UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA

Transcrição

1 UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA ESCOLA POLITÉCNICA DEPTº DE ENGENHARIA AMBIENTAL - DEA MESTRADO PROFISSIONAL EM GERENCIAMENTO E TECNOLOGIAS AMBIENTAIS NO PROCESSO PRODUTIVO MARIA HELENA DEL GRANDE RACIONALIZAÇÃO DO USO DE ÁGUA NA INDÚSTRIA DE CELULOSE O CASO BAHIA PULP SALVADOR 2004

2 MARIA HELENA DEL GRANDE RACIONALIZAÇÃO DO USO DE ÁGUA NA INDÚSTRIA DE CELULOSE: O CASO BAHIA PULP Dissertação apresentada ao curso de Mestrado Profissional em Gerenciamento e Tecnologias Ambientais no Processo Produtivo, Escola Politécnica, Universidade Federal da Bahia, como requisito parcial para obtenção do grau de Mestre. Orientador: Prof. Dr. Emerson Andrade Sales Salvador 2004

3 D3527r Del Grande, Maria Helena Racionalização do uso de água na indústria de celulose: o caso Bahia Pulp./ Maria Helena Del Grande. --- Salvador-Ba, p. il.; color. Orientador: Prof. Dr. Emerson Andrade Sales Dissertação (Mestrado em Gerenciamento e Tecnologias Ambientais no Processo Produtivo) - Universidade Federal da Bahia. Escola Politécnica, Água Racionalização 2. Água Reutilização 3. Indústria de Celulose Aspecto ambiental Bahia. I. Universidade Federal da Bahia. Escola Politécnica. II. Sales, Emerson Andrade III. Bahia Pulp. I.Titulo CDD

4 A Dilvio, meu pai, exemplo de honestidade, retidão, otimismo e perseverança. Ivone, minha mãe, a alegria e efusividade em pessoa. Juntos, uma combinação do que há de melhor para se aprender e viver.

5 AGRADECIMENTOS Ao Prof. Emerson Andrade Sales, pelo incentivo, prontidão e competente orientação na condução deste trabalho. A Klabin Bacell, pelo co-patrocínio e pelo fornecimento de dados. Ao colega Alberto Ferreira Lima, pelo apoio e valiosa contribuição com sugestões e recomendações. A todos os colegas da Bahia Pulp que contribuíram com informações, dados e suporte técnico, em especial a Antonio Francisco Anunciação, Eduardo César Tonelli, Élvio Paulo Brasil, José Figueiredo Rocha, Paulo Homero Figueiredo, Rafael Olímpio F. Araújo e Shirlei de Araújo Cerqueira. Aos colegas da ex-klabin Bacell e ex-klabin Riocell, que igualmente contribuíram, em especial a Alexandre de Araújo Santana e Moacir José Sauer.

6 RESUMO O presente trabalho apresenta, discute e avalia alternativas para o reuso da água na indústria de celulose, com destaque para o estudo de caso de uma indústria de celulose solúvel com tecnologia de branqueamento TCF, Bahia Pulp S/A. São apresentados conceitos que apóiam a gestão ambiental na indústria, tais como sistema de gestão ambiental baseado na norma ISO 14001, produção mais limpa e produção limpa, e oportunidades de melhoria na gestão ambiental, como tecnologias limpas, fechamento de circuitos e redução de efluentes na fonte. A metodologia utilizada no estudo de caso envolveu o levantamento físico do sistema de efluentes orgânicos, a elaboração do balanço de águas, reuniões e entrevistas com operadores de produção e estudo de oportunidades. Uma proposta de implementação dessas oportunidades, baseada no levantamento de dados realizado em 2003, é apresentada, discutida e avaliada. Da análise de resultados, conclui-se que a aplicação dos conceitos citados acima e a metodologia utilizada propiciaram a identificação de soluções com custos inferiores a R$ ,00 e retorno sobre o investimento menor que um ano (ambos estimados), a implantação de um sistema de monitoramento contínuo qualitativo e quantitativo dos principais contribuintes ao efluente final e o aumento da conscientização ambiental, os quais contribuirão para a melhoria da gestão ambiental da Bahia Pulp S/A. Palavras-chave: Água Racionalização; Água Reutilização; Indústria de Celulose Aspecto Ambiental Bahia

