XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10

Transcrição

1 UTILIZAÇÃO DOS PRINCÍPIOS DA MANUFATURA ENXUTA E A APLICAÇÃO DO MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR NA MELHORIA DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE GERADORES EÓLICOS Rafael Mourao de Souza (UPE ) rafaelmourao@hotmail.com Maria de Lara Moutta Calado de Oliveira (UFPE ) lara.calado@oi.com.br Elidiane Suane Dias de Melo (UFRPE ) elidianemelo@gmail.com Daniela Didier Nunes Moser (UFPE ) danidnmoser@uol.com.br Devido ao crescimento do mercado eólico mundial, impulsionado pelo grande potencial e financiamentos encontrados no país, cresce a quantidade de empresas relacionadas instaladas. A necessidade de melhoria nos processos de fabricação, redução dos custos, prazos, juntamente com as estratégias relacionadas à qualidade, viabilizam a utilização do Mapeamento do Fluxo de Valor, MFV. Tal ferramenta de qualidade consiste em desenhar o estado atual do processo a ser analisado, identificando os pontos a serem melhorados com o intuito de desenvolver um mapa do estado futuro desejado no qual irão se basear as propostas de melhoria do processo em questão. O objetivo geral deste trabalho consiste em descrever e analisar os princípios da manufatura enxuta e a aplicação do MFV no processo de fabricação de bobinas para geradores eletromecânicos. A metodologia de pesquisa é classificada como um estudo de caso utilizando o método descritivo, onde as pesquisas foram realizadas em livros, artigos científicos e a observação direta do processo produtivo. Através da aplicação da ferramenta MFV foi obtido um estado futuro com potenciais de ganho relacionados com a redução de 79% nos estoques, 29% no Lead Time do processo e 79% no Lead Time Total.

2 Palavras-chaves: Sistema Toyota de Produção (STP), Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV), Energia, Eólica. 2

3 1. Introdução Segundo o relatório anual da associação global de energia eólica, em 2012 o setor eólico recebeu investimentos de U$ 75 bilhões. De acordo com essa entidade, atualmente 100 países produzem energia por meio da força de ventos, que somam uma capacidade para atender 3% da demanda mundial (PACHECO; SANTOS, 2012). Ainda de acordo com a pesquisa, a Ásia está em primeiro lugar com o maior número de instalações de novas unidades (36,3%) em A América do Norte e a Europa, por sua vez, não ficaram muito atrás, com 31,3% e 27,5% respectivamente. A América Latina á considerado o continente com o crescimento mais dinâmico, representou 3,9% enquanto a Austrália/Oceania (0,8%) e a África (0,2%) representando uma parcela pouco significativa destes mercados (PACHECO; SANTOS, 2012). A WWEA (World Wind Energy Association) destaca que o mercado eólico brasileiro é o mais avançado da América Latina, não apenas pelo tamanho do país, mas também pela presença de diversos fabricantes eólicos. O estudo aponta que a política de conteúdo local aliada aos preços baixos registrados nos últimos leilões aponta para um ambiente de negócios muito difícil no curto prazo. Atualmente, com a maior exigência dos clientes quanto à qualidade e prazo de entrega, tornase cada vez maior a competitividade entre as empresas. As empresas vêm se aperfeiçoando de maneira constante, na busca de melhoria continua e da eliminação de desperdícios. Esses desperdícios são analisados utilizando os princípios da produção enxuta, que pregam justamente a redução dos custos que não agregam valor ao produto final em toda a cadeia de processo. Uma das ferramentas da produção enxuta utilizada para a identificação dos desperdícios é o Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV), onde são identificados os fluxos de todos os materiais, informações e processos de manufatura. Apesar de ter sua aplicação inicial voltada para manufatura, esta ferramenta pode adaptar-se a outros seguimentos, utilizando a elaboração de um estado atual do processo analisado e a construção de um estado futuro 3

