornecer conhecimentos sobre instrumentos de levantamento e determinação de tempos de trabalho com a finalidade de definir tempos Standard, avaliar ritmo de trabalho, analisar processos, identificar atividades que agregam valor e determinar a capacidade produtiva. Responsáveis de Produção e Entes técnicos (Tecnólogos, Analistas do Trabalho, Responsáveis de Engenharia de Produção de Processo e Manutenção) Quadro de funções de Staff (Tecnologia, Segurança do trabalho,analista de custos Pessoal, etc...) Estudo do trabalho, Estudo do Método, Ciclo de fabricação Diagrama de fluxo Conceituação de operação e elementos Ritmo de trabalho Acréscimos por fadiga e fator fisiológico Cronoanálise e Cronometragem O método de triangulação Definição de tempos Standard Analise do processo Avaliação financeira dos tempos definidos Dimensionamento de Mão de Obra. 16 horas
EAV ENGENHARIA E ANÁLISE DE VALOR Como fazer para encontrar materiais mais baratos que apresentem a mesma função daqueles atualmente utilizados Lawrence D. Miles OBJETIVO Orientar os participantes na implantação de uma gestão de Engenharia e Análise de Valor e estabelecer um método de verificação da correta aplicação da metodologia, bem como da sua eficácia. Responsáveis de Produção e Entes técnicos (Tecnólogos, Responsáveis de Engenharia Projeto, Pocessos, Produção e Manutenção) Quadro de funções de Staff (Tecnologia, Analistas de custos, Pessoal, etc...) O que é uma organização Histórico da EAV Seqüência metodológica Fase Preparatória Fase Informativa Fase Analítica O Diagrama FAST Fase Criativa Fase de julgamento Fase de Planejamento Aplicações Estudo de caso 16 horas
WORK SAMPLING OBSERVAÇAO INSTANTÂNEA Amostragem estatística do trabalho ou do método, que, através de observações instantâneas permite definir a capacidade de produção existente, a utilização dos recursos, tempos médios para efetuar determinadas tarefas, etc. OBJETIVOS Adquirir e consolidar conhecimentos sobre temas de sistemas organizativos do trabalho Fornecer conhecimentos sobre a metodologia de observação instantânea e sua aplicação para medir os índices de utilização da mão de obra e dos maquinários com a finalidade de esclarecer as implicações na organização do trabalho e sobre escolhas técnico produtivas. Responsáveis de Produção e Entes técnicos (Tecnólogos e Analistas do Trabalho, Responsáveis de Engenharia de Produção, de Processo e Manutenção) Quadro de funções de Staff (Tecnologia, Segurança do trabalho, Analistas de custo, Pessoal, etc...) Estudo do trabalho Preparação da observação instantânea Definição de indicadores de utilização Execução das observações Tabulação dos dados levantados Análise dos dados Técnicas para utilização do Work Sampling como instrumento de determinação rápida de tempos 8 horas
PRODUTIVIDADE O curso fornece elementos amplamente experimentados durante quinze anos em empresas de grande, médio e pequeno porte, que de forma condensada, orientam o gerenciamento de recursos produtivos de empresas industriais e de serviços dentro dos mais atuais padrões de produtividade e qualidade. OBJETIVOS Definir regras e modalidades para fazer um controle eficaz de processo; Melhorar as competências dos recursos humanos que operam no processo; Desenvolver as competências de planejamento das atividades e de monitoramento dos resultados; Melhorar o conhecimento, por parte do Time, das características do processo produtivo. Responsáveis de Produção e Entes técnicos (Tecnólogos Analistas do Trabalho, Responsáveis de Engenharia de Produção e Processo e Manutenção) Quadro de funções de Staff (Tecnologia, Analistas de Custo, Pessoal, etc...) 16 horas Estudo do trabalho e dos métodos Estudo das funções Processo de planejamento Arranjo físico (SLP-Systematic Layout Planning) Estrutura de produto Levantamento e Classificação das atividades Work Sampling (observação instantânea) Cronoanálise e Estudo de tempos e movimentos (Method Time Measurement) Saturação dos recursos e Padronização de atividades Determinação do conteúdo do produto ou serviço Avaliação do orgânico atual Indicadores de desempenho