7 ABSTRACT This thesis presents, discusses and evaluates alternatives for water reuse in the pulp industry, emphasizing a case study of a dissolving pulp mill that uses TCF bleaching technology, Bahia Pulp S/A. It presents different concepts that sustain the environmental management in industry such as environmental management system based on the ISO standards, cleaner production and clean production, and suggestions for improving the environmental management such as clean technologies, water systems closure and effluents reduction in the source. The methodology applied to the case study included a physical survey of the organic effluents system, development of a water balance, meetings and interviews with production operators and a study of water savings. A proposal to implement these opportunities, based on a data survey realized in 2003, is presented, discussed and evaluated. From the results analysis it is concluded that the application of the concepts above mentioned and the assumed methodology led to the identification of technical solutions with costs lower than US$ and return over investment lower than one year (both estimated), the implementation of a continuous qualitative and quantitative monitoring system of the major contributors to the final effluent, and the increase on the environmental consciousness, which will contribute for improving the environmental management in Bahia Pulp S/A. Keywords: Water Rationalization; Water Reutilization; Pulp Industry Environmental Aspect Bahia

8 LISTA DE FIGURAS Figura 1 Esquema Simplificado do Branqueamento Figura 2 Fases de Um Estágio de Branqueamento Figura 3 Fluxograma de Processo Geral Simplificado Figura 4 Manuseio de Madeira Figura 5 Cozimento, Lavagem e Depuração Não Branqueada Figura 6 Deslignificação com Oxigênio Figura 7 Branqueamento Figura 8 Depuração Branqueada e Secagem Figura 9 Evaporação e Caldeira de Recuperação Figura 10 Caldeira de Força e Turbogerador Figura 11 Caustificação e Forno de Cal Figura 12 Preparo de Produtos Químicos I Figura 13 Preparo de Produtos Químicos II Figura 14 Consumo de Água Industrial Volumétrico (m 3 /h) Figura 15 Consumo de Água Industrial Específico (m 3 /tsa) Figura 16 Vazão de Efluentes Volumétrica (m 3 /h) Figura 17 Vazão de Efluentes Específica (m 3 /tsa) Figura 18 Balanço de Águas da Evaporação (m 3 /h) Figura 19 Balanço de Águas do Pátio de Madeira (m 3 /h) Figura 20 Situação Atual do Consumo de Água no Pátio de Madeira (m 3 /h) Figura 21 Alternativa 1 Reuso da Água de Selagem no Pátio de Madeira (m 3 /h) Figura 22 Alternativa 2 Reuso da Água Branca no Pátio de Madeira (m 3 /h) Figura 23 Balanço de Águas do Branqueamento (m 3 /h) Figura 24 Variações da Temperatura da polpa na Torre do estágio ácido e da Alvura da polpa após o estágio com ozônio Valores instantâneos Figura 25 Variações da Temperatura da polpa na Torre do estágio ácido e da Alvura da polpa após o estágio com ozônio Valores médios Figura 26 Balanço de Águas da Secagem (m 3 /h) Figura 27 Situação Atual do Circuito de Água de Selagem (m 3 /h) Figura 28 Alternativa 3 Fechamento do Circuito de Água de Selagem (m 3 /h)

9 LISTA DE TABELAS Tabela 1 Notação dos Estágios de Branqueamento Tabela 2 Consumo dos Principais Insumos Químicos Tabela 3 Capacidade dos Poços de Água Tabela 4 Características do Efluente Orgânico da Bahia Pulp Tabela 5 Pontos de Medição de Efluentes Orgânicos Setoriais... 93

10 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS ABIQUIM ABNT ADTB ADMT ADT AOX CETREL COPEC COPENER DBO DCM DQO ECF EMAS PI SGA TCF TSA Associação Brasileira das Indústrias Químicas Associação Brasileira de Normas Técnicas Air Dry Ton Bleached Air Dry Metric Ton Air Dry Ton Adsorbable Organic Compounds (Compostos halógenos orgânicos adsorvíveis) CETREL S.A EMPRESA DE PROTEÇÃO AMBIENTAL; empresa que processa os efluentes e resíduos industriais gerados pelas indústrias do Pólo Petroquímico de Camaçari Complexo Petroquímico de Camaçari COPENER FLORESTAL LTDA.; empresa adquirida pela Bahia Pulp, com a qual a Klabin Bacell tinha contrato estabelecido de compra e venda de madeira em pé de eucalipto Demanda Bioquímica de Oxigênio Solúveis em Dicloro Metano Demanda Química de Oxigênio Elemental Chlorine Free Eco-Management and Audit Scheme Plant Information System ; sistema de informações industriais que disponibiliza dados históricos e em tempo real de variáveis de processo e resultados de laboratório Sistema de Gestão Ambiental Totally Chlorine Free Tonelada Seca ao Ar

