Indicadores de Desempenho da Gestão do Ativo Imobilizado Alguns indicadores da gestão do ativo imobilizado são bastante conhecidos e usadas no dia-adia das empresas, a exemplo do retorno sobre o imobilizado, calculado pela relação o lucro líquido do exercício e o valor do ativo imobilizado. Como os ativos imobilizados constituem a maior parte dos ativos totais, o monitoramento desse indicador fornece ao administrador informações relevantes para a substituição, alienação, locação e lease-back. Lease-back - é uma modalidade de arrendamento mercantil financeiro de bens usados, sejam máquinas nacionais ou importadas, bens móveis ou imóveis. Com ele, você obtém recursos complementares para seu projeto de investimento, com as melhores taxas do mercado, transferindo temporariamente a propriedade do bem para uma instituição financeira. Outras vantagens: liberação e adequação do fluxo de caixa; possibilidade de classificação das contraprestações como despesa operacional, reduzindo a base de cálculo para o Imposto de Renda; opção de renovação, devolução ou aquisição após o final do contrato; não incidência de IOF; evita imobilização do bem e mantém o nível de endividamento inalterado. Outros indicadores podem ser estabelecidos de acordo com as necessidades específicas de cada empresa, por exemplo, aquela que avalia o grau de envelhecimento das instalações fabris. Um indicador dessa natureza pode ser avaliado da seguinte forma: I = (Preço de compra do ativo) (Depreciação acumulada) (Preço de compra do ativo) O indicador dado pela relação entre ativos imobilizados e por ativos também pode ser usado, principalmente, em instituições financeiras. A aquisição e a disposição de bens do ativo imobilizado podem trazer à empresa uma vantagem competitiva em relação a seus competidores. E freqüente lermos nos jornais que uma determinada empresa necessita desmobilizar-se para acertar sua situação financeira com credores. Utilizar os ativos imobilizados, como equipamentos e instalações, como geradores de receita é função primordial do administrador. Deve haver um equilíbrio entre imobilizações e receitas, sob pena de a empresa ir á falência tendo excelentes e valiosos prédios e terrenos. Assim, deve ser dada a atenção constante quanto á oportunidade de trocar, alugar e vender ativos imobilizados. Tornar a empresa mais leve é essencial para seu sucesso financeiro e econômico. Página 1 de 7
Manutenção de Ativos Imobilizados A manutenção de instalações fabris, edifícios industriais, comerciais mesmo residenciais assume um papel cada dia mais importante para os administradores. Como vimos à vida útil de uma instalação, ou seja, o tempo em que manter sua capacidade produtiva ou exerce as funções que dela se espera, depende essencialmente de como é operada e mantida. Um bom sistema de manutenção prolonga a vida útil de um bem. Administrar a manutenção de ativos é uma das formas de gerenciar custos patrimoniais. Uma vez projetada e implantada a instalação, toda atenção deve voltar-se a sua operação e manutenção. Os aspectos operacionais das instalações são peculiares a cada uma delas em particular, porém a manutenção é guiada por princípios e métodos praticamente universais, aplicados em qualquer instalação. Com o advento do sistema de produção Just-in- Time, em que os estoques intermediários devem ser reduzidos ao máximo ou mesmo eliminados, a quebra de um equipamento traz transtorno irreparável em termos de objetivos de produção. Complementarmente, com o grau crescente de automatização dos processos industriais, sejam manufatureiros, de supervisão, de transporte de qualquer outra natureza, e com a utilização de equipamentos cada vez mais sofisticados e caros, a atenção com a manutenção deve ser redobrada, exigindo pessoal altamente especializado e treinado. Dessa forma, muitas empresas já trabalham com políticas de manutenção denominadas ZERO QUEBRA, isto é, não se concebe que a produção possa parar em decorrência da quebra de um equipamento ou instalação. Para a implantação dessa política, elas têm estabelecido programas específicos direcionados à melhoria da operacionalidade e confiabilidade de suas instalações, como a TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM), ou seja, MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL, um abrangente conjunto de atividades de manutenção que visam melhorar a produtividade e o desempenho dos equipamentos de uma fábrica. Políticas de Manutenção A empresa pode definir políticas de manutenção com ênfase em vários aspectos, entre eles postura preventiva, mais máquinas com menor utilização, treinamento de operadores e projetos robustos. O estabelecimento e a implantação de um programa de manutenção preventiva em todos os níveis podem ser feitos, por exemplo, por meio de um software dedicado. É necessário administrar com precisão todos os eventos, como trocar peças, tempo médio de paradas e custos das interrupções. Um maior número de máquinas com utilização menos intensa diminuíra a sobrecarga de equipamentos, aumentando a confiabilidade e reduzindo quebras. Além disso, deve-se trabalhar com equipamentos robustos, isto é, capazes de suportar eventuais sobrecargas de trabalho sem apresentar defeitos. Página 2 de 7