MTM METHOD TIME MEASUREMENT Método de estudo sistemático de tempos e movimentos que decompõe e analisa toda e qualquer atividade em movimentos básicos necessários para sua execução, proporcionando instrumentos e técnicas que atuam como base para a determinação de tempos Standard e racionalização do método de execução do trabalho. OBJETIVO Familiarizar os participantes com os procedimentos para determinação dos tempos de trabalho com o método MTM e TMC. Analistas de tempos, analistas, técnicos e tecnólogos de processo, analistas de segurança do trabalho, etc. Introdução ao estudo de movimentos Definição do ciclo de trabalho Classificação dos elementos de operação Atribuição fator repouso/fisiológico Histórico do estudo de movimentos Therblights O método MTM (Method Time Measurement) O método TMC (Tempos e Movimentos Coligados) Definição de tempos Standard com tempos predeterminados Análise de processo O MTM como ferramenta de redução de custos O estudo ergonômico dos movimentos Exercício prático 32 horas
RENDIMENTO GLOBAL DAS INSTALAÇÕES OBJETIVO Proporcionar aos participantes conhecimentos básicos sobre a incidência das horas produtivas nas horas de utilização dos equipamentos, possibilitando através de ações efetivas o aumento da eficiência dos mesmos. Supervisores de produção ou chefes de produção, responsáveis pela gestão de equipamentos, bem como operadores das instalações. Conceito de eficiência Conceito de rendimento global das instalações Outros indicadores (PLO, PNO, EI%, U%, CTN) As lógicas da manutenção produtiva As horas deduzidas Disponibilidade residual Coleta de dados e representações gráficas O princípio de Pareto e análise ABC O diagrama de Ishikawa (Causa e efeito) 16 horas
ANÁLISE DE PROCESSO OBJETIVOS Compreender e definir o que é um processo empresarial e suas características Identificar os fatores/ações que constituem/influenciam um processo. Adquirir técnicas e métodos para utilizar instrumentos de representação gráfica de processos Fornecer elementos básicos de análise sistemática de cada fase do processo. Gerentes e pessoal de produção (em particular: responsáveis e técnicos das áreas de gestão de materiais, programação da produção, engenharia de produção e tecnologia e chefe de produção), logística, tecnologia, projetação, marketing, compras e vendas. Pessoal operativo das funções de logística de transporte e distribuição de matéria prima, semitrabalhados, produtos finais e peças de reposição. Os processos e os fatores que o influenciam Ferramentas de representação: - Diagrama de blocos - Diagrama de fluxo - Fluxograma / Flowchart - Diagrama das prioridades - Inter relacionamento de atividades (Rede Pert) Elementos de lógica e análise do valor de fluxo Elementos básicos de análise crítica dos processos (Reengenharia dos processos). 16 horas
ELEMENTOS DE LOGÍSTICA DE BASE OBJETIVOS Construir uma visão coerente e integrada das características do sistema logístico sobre vários aspectos. Analisar o próprio papel e sua relação com outros entes coligados aos processos logísticos Compreender a característica e a relação entre processo logístico, fluxo informativo, fluxo econômico, fatores da produção, processo de qualidade do produto. Individualizar e conhecer os instrumentos operativos típicos da gestão dos processos logísticos. 24 horas Chefe de produção e de manutenção Pessoal operativo e técnicos das áreas de gestão de material, programação da produção, engenharia de produção e tecnológica. Pessoal operativo das funções de logística de transporte e distribuição de matéria prima, semitrabalhados, produtos finais e peças de reposição. Pessoal de compras Empregados das funções de staff (Administração, Qualidade, Sistemas Informativos, Pessoal e Organização). Sistema logístico: Estratégia e operacionalização Os fluxos físicos, monetários, informativos Os aspectos críticos na gestão do processo logístico: tempo, custos, quantidade, qualidade, nível de serviço O processo logístico e a Lean Production O impacto do processo logístico nas atividades da fábrica Mapa das atividades logísticas, papéis e resultados Os instrumentos operativos na L..P. e os fatores da produção envolvidos Os fatores de qualidade na logística
JIT - JUST IN TIME OBJETIVOS Informar o que é J.I.T., para que serve e qual significado pode assumir na realidade da empresa, em particular: Compreender a lógica do just in time e o impacto que faz sobre todo o sistema industrial. Analisar a técnica e os instrumentos com os quais se realiza um sistema just in time e os pré requisitos para a sua atuação. Analisar algumas significativas experiências empresariais relativas a fases de implementação de um sistema produtivo just in time Gerentes e pessoal de produção (em particular: responsáveis e técnicos das áreas de gestão de materiais, programação da produção, engenharia de produção e tecnologia e chefe de produção), logística, tecnologia, projetação, marketing, compras e vendas. Gerentes e pessoal staff, interessados em conhecer a lógica e a potencialidade do sistema empresarial J.I.T. 24 horas Os fatores fundamentais de sucesso empresarial na lógica J.I.T. Flexibilidade e produção sem estoques como elementos de melhoramento e redução de custos. A carta de processo e análise de valores de fluxo A característica e técnicas da gestão produtiva J.I.T. O relacionamento com os fornecedores externos na empresa. Análise de casos empresariais