11 SUMÁRIO LISTA DE FIGURAS LISTA DE TABELAS LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO OBJETIVOS ESTADO DA ARTE O PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE CELULOSE A Matéria-Prima Madeira Tecnologia e Química do Processo Kraft Branqueamento Redução da Poluição no Branqueamento Redução da Poluição em outras Fontes Poluidoras O PROCESSO DE FABRICAÇÃO DA BAHIA PULP A Indústria Bahia Pulp Manuseio de Madeira Cozimento Lavagem e Depuração Não Branqueada Deslignificação com Oxigênio Branqueamento Depuração Branqueada Secagem, Linha de Fardos e Linha de Bobinas Evaporação Recuperação e Utilidades Caustificação e Forno de Cal Preparo de Produtos Químicos Captação e Tratamento de Água Bruta Tratamento de Efluentes GESTÃO AMBIENTAL Sistema de Gestão Ambiental: ISO Produção Mais Limpa Produção Limpa TECNOLOGIAS LIMPAS ADOTADAS NA BAHIA PULP FECHAMENTO DE CIRCUITOS NA INDÚSTRIA DE CELULOSE REDUÇÃO NA GERAÇÃO DE EFLUENTES DISPOSIÇÃO DE EFLUENTES NO SOLO METODOLOGIA LEVANTAMENTO FÍSICO DO SISTEMA DE EFLUENTES ORGÂNICOS BALANÇO DE ÁGUAS ANÁLISES QUÍMICAS E FÍSICO-QUÍMICAS ESTUDO DE OPORTUNIDADES RESULTADOS E DISCUSSÃO LEVANTAMENTO FÍSICO DO SISTEMA DE EFLUENTES ORGÂNICOS BALANÇO DE ÁGUAS Evaporação Pátio de Madeira Branqueamento Secagem Água de Selagem MELHORIAS NO SISTEMA DE ÁGUAS E EFLUENTES CONCLUSÕES E PERSPECTIVAS REFERÊNCIAS GLOSSÁRIO APÊNDICE A Balanço de Águas Volumétrico (m 3 /h) APÊNDICE B Balanço de Águas Específico (m 3 /tsa) ANEXO A Plano de Qualidade das Águas ANEXO B Levantamento de Melhorias no Sistema de Águas e Efluentes ANEXO C Telas de Monitoramento das Águas e Efluentes

12 11 1 INTRODUÇÃO A água é um recurso natural fundamental para a manutenção da vida no planeta Terra e para o funcionamento dos demais ciclos e funções naturais. A sua disponibilidade afeta diretamente a população humana, cujo crescimento exponencial vem promovendo uma enorme demanda, seja na produção de alimentos, na produção de energia, na saúde humana, nas atividades industriais, e outros (TUNDISI, 2004, p.4). O desenvolvimento industrial tem gerado vários impactos sobre o recurso natural água, reduzindo sua disponibilidade, devido à captação de água de rios e extração do subsolo, e degradando sua qualidade, devido à poluição. A indústria de celulose faz uso extensivo de água, elemento essencial para o processamento da madeira e meio para transporte da polpa celulósica (bombeamento) entre os diversos estágios do processo. O volume e as características dos efluentes gerados pela indústria de celulose variam e dependem do processo de fabricação, do tipo de madeira e dos equipamentos utilizados (SIMONS, 1994). As questões básicas relativas às águas foram inseridas na Constituição Federal de 1998, na qual todos os corpos d água passaram a ser de domínio público, sendo considerados como bens do Estado ou da União. A lei 9.433/97, sobre a gestão dos recursos hídricos no Brasil, está embasada em princípios de âmbito mundial, os quais consideram: a bacia hidrográfica a unidade de planejamento e gestão dos recursos hídricos; igual acesso ao uso deste recurso por todos os setores usuários de água; a água como um bem finito e vulnerável; e a gestão dos recursos hídricos descentralizada e participativa. A cobrança pelo uso da água nas bacias hidrográficas já está ocorrendo em alguns estados, e será introduzida em todas as bacias hidrográficas do país. Diante desse fato, várias indústrias passaram a investir em programas de racionalização e reuso da água, além de reavaliarem a captação de recursos hídricos.