Os operadores devem ser treinados para efetuar pequenas manutenções de rotina, conforme filosofia da TPM. Em 1991, a fabrica da Pirelli, em Izmit, Turquia, foi escolhida como piloto para a implantação da TPM. Em menos de um ano, efeitos tangíveis começam a surgir no resultado final e na eficiência da fábrica, com um ambiente muito mais limpo, redução nas paradas das máquinas, melhora dos processos produtivos e maior eficiência. Assim, hoje a Pirelli inclui praticamente todas as suas fábricas no processo TPM. Outras opções são a manutenibilidade optar pela compra de equipamentos de fácil manutenção; tamanho das equipes de manutenção de mão-de-obra para eventuais ocorrências simultâneas possam ser prontamente atendidas; maior estoque de peças sobressalentes, fornecendo mais segurança no atendimento e redundância de equipamento dispor de reserva, quando possível, ou dispor de um recurso similar externo, principalmente para processos críticos, que possam ser prontamente utilizadas. Evidentemente, a escolha de uma política de manutenção tem seus custos associados. Quanto mais se gasta ou investe em manutenção preventiva, menores serão os custos decorrentes das quebras de máquinas. Por outro lado, quanto mais se quebram os equipamentos, sinal de uma fraca manutenção preventiva, mais se gasta na manutenção corretiva. Cabe à administração encontrar o ponto ótimo. Gestão de Manutenção de Instalações Fabris O moderno conceito de manutenção está centrando em uma palavra: disponibilidade. A atividade básica de um setor de manutenção é zelar para que seu cliente, externo ou interno, tenha um recurso à sua disposição, dentro das condições normais de uso, no momento em que for necessário. Pouco importa ter um recurso disponível 99% do tempo se, no momento em que é necessário o equipamento não funciona, como um sistema de combate a incêndio ligado a uma torre de água que estava vazio justo na hora em que o fogo começou!. A manutenção representa para o administrador uma importante fonte de otimização do uso e de redução de custo de utilização de ativos. O custo total da empresa do uso e de redução de custo de utilização de ativos. O custo total da empresa deve ser associado ao nível de seu serviço de manutenção. Pela figura abaixo verifica-se que quanto maior o nível de manutenção providenciado, maiores os custos a ela associados e menores os custos da empresa gerados pela falta de disponibilidade de um recurso quando requerido seu uso. O somatório dos dois custos representará o custo total da empresa em cada nível de manutenção considerado. Essa curva para por um mínimo, que corresponde ao nível ideal de serviço de manutenção. Página 3 de 7
Custos Associados à Manutenção $ Custo Custo Totais Custos de Manutenção Preventiva Custos Decorrentes de Quebras de Equipamentos Atividades de Manutenção Nossa tarefa é determinar esse nível ideal, ou seja, qual a faixa de níveis de manutenção que leva ao menor custo, já que as curvas não podem ser perfeitamente levantadas e o ponto e o mínimo deve ser associado a uma faixa de variação. Os principais custos ligados à manutenção são de prevenção (planejamento da manutenção) e os de operação (custo de mão-de-obra interna, de materiais utilizados, do sistema de informação, de serviço de terceiros e de manutenção de almoxarifados de materiais de reposição). Os custos ligados à falta de manutenção apropriada são, por exemplo, os custos da perda de produção em função de manutenções não programadas ou com devoluções resultantes de máquinas ou processos defeituosos não detectados internamente. Há ainda custos de mercadorias paradas na fabrica, decorrentes da não-disponibilidade de máquinas, ou mercadorias avariadas, em virtude da deficiência de instalações prediais. O nível de manutenção necessário é função do sistema produtivo, da qualidade do equipamento instalado, da qualidade da mão-de-obra que opera esse equipamento e da forma de gestão da manutenção. Até alguns anos atrás, a postura da manutenção era apenas reativa, isto é, havia uma intervenção apenas quando surgia uma quebra; era a chamada manutenção corretiva. Atualmente, o sistema de manutenção é proativo, buscando evitar a ocorrência de uma quebra. Para isso, foi necessário que se introduzissem alguns conceitos novos, como a manutenção preventiva e a monitorada. Na manutenção preventiva ou periódica, os equipamentos e instalações sofrem intervenções da manutenção, com reparos ou trocas, em função do intervalo médio entre falhas, levando para cada equipamento, componente ou peça de acordo com indicações do fabricante ou registros históricos da empresa. Esse esquema é controlado por softwares dedicados e deve ser perfeitamente articulado com o planejamento e o controle da produção (PCP) da fábrica, pois os Página 4 de 7