KANBAN OBJETIVO Fornecer aos participantes uma visão do sistema Kanban de programação e acompanhamento da produção, através da análise de suas principais características e regras de funcionamento. Apresentar as funções executadas pelo sistema e os pré-requisitos necessários para seu funcionamento. 16 horas Gerentes e pessoal de produção (em particular: responsáveis e técnicos das áreas de gestão de materiais, programação da produção, engenharia de produção e tecnologia e chefe de produção), logística, tecnologia, projetação, marketing, compras e vendas. Pessoal operativo das funções de logística de transporte e distribuição de matéria prima, semitrabalhados, produtos finais e peças de reposição. Tipos de classificação dos sistemas de produção A produção focalizada A programação da produção e o Kanban O sistema Kanban - Introdução - Tipos de Kanban - Regras de funcionamento - Determinação do número de cartões Kanban - Funções executadas e vantagens de sua implementação - Pré-requisitos para o seu funcionamento Redução dos lead time produtivos Aspectos da logística externa - Influência no sistema - Técnicas de otimização
ANÁLISE DE VALOR DO FLUXO E REDUÇÃO DO TEMPO DE PRODUÇÃO OBJETIVOS Entender a importância do fator tempo na gestão dos processos produtivos/logísticos. Analisar a lógica e a técnica de medição e dos melhoramentos dos tempos de atravessamento do material e dos produtos ao longo do processo produtivo. Gerentes e elos de produção (em particular: responsáveis e técnicos das áreas de gestão de material, engenharia de produção, tecnologia e responsáveis de unidade operativa), Logística e Tecnologia Industrial. A relação tempo/custo: o custo de lead time de produção, o custo do processo, a valorização do fluxo. O tempo de travessia: elementos determinantes e toda interrelação. As técnicas de análise de valores do fluxo: princípios, modalidade de medição, cálculo dos valores de fluxo. A redução dos valores de fluxo: técnicas e aplicações Um instrumento aplicativo informatizado no cálculo de tempo de travessia. 16 horas
PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO E GESTÃO DE ESTOQUES OBJETIVO Enquadrar a técnica, eventualmente já conhecida e utilizada pelos participantes, na lógica de conter o capital de funcionamento e de melhorar o rendimento do serviço em referência às realidades das empresas que operam principalmente no campo de produtos em série ou por tipos. Desta forma: Examinar a natureza dos problemas de programação daprodução e gestão de estoques. Discutir as técnicas tradicionais Responsáveis e funcionários que desenvolvem atividades de programação da produção e gestão de materiais do estabelecimento. Responsáveis e funcionários da área de logística operativa do estabelecimento e central de métodos de logística. Inspetores do controle qualidade fornecedores interessados em valorizar e melhorar o processo logístico do fornecedor. 24 horas Os problemas, os diversos momentos e níveis da programação do fluxo fixo (operações e estoques) A programação agregada dos recursos As definições das necessidades A carga dos centros subsequentes A determinação dos lotes Nível de serviço e imobilizado em estoque O método MRP na planificação das necessidades As técnicas de programação orientadas a conter o imobilizado e a redução dos tempos de atravessamento O sistema produtivo JUST IN TIME e o método KANBAN
Dimensionamento da mão de obra indireta de logística. Levantamento de tempos em uma linha de produção Balanceamento de uma linha de produção