13 12 A Bahia Pulp 1 era originalmente uma fábrica de celulose para papel, que utilizava o sisal como matéria-prima, tendo sido desativada e suas operações paralisadas em Após um projeto de reforma, reiniciou suas atividades em janeiro de 1996, para produzir celulose solúvel a partir de madeira de eucalipto, destinada principalmente ao mercado externo. Alternativamente, a Bahia Pulp pode produzir celulose para papel, ajustando-se condições de processo. No projeto da Bahia Pulp foram adotadas as mais modernas tecnologias da época, como, por exemplo, seqüências de branqueamento isentas de cloro e compostos clorados, as quais promovem redução no volume de efluentes gerado em relação aos processos que ainda utilizam compostos clorados. Essas seqüências de branqueamento, que empregam oxigênio, ozônio e peróxido de hidrogênio, denominadas seqüências TCF ( Totally Chlorine Free ), permitem que o material orgânico dissolvido na reação de deslignificação possa ser enviado ao ciclo de recuperação para ser recuperado, e não mais descartado como ocorre com o efluente de indústrias que ainda utilizam compostos clorados (RELATÓRIO..., 2000). A celulose solúvel, também chamada celulose para dissolução, é uma celulose especial destinada a conversões químicas, como, por exemplo, o rayon, para aplicações têxteis, o celofane e os derivados celulósicos, como acetato e nitrocelulose (PETER e LIMA, 1996). Esses produtos estão presentes no nosso dia-a-dia, em tecidos, produtos higiênicos (fraldas, absorventes), embalagens (celofane), tecidos especiais (tencell, lyocell), pneus, invólucros de alimentos (salsichas, linguiças, frios), filtros de cigarros, explosivos, aditivos para tintas, plásticos moldados (cabos de ferramentas), filmes fotográficos, cápsulas de comprimidos, carga nos comprimidos, espessantes (sorvetes, maionese), retardante de cristalização para congelados, ligantes para pasta de dentes, agentes protetores para cremes, e outros. Cada uma dessas aplicações requer especificações diferentes: pureza, viscosidade, alvura, densidade, teor de cinza. Os requisitos principais para a celulose solúvel são a alta pureza e o alto conteúdo de celulose uniforme com grau de polimerização constante, significando, em outras palavras, ter um baixo conteúdo de hemiceluloses, lignina, cinzas e extrativos (PETER e LIMA, 1996). 1 Bahia Pulp S/A é a nova razão social da Klabin Bacell S/A, adquirida pelo grupo asiático RGM International em 2003.

14 13 A matéria-prima utilizada pela Bahia Pulp é a madeira de eucalipto. O produto final é a celulose solúvel, comercializada em fardos, que são folhas de celulose sobrepostas e prensadas, embaladas e amarradas com arame, com peso entre 150 e 250 kg por fardo, ou em bobinas, que são rolos de folha de celulose, com peso variando de 300 a 1500 kg (RELATÓRIO..., 2000). A água que abastece a Bahia Pulp é captada do aqüífero de São Sebastião a partir de oito poços. O volume específico de água consumida atualmente é de 54 m 3 /tsa, equivalente a 668 m 3 /h, e encontra-se acima da faixa de 30 a 50 m 3 /tsa de água consumida pela indústria de celulose na União Européia, conforme divulgado pela literatura do setor. A nível mundial, as melhores tecnologias podem levar a um consumo específico muito próximo de 20 m 3 /tsa. Os efluentes das diferentes etapas do processo da Bahia Pulp são segregados em efluente orgânico e efluente inorgânico. O efluente orgânico é neutralizado, e encaminhado para a Estação de Tratamento de Efluentes Líquidos da CETREL, por onde passa por tratamento biológico com lodo ativado para remoção de DBO e DQO, não passando por tratamentos primário e secundário dentro dos limites da fábrica. O efluente inorgânico não contaminado, que recebe drenagens pluviais e purgas de caldeiras, é igualmente encaminhado para a Estação de Tratamento de Efluentes Líquidos da CETREL. O volume específico de efluente orgânico gerado pela Bahia Pulp atualmente é de 47 m 3 /tsa, equivalente a 586 m 3 /h. Antecipando-se à cobrança pelo uso da água, e assumindo como premissa que as tecnologias atualmente implantadas na Bahia Pulp não são suficientes para reduzir o consumo de água industrial e a geração de efluente orgânico, outras formas para conseguí-lo são buscadas, prioritariamente através do reuso.