4 desejado (ROTHER; SHOOK, 2003). O MFV é uma ferramenta capaz de olhar para os processos de agregação de valor horizontalmente. Esta explica o propósito de localizar os fluxos de materiais e informações dentro do processo produtivo e a necessidade de analisar esses fluxos na busca de eliminação de desperdícios. Esse trabalho tem como o objetivo geral analisar o processo de fabricação de uma empresa montadora de geradores eólicos, aplicando a ferramenta de MFV à linha de produção de bobinas como forma de analisar o processo produtivo, identificando oportunidades de melhoria nos tempos, bem como na qualidade do produto final. 2. Referencial teórico 2.1. Sistema Toyota de Produção (STP) O principal objetivo do (STP) é aumentar a produtividade através da eliminação de desperdícios. Segundo Ohno (1997), o STP não se caracteriza apenas como um sistema de produção, e sim um sistema gerencial adaptado à era atual de mercados globais e sistemas de informação de alto nível, focando pilares como o Just In Time (JIT) e a automação. O JIT significa produzir bens e serviços exatamente no momento em que são necessários, com qualidade e eficiência. Para atender o objetivo de redução de custos do STP, o JIT requer alto desempenho em todos os objetivos da produção: qualidade, velocidade, confiabilidade e flexibilidade, (SLACK et al, 2009). Como descrito por Ohno (1997), no JIT o fim da linha de produção é tomado como ponto inicial, resultando em um método de transferência de materiais invertido: o processo final vai para o processo inicial para que sejam retirados os componentes de fabricação na quantidade necessária e quando for necessário. Segundo Dennis (2008), o STP também apresenta diversos princípios que convergem para atender as necessidades dos clientes como o princípio do não custo, a multifuncionalidade de funcionários e o pensamento enxuto, conforme resumido na tabela 1 abaixo. 4

5 Tabela 1 Princípios do STP Não custo Multifuncionalidade de funcionários Redução de custos, que não devem ser repassados ao consumidor. O funcionário deve operar diversas máquinas simultaneamente, ou diversas máquinas seguindo o fluxo de fabricação do produto. Princípios pensamento enxuto do O valor é definido pelo cliente e encontra-se relacionado à sua necessidade. O fluxo de valor consiste na identificação de todas as atividades da cadeia produtiva e diferenciar as atividades em três categorias: as atividades que agregam valor; as atividades que não agregam valor, porém são indispensáveis ao processo; e as atividades que não agregam valor e não são necessárias, que devem ser eliminadas. O fluxo de valor enxuto consiste no fluxo de valor contínuo e estável, sem atividades que não agregam valor. Fonte: Adaptado de Dennis (2008) 2.1. Identificação dos desperdícios no STP O passo inicial para aplicação do STP consiste na identificação dos desperdícios, que são classificados como desperdício de: superprodução; tempo disponível (espera); transporte; processamento em si; estoque disponível (estoque); movimento; produzir produtos defeituosos. A eliminação de tais desperdícios tende a gerar resultados positivos em termos de eficiência das operações e alinhado à produção somente do que for necessário, possibilita a verificação da mão de obra em excesso (OHNO, 1997) Aplicação do MFV Aplicar o MFV proporciona uma visão relativa ao chão de fábrica de modo a apoiar a produção enxuta. A questão não consiste apenas em mapear um fluxo atual, mas implementar um novo fluxo, que agregue valor. Caso se esteja planejando mudanças no fluxo de valor, o mapa do estado futuro deve ser desenhado primeiro. Se um novo processo de produção está sendo projetado, deve ser desenhado primeiramente um estado futuro para o fluxo de valor. Na produção enxuta é dada a mesma importância para os fluxos de material e de informação, sendo realizada a questão de como a informação deve fluir para que um processo seja acionado somente quando o processo seguinte solicitar, (ROTHER; SHOOK, 2003). Tabela 2 Etapas para implantar o MPV 5