Dimensionamento da mão de obra indireta de logística. O presente projeto, foi desenvolvido pelo Instituto Ábaco, focalizando na sua essência o processo logístico, bem como os métodos e instrumentos utilizados para o funcionamento dos mesmos. Através de um trabalho de análise detalhada desses fatores identificando os desperdícios, entendendo e avaliando como aspectos organizacionais influenciam na performance da empresa. Tinha como objetivo alcançar incrementos significativos no desempenho do material handling por meio do desenvolvimento de modalidades operacionais mais eficazes, bem como o crescimento das capacidades de gerenciamento do processo em si em todos os níveis da fábrica. Redefinir os critérios e modalidades de dimensionamento da mão de obra indireta da área de logística, com implicação direta na gestão dos materiais e dos fluxos fixos no interno da fábrica. A Empresa, que atua no mercado de maquinas e equipamentos agrícolas, após realizar o in-sourcing das atividades logísticas encontrava-se com um orgânico super dimensionado, mas já havia realizado algumas intervenções de melhoria. O principal resultado esperado era o perfeito dimensionamento da mão de obra indireta na área de logística da fábrica e obtenção de um quadro de indiretos coerente com os parâmetros estabelecidos na Empresa. Estratégia de Diagnóstico Para um eficaz trabalho de melhoria, a metodologia desenvolvida para a realização do projeto prevê três fases:
1) Mapeamento das funções: Levantamento do perfil de cada atividade através de observações e entrevistas das atividades realizadas por todos os colaboradores da logística com o objetivo de conhecer os mecanismos reais de funcionamento e o sistema de relações interfuncionais de fato. Descrição e definição das tarefas e da localização onde cada colaborador atua e na identificação dos métodos utilizados na atual estrutura organizacional. Identificação dos estilos sociais (comportamental), através de instrumento personalizado para o projeto, consiste em identificar os diferentes estilos sociais dos colaboradores para serem alinhados com o perfil de cada atividade, com o objetivo de identificar carências comportamentais e elaborar um conseqüente plano de desenvolvimento de competências, ajustando estilos com as respectivas funções 2) Análise dos fluxos versus atividades: Almoxarifados; Abastecimento de linhas (motoristas de empilhadeira); Recebimento / expedição. Análise do fluxo de materiais desde o seu recebimento, passando pela estocagem (janela de entrega), até os pontos de abastecimento (postos de trabalho), identificando os pontos de origem e destino, com enfoque na eliminação ou redução das atividade que não agregam valor ao produto ou serviço. 3) Medição da carga de trabalho: A medição da carga de trabalho consiste na avaliação das tarefas executadas medindo através de cronoanálise, work sampling ou MTM (Method time measurement), para obter subsídios a uma análise da descrição geral do método adotado e ainda possibilitando a padronização e standarização das atividades.
PROJETO: DIMENSIONAMENTO DA MÃO DE OBRA INDIRETA DE LOGÍSTICA. MAPEAMENTO DAS FUNÇÕES LEVANTAMENTO DO PERFIL DE CADA ATIVIDADE DEFINIÇÃO DAS TAREFAS AVALIAÇÃO DE PROATIVIDADE ANÁLISE DO FLUXO E ATIVIDADES ALMOXARIFADOS ABASTECIMENTO DE LINHAS MOTORISTAS DE EMPILHADEIRAS MEDIÇÃO DA CARGA DE TRABALHO ALMOXARIFADOS ABASTECIMENTO DE LINHAS MOTORISTAS DE EMPILHADEIRAS
Atividades realizadas: A intervenção teve que envolver todos os recursos da área de logística da Empresa, já que foram necessárias todas as competências e todos os conhecimentos das diversas funções operativas e de gestão para a solução de anomalias e a implementação de ações corretivas, também é útil destacar que a duração do projeto esteve ligada à complexidade do processo logístico em questão. Formação da equipe operacional de trabalho Após o levantamento de dados foi necessário constituir um grupo de trabalho interfuncional. A lógica da intervenção considerou ainda o estudo e aplicação de soluções experimentais e a verificação de resultados. Os integrantes do grupo receberam através de um percurso formativo (workshop) as competências necessárias para desenvolver um projeto. Os grupos de trabalho terão que difundir entre os operadores a nova cultura e lógica do projeto e os seus instrumentos operacionais. Elaboração de propostas e soluções A consultoria após efetuar de modo homogêneo a análise de todas as atividades desenvolvidas nos postos de trabalho mediante instrumentos definidos e identificar as melhorias a serem efetuadas no processo logístico, apresentou em workshop para a área de logística. Nesta oportunidade, discutiu-se as possíveis soluções gerando sub-projetos com os respectivos planos de implementação. Esta fase teve finalidade de definir as regras práticas que deverão garantir o controle do processo e, portanto, a manutenção do nível qualitativo da prestação deserviço.