equipamentos devem ser postos á disposição da manutenção nas datas definidas no inicio do período de planejamento. A grande vantagem desse esquema é evitar paradas não programadas decorrentes de falhas de equipamento ou instalações, porém ele carrega consigo duas grandes desvantagens: causa conflitos com a produção, que sempre hesita em dispor dos equipamentos por causa das pressões de entrega e faturamento, e leva à troca de alguns componentes que ainda não atingiram o fim de sua vida útil, já que a troca é feita levando em conta a vida média útil, e não as dispersões, para mais ou menos, dos componentes individuais. Por isso, apesar de representar um grande avanço em relação à manutenção corretiva clássica, esse esquema vem sendo complementado pela manutenção preditiva ou monitorada. Indicadores Utilizados para Monitoramento da Manutenção MTBF ("Mean Time Between Failures") ou período médio entre falhas é um valor atribuído a um determinado dispositivo ou aparelho para descrever a sua confiabilidade. Este valor atribuído indica quando poderá ocorrer uma falha no aparelho em questão. Quanto maior for este índice, maior será a confiabilidade no equipamento e, consequentemente, a manutenção será avaliada em questões de eficiência. MTTR ( Mean Time To Repair)Tempo Médio para Reparo Na manutenção preditiva ou monitorada, os equipamentos, seus componentes ou instalações são monitoradas por meio de sensores ligados a computadores que usam softwares dedicados, os quais emitem sinais de alerta quando o item monitorado se aproxima de um colapso, bem como são monitorados através de analises que podem informar se há tendências a anomalias (termográfia, vibração, análise do óleo hidráulico). Sendo o alerta programado para ser acionado dando tempo a que se pare o equipamento para o reparo, o esquema permite um aproveitamento maior dos componentes e evita paradas não programadas. O esquema tem, porém, o inconveniente de ter um custo elevado, estando limitado a equipamentos críticos, como gargalos de produção e equipamentos que levam riscos de danos pessoais e materiais à empresa. Como vimos, uma das causas de falhas e quebras de recursos de produção ou bens patrimoniais é seu uso indevido pelos colaboradores. A criação da manutenção produtiva total (TPM), foi uma forma de evitar isso e ao mesmo tempo diminuir os custos de manutenção e incentivar a polivalência e multifuncionalidade dentro da empresa. Com a TPM, a motivação é elevada, pois os próprios operários são treinados para executar as tarefas mais simples de manutenção dos equipamentos e instalações por eles utilizados, criando um sentido de co-propriedade com a empresa. Com advento da manufatura enxuta (lean manufacturing), a tendência mundial tem sido a adoção da TPM como padrão de manutenção em todos os processos não robotizadas. Página 5 de 7
Gestão de Instalações Prediais As instalações prediais quando construídas obedecem ao projeto de utilização sendo ele podendo ser administrativo ou fabril. Com o tempo as instalações se degradam em necessitam de manutenções corretiva (troca de torneira, troca de vidraça quebrada, pintura das paredes e do piso...) ou manutenção preventiva (limpeza dos sistemas de ar condicionado, troca e manutenção dos equipamentos de combate a incêndio). Os recursos utilizados para realização das atividades de manutenção devem ser registrados em softwares adequados, através da abertura de OS-Ordem de Serviço, incluindo também o custo da mão-de-obra, terceiros, etc. Exemplo: O novo gerente da fabrica contatou que a empresa não tinha um programa de manutenção preventiva e fez um levantamento de custos decorrentes de quebras de equipamentos nos últimos 24 meses, apurando um valor de $5.250,00 englobando o custo das peças substituídas e uma estimativa do lucro cessante. A manutenção é feita por uma única pessoa, com dedição exclusiva e que custa $900,00 por mês de salários mais encargos. Determinar: a) O número médio mensal de quebras; b) O custo médio mensal das quebras. Tabela de Ocorrências Números de Quebras 0 1 2 3 4 5 Números de meses de ocorrências 3 5 9 4 2 1 N = (0 X 3) + (1 X 5) + (2 X 9) + (3 X4) + (4 X 2) +(5+1) = 48 = 2 quebras / mês 24 24 Resposta A = 2 quebras / mês Página 6 de 7
Custo médio decorrente das quebras = $5.250,00 = R$ 218,75 / mês 24 meses Resposta B = R$ 218,75 / mês O gerente acredita que, com a implantação de um programa adequado de manutenção preventiva, a um custo médio de $100,00 mensal, ele possa reduzir em 50% o número médio de quebras. O que é mais vantajoso: a empresa implantar a manutenção preventiva ou continuar com a política de quebrou consertou. Custo atual = 218,75 / mês Custo com manutenção preventiva: Quebras (0,5 X 218,75)...$ 109,38 Manutenção preventiva...$ 100,00 Total: $ 209,38 Resposta: Economicamente vale a pena, pois gera uma economia média mensal de $9,37 reais ( 218,75 209,38). Traz também para a empresa confiabilidade maior nos equipamentos, reduzindo as quebras inesperadas. Página 7 de 7