6 Selecionar a família de produtos Definir líder para o mapeamento Desenho do estado atual Mapa do estado futuro Uma família de produtos consiste em um grupo de produtos que apresentam etapas semelhantes do processo de produção e utilizam equipamentos comuns em seus processos. Realizar o desenho do MFV dentro de uma organização é uma tarefa que resulta em um envolvimento entre áreas devido às empresas, em sua maioria, serem organizadas por departamentos e funções e o mapeamento exigir conhecimento relativo a diversas etapas do fluxo. Realizado a partir de informações obtidas no chão de fábrica, que irá servir como base para desenhar o estado futuro. Identificação de fontes de desperdício e eliminação das mesmas através da implantação do fluxo de valor em um estado futuro, respondendo as perguntas: Qual o ritmo de produção para atender o cliente? A produção será para um supermercado de produtos acabados do qual os clientes puxam ou diretamente para a expedição? Onde pode ser utilizado o fluxo contínuo? Onde será preciso introduzir os sistemas puxados a fim de controlar a produção dos processos fluxo acima? Em que ponto será programado a produção? Como será nivelado os diversos produtos de produção no processo puxador? Qual incremento de trabalho será liberado uniformemente do processo puxador? Quais as melhorias de processo necessárias para fazer fluir o fluxo de valor conforme especificações do projeto de seu estado futuro? Fonte: Adaptado de Rother; Shook, (2003) Implementação do MFV O MFV consiste em preparar um plano para implementação do estado futuro desejado. Quando o estado futuro for atingido, deve ser realizado um novo estado futuro, em busca da melhoria contínua. Roldan e Miyake (2004) aplicaram a ferramenta do mapeamento do fluxo de valor juntamente com aspectos relacionados à tomada de decisão para o processo de mudanças de provisão de produção na indústria automobilística, caracterizando uma aplicação de MFV para processos administrativos. 6

7 Rahani e Al-Ashraf (2012) apresentam um estudo de caso em uma indústria automotiva, onde o mapeamento do fluxo de valor foi utilizado para identificação das fontes de desperdício e para descobrir as ferramentas para eliminar tais desperdícios. Na pesquisa, o mapa do estado atual foi estudado pelo grupo de melhorias, e uma série de ações foram iniciadas e implementadas para otimizar a produtividade na linha de montagem. 3. Metodologia O método de pesquisa utilizado foi o método descritivo, que visa caracterizar o estado atual de um determinado objeto de investigação. A pesquisa descritiva apresenta como objetivo principal descrever, analisar ou verificar relações entre fatos e fenômenos, tomando conhecimento do que, com quem, como e qual a intensidade do fenômeno abordado (FERNANDES; GOMES, 2003). A natureza da pesquisa é qualitativa, na qual o ambiente natural é fonte direta para coleta de dados, interpretação de fenômenos e significados, considerando a realidade subjetiva dos indivíduos envolvidos na pesquisa relevante e contribuinte para o desenvolvimento da pesquisa. Não requer também a utilização de métodos e técnicas estatísticas e corresponde a um conjunto de ações, propostas para sugerir melhoria para um processo através da utilização de procedimentos racionais e sistemáticos, (MIGUEL, 2012). Também é classificada como uma pesquisa aplicada, pois apresenta como objetivo a obtenção de conhecimentos para aplicação prática voltada para um problema específico, envolvendo verdades e interesses locais (MORESI, 2003). Como técnica de coleta de dados foi realizada a pesquisa bibliográfica na fase inicial do trabalho, com o objetivo de embasamento acerca da utilização do MFV em casos diversos. Posteriormente foi aplicada a observação participativa no processo produtivo, a fim de realizar uma análise comparativa entre o estado atual e o estado futuro e os possíveis ganhos a serem obtidos através da utilização da ferramenta. Como complementação foram realizadas, ainda, entrevistas semiestruturadas, possibilitando esclarecer aspectos da entrevista; gerar pontos de vista, orientações e hipóteses para o 7

8 aprofundamento da investigação e definir novas estratégias, (MATTOS, 2005). Em relação aos dados, a pesquisa é um estudo de caso, pois apresenta como foco um fenômeno contemporâneo inserido em um contexto da vida real: o problema de uma empresa específica (LACERDA et al, 2007). 4. Estudo de Caso: Aplicação do Mapeamento do Fluxo de Valor. 4.1 A empresa A empresa estudada é uma montadora de geradores eólicos presente em diversos países (Argentina, Brasil, Caribe, Chile, China, Colômbia, Equador, Índia, Malásia, América do Norte, Peru, Vietnã e na África do Sul), instalada em 2008 no complexo industrial de Suape. Em relação aos parques eólicos, a empresa realiza atividades de interpretação do atlas eólico, estudos de redes elétricas, entre outros pontos, a fim de analisar o projeto e definir o local mais adequado para implantação; medição de ventos através do cálculo e da coleta de dados provenientes da instalação de torres anemométricas; otimização do layout das turbinas eólicas; previsões de geração de energia. Em seu processo produtivo, a empresa conta com seis linhas de produção com capacidade de produzir três modelos de máquinas diferentes, a depender dos contratos estabelecidos pelo setor comercial. A fábrica conta com uma linha para produção dos componentes: as bobinas, o estator, o rotor, o gerador. As bobinas são um componente da linha do estator e o estator e o rotor formam o gerador, conforme detalhamento da figura abaixo. Figura 1 Processo produtivo Bobina Estator Gerador Rotor 8