Implementação das mudanças A implementação das soluções propostas é a fase de certificação e manutenção dos resultados. Com a finalidade de instruir os times de trabalho inseridos no projeto com as novas práticas e métodos de trabalho que serão observados além garantir a capacidade de manutenção no tempo dos resultados obtidos. Além disso, nesse momento, definiu-se as regras (tempos e modos) das auditorias periódicas para a manutenção dos ganhos. Definiram-se metas de acordo com os objetivos assinalados no projeto e um plano de trabalho com um sistema de indicadores coerentes que permitirá monitorar de forma eficiente as novas práticas e métodos implementados. Efetivamente foi definido: Indicadores de resultado; Indicadores de método / processo; Modalidade de levantamento e cálculos; Freqüência de levantamentos; Pessoal responsável pelo levantamento e gestão de cada indicador. Nesta fase do projeto, foi necessário efetuar um monitoramento dos indicadores com freqüência semanal. Tais indicadores apresentaram uma redução no orgânico de 33% a respeito do orgânico no inicio do estudo.
Levantamento de tempos em uma linha de produção Recebemos a solicitação de efetuarmos um estudo de processo para melhoria da produtividade na área de transmissão e usinagem na fábrica, porém com uma abordagem mais abrangente, partindo da definição dos tempos Standard até a implementação de rotinas de gestão da mão de obra e do maquinário. Esta área realiza em torno de 150 operações de montagem e usinagem por modelo e conta com um efetivo de aproximadamente de 120 pessoas, sendo 90 na montagem e 30 na usinagem respectivamente, para alimentar as linhas de montagem. Em função do tempo disponível ficou concordado com a Engenharia de tempos e métodos que o trabalho seria realizado utilizando a equipe de cronoanálise da Ábaco, profissionais especialistas em cronometragens e cronoanálisis eletrónica, com mais de 25 anos de experiência em média, coordenados por um especialista em análise de processos industriais e análise do trabalho,portanto foi composto um time de trabalho que permitiu a realização das atividades em 30 dias úteis(6 semanas) de trabalho. Nossa abordagem, neste trabalho, teve como finalidade a padronização dos processos produtivos a ser mantida no tempo. A estrutura da fabrica encontrava-se da seguinte forma: A unidade operativa de transmissão dividida em 02 centros de preparação de subconjuntos, 03 linhas de montagem com alguns postos de preparação de pequenos subgrupos ao lado linha e 01 área de teste de produto acabado, além de um centro de montagem de cambio. Na unidade operativa usinagem encontramos 05 maquinas HECKER de usinagens múltiplas, 01 centro de lavagem de pecas, 01 torno, 01 furadeira e 02 maquinas de usinagem simples; Devido a constante falta de particulares a linha não consegue manter uma velocidade uniforme ao longo do turno, outros motivos como atrasos nas preparações e alterações na programação de produção não permitem a manutenção de um ritmo constante no desenvolvimento das atividades;
Não existia um número de apertadeíras e torquímetros condizente com as necessidades especificadas nas folhas de processo, sendo necessário o uso comunitário em vários postos de trabalho, obrigando o operador muitas vezes a esperar a liberação do equipamento para realizar a operação; Não foi observado um padrão na execução das operações, os operadores trocam constantemente a forma de trabalhar (ex: procedimento de fixação de 04 parafusos em cruz); As atividades produtivas desenvolvidas não se refletiam nas folhas de processo, no que diz respeito a conteúdo, seqüência etc., por outro lado não foi possível espelhar a estrutura de produto de um determinado modelo com o produto em produção, portanto os levantamentos de tempos foram realizados levando em consideração o conteúdo e seqüência que o operador estava efetivamente realizando no momento da observação resultando em definição do modelo e algumas características de versão muito evidentes. Não foi observado uma densidade uniforme de operadores por estação, os operadores se concentram em alguns postos de trabalho, enquanto em outros postos não e realizado nenhuma tarefa; Os tempos congelados no sistema de gestão de manufatura não condizem com as atividades descritas nas folhas de processo e nem com as atividades realizadas na linha; Na unidade operativa usinagem foi encontrado um acompanhamento de paradas de maquina por equipamento, com a identificação dos motivos de cada evento de parada. A estrutura orgânica de processo apresenta uma organização natural dos operadores, não oficial, com condutores de processo em cada centro de preparação ou montagem; A liberação na área de teste verifica o funcionamento dos conjuntos de transmissão montados e é realizada em 100% da linha. Quando o conjunto testado apresenta alguma anomalia que não pode ser resolvida pelo operador que realiza o teste, o conjunto e imediatamente retirado para reparação ou refugo definitivo;