15 14 2 OBJETIVOS O presente trabalho objetiva identificar formas de reduzir a captação de água e a geração de efluentes da unidade fabril da Bahia Pulp, mantendo a qualidade da celulose produzida e aplicando os conceitos de tecnologias limpas, ou seja, uma abordagem de controle preventivo da poluição ( pollution prevention ). Dentre as várias técnicas de produção mais limpa, ou seja, a redução do poluente na fonte, o reuso ou reciclo interno e externo e os tratamentos de fim-de-tubo, o reuso dessas águas pode ser uma alternativa atrativa e facilitada no caso da Bahia Pulp, devido à inexistência de compostos organoclorados em seu efluente, em função da tecnologia TCF. Por outro lado, é necessário investigar as possíveis conseqüências desse reuso, como, por exemplo, o aumento da temperatura das correntes líquidas e o aumento da concentração de substâncias estranhas ao processo (contaminantes), que podem requerer um maior consumo de reagentes e gerar impactos negativos na qualidade e propriedades do produto final, isto é, nos parâmetros de especificação exigidos pelos clientes (RELATÓRIO..., 2000). Os objetivos específicos são: - Realizar um balanço de águas do processo; - Propor alternativas para a redução do consumo de água industrial, com conseqüente redução na geração de efluentes.

16 15 3 ESTADO DA ARTE 3.1 O PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE CELULOSE A Matéria-Prima Madeira As madeiras usualmente utilizadas na fabricação de celulose são de coníferas e de folhosas. A madeira de conífera é uma madeira macia, e por isso também chamada de softwood. Sua fibra é longa, medindo de 3 a 6 mm de comprimento, dando mais resistência mecânica à folha. As madeiras de folhosas (árvores que perdem as folhas) são mais duras e por isso também chamadas de hardwood. Sua fibra é curta, medindo em média 1 mm de comprimento. É considerada um vegetal mais evoluído, crescendo mais rápido e de maneira mais eficiente. O eucalipto, a madeira mais utilizada para produção de celulose no Brasil, está entre as folhosas, e o tempo de corte é de 6 a 8 anos, enquanto que o das coníferas é de 40 a 50 anos (INSTITUTO..., 1988; COLODETTE e outros, 2002). A madeira é composta por muitos componentes químicos, sendo que mais de deles já foram identificados; desses, são terpenos e terpenóides, isto é, extrativos. A análise elementar da madeira mostra que ela é constituída de carbono (~50%), oxigênio (~44%), hidrogênio (~6%), nitrogênio (~0,4%) e inorgânicos (~0,4%). As classes de compostos presentes são os carboidratos, substâncias fenólicas, terpenos e terpenóides, ácidos alifáticos, álcoóis, proteínas, constituintes inorgânicos e outros (COLODETTE e outros, 2002). Na composição geral da madeira participam polissacarídeos, entre eles a celulose (em torno de 50% do total em peso) e as hemiceluloses (em torno de 20%), sendo as xilanas predominantemente presentes nas folhosas e as glicomanas predominantemente presentes nas coníferas; participam ainda as ligninas (de 15 a 35%), os extrativos e os constituintes inorgânicos (até 10%) (COLODETTE e outros, 2002). O objetivo de uma fábrica de celulose, do ponto de vista químico, é isolar a celulose dos outros componentes da madeira. Porém essa passa a ser uma tarefa difícil, pois as macromoléculas, de alto peso molecular, são difíceis de serem isoladas sem alterações