9 Fonte: Os autores Além disso, a empresa acompanha e controla a fabricação externa dos componentes: pás, torres, componentes elétricos, de controle e auxiliares e, ainda, a produção dos componentes específicos para montagem de seus equipamentos, através do setor de fabricação externa Energia eólica Pacheco e Santos (2012), definem que a energia eólica é uma fonte de energia renovável obtida através de uma massa de ar gerada da transformação da energia cinética de translação em energia cinética de rotação e diretamente para as turbinas eólicas. A energia eólica caracteriza-se como uma fonte renovável, limpa e intermitente. O gerador eólico fabricado pela empresa em estudo está equipado com um rotor de três pás, possui uma potência nominal de saída de 1500 KW (máxima, 1580 KW). Este gerador gera corrente elétrica que alimenta diretamente a rede. 4.3 Aplicação O processo em que foi utilizado o MFV compreende a linha de produção de bobinas, componente do gerador eólico. A fábrica demanda a produção de 6 estatores por semana, o que determina a demanda de 6 Conjunto com 576 bobinas cada por semana para a fábrica de bobinas. O motivo da escolha deste processo para o estudo teve como inicio a necessidade do aumento da produção interna de bobinas com a intenção de extinguir o suprimento externo deste componente. Atualmente, aproximadamente 24% da necessidade da fábrica é suprida por meio de fornecedores externos e o MFV foi a ferramenta escolhida devido o seu caráter de visualização do processo produtivo como um todo, através do qual seria possível identificar pontos de melhoria Mapa do estado atual O cliente da linha de produção de bobinas é a linha de produção de estatores que, por sua vez, alimenta a linha de produção de geradores, composto pelo rotor e estator. A demanda de produção de geradores da fábrica é enviada pelo setor de Planejamento e Controle da Produção (PCP), uma vez por semana, com possíveis atualizações ao longo da semana. 9

10 O PCP programa a linha semanalmente de forma a atender o planejamento realizado de acordo com a demanda informada pelo setor de contratos e comercial da fábrica, as áreas são respectivamente responsáveis pela negociação de prazos com os clientes e por fechar os contratos. Após liberação das ordens pelo PCP, a linha será abastecida pelo almoxarifado para que seja dado início ao processo produtivo. O supervisor de produção é responsável pelo acompanhamento de produção, cumprimento dos prazos estabelecidos e qualidade dos componentes produzidos. O processo produtivo de bobinas é iniciado na parametrização do sistema da máquina de looping que realiza a pré-moldagem da bobina, em seguida é realizado o enfitamento em um dispositivo chamado de carrossel. Em tal dispositivo, a bobina passa por cinco atividades de enfitamento realizadas nas denominadas estações de enfitamento. Posteriormente a bobina segue para a máquina conformadora que realiza a torção na cabeça da bobina para que seja possível a utilização de duas bobinas por ranhura no estator. Depois da conformação, a bobina passa por uma inspeção realizada em um gabarito e é armazenada no carro de estoque denominado Kanban. A próxima etapa consiste no alinhamento dos terminais, colocação do tubo de isolamento e acabamento. Por fim as bobinas finalizadas são armazenadas em caixas com a capacidade de 192 unidades cada. O mapa do estado atual pode ser visualizado na figura 2 abaixo. Figura 2 Mapeamento do processo atual 10

11 Fonte: Os autores 4.5. Mapa do estado futuro O mapa do estado futuro foi desenvolvido através de algumas etapas sugeridas por Rother e Shook (2003) citadas no capítulo Definição do takt time A primeira etapa consiste na determinação do takt time, que foi definido através da demanda que a empresa necessita atender, o que resultou em um takt time de 2,1875 min/bobina. O processo de enfitamento apresenta um takt time maior do que o cliente (estator), mostrando que a demanda não é atendida pela fabricação interna Definição de produção para supermercado ou expedição 11