Procedimento observado no desenvolvimento das atividades: Identificação e análise das folhas de processo e da estrutura de produto; Construção de tabela de correlação de operações por modelo/versão; Observação nos postos de trabalho para análise do fluxo produtivo e confronto das atividades realizadas com o previsto nas folhas de processo; Identificação das atividades realizadas pelos operadores e que não constam nas folhas de processo (operações provisórias e eventuais); Levantamento da carga atual de trabalho por operador e por máquina, número de postos/estações de montagem/usinagem, densidade de operadores por estação, polivalencia funcional, índices de perda, índices de produção e estrutura orgânica atual; Levantamento e definição dos tempos Standard por operação e por modelo em produção, 05 tomadas considerando todas as atividades necessárias para modificar a configuração geométrica e/ou estrutural do material, e que possam ser definidas com tempos Standard a nível de operação, conduzidas em modo certo, no custo unitário de um produto especifico. Nos diferentes tipos de produção existem uma infinidade de operações distintas de processamentos a serem executados em produtos também distintos, tudo isto aliado a uma considerável variação na forma como os funcionários executam o trabalho, se traduz em qualidade inadequada, produtividade mais baixa e custos mais altos. O cuidado com os detalhes torna-se então uma exigência inquestionável, e por isso devesse tomar medidas rígidas para garantir que todo o serviço seja altamente especificado em termos de conteúdo, seqüência, tempo e resultado, aplicado não apenas aos movimentos repetitivos do pessoal de produção mas também as atividades de todos os funcionários, independente de sua especialidade funcional ou papel hierárquico. Conluir um estudo desta natureza e fechar o assunto é impossível, queremos sim contribuir com o nosso trabalho a buscar melhores formas de produzir numa otica de melhoria continua permitindo ganhos para a Empresa e crescimento profissional para todos nos.
BALANCEAMENTO DE UMA LINHA DE PRODUÇÃO Este estudo de balanceamento de linha nasceu de uma solicitação da gerência da fábrica, motivado por uma previsão de incremento na produção para o mês de Agosto de acordo com o programa operativo. O aumento da produção implica na necessidade de redimensionar desde as atividades desenvolvidas pelos operadores até a gestão da produção, para isto foi necessário efetuar uma análise sistemática, revisando criticamente toda a organização da fábrica com ênfase no processo produtivo e nos métodos e instrumentos utilizados para o controle dos mesmos. Devido às constantes variações do mercado no decorrer do trabalho o volume de produção revisado foi estabelecido em 63 unidades dia.. Portanto com o intuito de prover a Empresa de um instrumento que não somente permita balancear os fluxos de produção na linha de montagem, como também organizar o trabalho através de mecanismos e instrumentos de gerenciamento dos fatores produtivos, este trabalho estabeleceu um retrato da realidade e identificou parâmetros de processo, criou rotinas de gestão de produção que permitiram alcançar os resultados esperados de forma natural e ir em busca de melhorias de produtividade e especificamente redução de custos. ESTRUTURA DA LINHA DE MONTAGEM As estações de montagem ao longo da linha estão divididas em espaços diferentes. A preparação do powertrain no início da linha 1, seja no buckle up ou no carrinho de acordo com o modelo, esta seqüenciado com a linha de montagem em um espaço de aproximadamente 20 m. Quando a linha para a preparação também para; A estrutura física da linha não foi projetada, para a produção que se deseja realizar (isto é 63 tratores/dia) provocando algumas restrições enquanto altura, curso das pontes rolantes, dependência da linha 1 e trecho 2-1 e 2-2;
A velocidade da linha, na descida do powertrain no trecho 2-1, deve ser constantemente sincronizada com a velocidade da taparella, provocando um crescente número de micro paradas ao longo do turno; O abastecimento de motores é feito lateralmente, enquanto o abastecimento de transmissões é feito pela logística. No corredor transversalmente, e na maioria das vezes fora de seqüência, obrigando o operador a operar a ponte rolante tendo que saltar o 1º carrinho vazio para pegar a transmissão; Quando definido o progressivo a ser pendurado na linha de montagem e registrado no terminal, ao lado da linha, a cada certo período o pessoal da preparação de cabines/plataforma retira cópia dos progressivos para preparação das mesmas (Aprox. 8 a 10 horas de antecedência); Devido a contínua falta de particulares (componentes) a linha não consegue manter uma velocidade constante. Outros motivos provocam paradas de linha, sendo os atrasos em alguns postos críticos. Apesar de existir um procedimento genérico a ser observado para a elaboração das folhas de processo, estas não refletem a realidade apresentando várias não conformidades: A identificação do componente a ser montado não obedece um padrão (Ex: Montagem do tanque principal, montagem do tanque de combustível, montagem do reservatório de combustível); As folhas de processo, em alguns casos, são genéricas (Ex: Montagem da plataforma); Os operadores, apesar de estar capacitados para a realização da tarefa, não são capazes de diagnosticar se o trabalho esta de acordo com os procedimentos estabelecidos, enquanto a conteúdo, seqüência tempo e resultado desejado; A numeração das operações esta estruturada por postos de trabalho, isto é, em cada posto existe uma operação 10, 20, 30 etc; A configuração das folhas de processo não evidencia restrições de precedência, assim como de elementos de operação;
Atividades realizadas As estações da linha, para efeito de balanceamento foram remarcadas de acordo com o passo da mesma que neste caso corresponde a 6 (seis) metros. A partir desta premissa as estações foram numeradas progressivamente da primeira, no momento em que é pendurado o powertrain até o final do trecho 2-2, ou seja na montagem das rodas. Nota : O posto de trabalho pode considerar uma ou mais estações, esta definição deve ser realizada pela engenharia de processos uma vez que as folhas de processo deverão ser adequadas a está situação. Então desta forma podem ser consideradas 16 (dezesseis) estações na linha 1 e 20 (vinte) estações na linha 2. A preparação do powertrain no inicio da linha é uma preparação portanto está área não necessariamente deve considerar as dimensões das estações da linha. A construção de 04 (quatro) carrinhos além dos já existentes permitiram o acúmulo de um pequeno pulmão entre esta preparação e a linha, sendo assim o abastecimento passou a ser seqüenciado mantendo uma mixagem mínima de modelos. O abastecimento de transmissões feito pela logística passou a ser realizado estacionando o carrinho de forma linear e não transversalmente como é feito hoje, para facilitar a movimentação do operador e a operação da ponte rolante com o conseqüente ganho de tempo. Para isto será necessário liberar a área que antecede a linha hoje ocupada com caixas de madeira. O registro do progressivo pendurado na linha de montagem deverá ser transmitido on line para a preparação de plataformas / cabines, preparação capô e rodas com a instalação de impressoras em cada uma destas áreas, com o intuito de seqüencial o abastecimento destes conjuntos a linha, proporcionando uma janela de aproximadamente 10 horas. O registro de paradas de linha é bom, bem como a gestão das mesmas. Enquanto apertadeiras e torquímetros, já está sendo efetuado um estudo de necessidade por posto de trabalho.
Folhas de Processo Partindo do princípio que todo trabalho deve ser altamente especificado quanto a conteúdo, seqüência, andamento e resultado, independente de sua especialidade ou grau hierárquico, especificando de maneira inequívoca as pessoas envolvidas, foi elaborado um sistema de padronização na gestão das folhas de processo. Procedimento para preenchimento das Folhas Identificar e definir o grupo de componentes a ser processado (o grupo deve ser oficialmente liberado pela engenharia de produto). Explodir a composição do grupo ao nível de peças e ou componentes através do sistema. Analisar a composição do grupo (conjunto) peça por peça e identificar o melhor local para montagem, utilizar o catálogo de peças como referência, para identificação. Elaborar o roteiro de montagem de componentes (folha de processo) de acordo com a seqüência a seguir. Toda operação que for realizada no processo, e que não constar um input por parte da engenharia, deverá ser registrada como uma operação provisória até ser oficializada como uma operação definitiva ou, em caso contrário ser cancelada. Toda operação que for realizada no processo para corrigir falhas nos componentes derivadas de fornecedor interno ou externo deverão ser registradas como uma operação eventual. As horas gastas nesta atividade deverão ser controladas mensalmente pela Engenharia de tempos e metodos e debitadas no centro de custo responsável. Para cada folha de processo seja de operação, operação provisória ou eventual, deverá existir uma análise de tempo na Folha de análise de Trabalho. Os tempos de cada folha de análise do trabalho deverão ser registrados de acordo com o modelo no catálogo de tempos.