12 A segunda etapa é a definição de utilização de produção para um supermercado ou diretamente para a expedição. Devido à linha de produção em questão apresentar uma demanda já bem definida, trabalhando sob encomenda e devido aos produtos acabados serem de dimensões relativamente grandes, foi optado pela produção diretamente para a expedição Utilização de fluxo contínuo A terceira etapa compreende a utilização de fluxo contínuo, ou seja, para que a fábrica de bobinas atenda a demanda determinada pelo cliente, através da análise do estado atual, é percebido a existência de processos que devem ser ajustados para que o fluxo seja contínuo. O primeiro posto analisado foi o do enfitamento. Uma vez que ele representa o maior tempo de ciclo de todo o processo, no estado futuro precisamos que este posto reduza o seu tempo de ciclo de 2,7 min/peça para 2,1 min/peça. Para isso é sugerido a realização de uma melhoria no processo. Após a redução do tempo de ciclo do posto do enfitamento para 2,1 min/peça, todos os processos atendem a demanda de bobinas/semana, mas ainda não seguem um fluxo contínuo. Para que isso ocorra algumas ações foram sugeridas a saber: Dobrar a capacidade do posto de retirada de esmalte aumentando para duas pessoas e aumentando de 1 para 2 a quantidade de máquinas e postos em paralelo; Reduzir para 1 turno o posto de acabamento e aumentando os postos em paralelo para 2, uma vez que neste posto trabalha 1 pessoa realizando o acabamento e uma movimentando, para dobrar a capacidade precisamos apenas a adição de 1 pessoa, ficando 2 realizando o acabamento em paralelo e uma transportando a bobina acabada para as caixas. A conformadora deve trabalhar apenas em 1 turno para atender a capacidade de 580 peças/dia; O posto do Looping deve trabalhar apenas 6,4 horas/dia para atender uma capacidade de 580 peças/dia. Após a realização das sugestões acima o processo não será mais programado pelo PCP e sim automaticamente pelo estator utilizando Kanban que programará o posto do enfitamento. Este processo puxa uma necessidade de 83 bobinas/hora (60 minutos/tempo de ciclo = 28,57 12

13 peças/hora. Como são 3 postos, temos um consumo por hora de 85,71 que, trabalhando a uma eficiência de 96%, apresentará uma demanda de 83 peças/hora). Este numero será utilizado para dimensionar o Kanban entre o processo de looping e o Enfitamento. O Kanban foi dimensionado para armazenar os componentes produzidos pelo looping, único posto que utilizará os 3 turnos. O mapa do estado futuro proposto pode ser visualizado na figura 3 abaixo. Figura 3 Mapeamento do processo futuro Fonte: Os autores 4.6 Análise e discussão da aplicação Através da aplicação da ferramenta de MFV, foram sugeridas diversas melhorias no processo 13

14 que passaram a garantir que o processo de produção de bobinas atenda a demanda do estator, mas não menos importante, fazendo com que o processo funcione de uma forma mais enxuta, com um fluxo mais próximo do contínuo, reduzindo os desperdícios apresentados pelo STP, conforme já apresentado na seção 02 desse trabalho. As alterações nos números de pessoas em cada posto de trabalho auxiliaram também na diminuição da quantidade de turnos trabalhados, contribuindo também para a redução do custo de produção. Outras técnicas de produção focadas em tempos produtivos devem ser aplicadas para que sejam otimizadas as horas ociosas deixadas neste mapa do estado futuro, que após a implementação será o estado atual. Este ciclo de mapas nunca acaba, pois se trata de uma ferramenta de qualidade contínua como objetivo de melhor o fluxo entre os processos e a eliminação dos desperdícios. 5. Resultados Através da proposta do estado atual desenvolvida utilizando a ferramenta MFV podem ser sugeridos pontos de melhoria, que quando aplicados comprovam a efetividade da utilização de tal ferramenta. Através da revisão da literatura, foi observado que a ferramenta proporciona benefícios relativos à redução de tempos produtivos (lead time), redução de custo, melhor aproveitamento de recursos, maior confiabilidade das máquinas, cumprimento de prazos, e oportunidade de identificação de pontos de melhoria, contribuindo de forma representativa para a empresa. O mapeamento do estado futuro desenvolvido no trabalho proporcionou um balanceamento nas operações do processo de forma que reduziu a quantidade de turnos trabalhados em 22%. O balanceamento da linha de produção gerou a redução de estoques intermediários. A programação de produção depende menos de uma programação externa (PCP), depende do Kanban do processo subsequente (estator) que, ao consumir 1 conjunto de bobinas, manda a solicitação de produção para o posto do enfitamento. Como consequência desta alteração, o 14

15 novo gargalo do processo passará a ser o posto da conformadora, estado este que poderá ser estudado e elaborado um novo MFV. A tabela 3 resumo os ganhos obtidos, apresentando resultados significativos para a gestão da produção. Tabela 3: Previsão de resultados do processo após a implantação do estado futuro sugerido Indicador Estado atual Estado futuro Ganho Lead time estoques (dias) 14,6 3 Redução de 79% nos estoques Lead Time de Processo (mim) 8,6 6,1 Redução de 29% no lead time do processo Lead time total 14,61 3 Redução de 79% no lead time total Fonte: Os autores A aplicação do MFP apresentou um ganho efetivo para empresa, apresentando uma mensuração significativa para os ganhos com desperdícios da produção. Sugerimos como trabalho futuro a continuidade do MFP em outros processos produtivos e o uso dos custos da qualidade como forma de transformação de parte dos ganhos dos custos do desperdício, com investimentos em ações que possam monitorar os gráficos de custos da qualidade. REFERÊNCIAS DENNIS, P. Produção Lean Simplificada. 2 ed. Porto Alegre: Bookman, FERNANDES, L. A., GOMES, J. M. M. Relatórios de pesquisa nas ciências sociais: características e modalidades de investigação. ConTexto, Porto Alegre, v. 3, n. 4, LAKATOS, E.M.; MARCONI, M.A. Técnicas de Pesquisa: Planejamento e execução de pesquisas. Amostragens e técnicas de pesquisa. Elaboração, análise e interpretação de dados. 7. ed. São Paulo: Atlas, MATTOS, P.; LINCOLN, C. L.: A entrevista não-estruturada como forma de conversação: razões e sugestões para sua análise. Rev. adm. publica;39(4): , jul.-ago MIGUEL, P.A.C. (org.) Metodologia de Pesquisa em Engenharia de Produção e Gestão de Operações. Rio de Janeiro: Elsevier, MORESI, E. (org.) Metodologia de Pesquisa, Universidade Católica de Brasília, OHNO, T. O Sistema Toyota de Produção Além da produção em larga escala. Porto Alegre: Bookman, PACHECO, C. S. G. R.; SANTOS, R. P. Parques Eólicos e Transformações Espaciais: uma análise dos Impactos Socioambientais na Região de Sento Sé/BA. Revista Brasileira de Geografia Física, n.05, p , RAHANI, A.R.; AL-ASHRAF, M. Production Flow Analysis through Value Stream Mapping: A Lean Manufacturing Process Case Study. Procedia Engineering, v. 41, p ,

16 ROLDAN, F.; MIYAKE, D. I. Mudanças de forecast na indústria automobilística: iniciativas para a estruturação dos processos de tomada de decisão e processamento da informação. Gest. Prod., São Paulo, v. 11, n. 3, ROTHER, M.; SHOOK, J. Aprendendo a Enxergar mapeando o fluxo de valor para agregar valor e eliminar o desperdício. São Paulo: Lean Institute Brasil, SALGADO, E. G. et al. Análise da aplicação do mapeamento do fluxo de valor na identificação de desperdícios do processo de desenvolvimento de produtos. Gest. Prod., v. 16, n.03, p , SANTOS, L. C.; GOHR, C. L.; SANTOS, E. J. Aplicação do mapeamento do fluxo de valor para a implantação da produção enxuta na fabricação de fios de cobre. Revista Gestão Industrial, Paraná, v. 07, n. 04, p , SLACK, N. et al. Administração da Produção. 2. ed. São Paulo: Atlas, TOMAR, M. S.: A Entrevista semiestruturada Mestrado em Supervisão Pedagógica (Edição 2007/2009) da Universidade Aberta. 16