17 16 significativas na sua estrutura, e o comportamento químico da madeira não é dedutível pela natureza individual dos seus componentes (COLODETTE e outros, 2002). A celulose é um polímero de cadeia linear, constituído por um único tipo de unidade de açúcar (glucose) insolúvel em solventes orgânicos, água, ácidos e álcalis diluídos, a temperatura ambiente. Tem uma função estrutural, conferindo uma resistência à tração à madeira (COLODETTE e outros, 2002). É o componente da madeira que interessa ao processo de fabricação de celulose solúvel. As hemiceluloses correspondem a 20~30% do peso da madeira. Diferem da celulose, por serem constituídas por diferentes tipos de unidades de açúcares e ácidos, além de serem polímeros ramificados e de cadeia mais curta. Apresentam-se associadas à lignina e à celulose, e também têm função estrutural, dando resistência à tração à madeira (COLODETTE e outros, 2002). São componentes que não interessam ao processo de fabricação de celulose solúvel, e sim ao de celulose para papel. A lignina é um polímero aromático, heterogêneo, ramificado e amorfo, completamente diferente da celulose. Não possui nenhuma unidade repetidora definida. Tem várias funções: aumenta a rigidez da parede celular e reduz sua permeabilidade à água, pois é hidrofóbica, cimenta as células umas às outras, protege a madeira contra microorganismos e aumenta a resistência da planta à compressão, permitindo seu crescimento vertical (COLODETTE e outros, 2002). Os extrativos são componentes da madeira não pertencentes à parede celular; são extraíveis em água e/ou solventes orgânicos neutros. Influenciam nas propriedades físicas da madeira, tais como cheiro, cor, resistência a microorganismos, etc. Geram subprodutos de alto valor comercial, como a terebentina, o breu, a borracha, os taninos, etc. Têm efeitos negativos no processo de fabricação de celulose, pois dificultam o cozimento e o branqueamento da madeira, e dão origem ao pitch, pintas no papel, etc. Têm várias funções: como material de reserva (ácidos graxos, gorduras, ceras, amido, açúcares, etc.); como material de proteção (terpenos, polifenóis, etc.); e como hormônios vegetais (terpenóides, a saber fitosterol e sistosterol). Classificam-se em compostos alifáticos, terpenos e terpenóides (praticamente ausentes nas madeiras de folhosas) e compostos fenólicos (COLODETTE e outros, 2002). Os constituintes inorgânicos são as chamadas cinzas da madeira: Na, K, Ca, Mg, Fe, Mn, Cu, SiO 2 e silicatos, etc. Cerca de 5% está presente na casca da madeira. Causam

18 17 vários efeitos negativos: Mn, Fe, Cu, Co e Zn afetam o branqueamento com perda de viscosidade e reversão de alvura; Ca, Al, Si, Ba, Mg, Mn provocam incrustações na caldeira de recuperação, nos evaporadores e lavadores; K, Cl, Cr causam corrosão e entupimentos na caldeira de recuperação; P e N, como nutrientes, prejudicam o tratamento de efluentes; Cd, Cu, Ni, As, Hg, Zn, Cr causam toxicidade (COLODETTE e outros, 2002) Tecnologia e Química do Processo Kraft Uma fábrica de celulose com processo Kraft é constituída basicamente de 3 linhas: linha de Fibras recepção de madeira, polpação, lavagem, branqueamento, secagem e expedição; linha de Recuperação evaporação, caldeira de recuperação, caustificação e forno de cal; linha de Utilidades tratamento de água e efluente, produção de químicos, vapor, energia e ar comprimido (COLODETTE e outros, 2002). O processo Kraft tem como vantagens o uso de praticamente qualquer madeira, a obtenção de uma celulose de alta resistência, e um eficiente sistema de recuperação dos reagentes; como desvantagens, o baixo rendimento (cerca de 40 a 45% para madeira de coníferas e de 45 a 54% para madeira de folhosas), o alto custo de investimento, e a poluição odorífera (devida à formação de mercaptanas) (COLODETTE e outros, 2002). A madeira é o item de maior custo na produção de celulose (COLODETTE e outros, 2002). O eucalipto foi trazido da Austrália para o Brasil no início do século XX, para suprir as necessidades de lenha do transporte ferroviário da época. Somente quatro das cerca de 600 espécies de eucalipto se desenvolveram bem no Brasil: grandis, saligna, urophylla, viminalis. Entre os híbridos, o urograndis se adequou muito bem à fabricação de celulose (INSTITUTO..., 1988). Para a produção de celulose é desejável uma madeira sem extrativos. A casca, por conter alto teor de extrativos, é removida. Por isso, a primeira operação em uma fábrica de celulose é o descascamento da madeira ( INSTITUTO..., 1988).

19 18 A madeira é descascada também pelos seguintes motivos: o teor de fibras boas na casca é baixo, levando a um baixo rendimento; o consumo de reagentes na polpação e no branqueamento é maior; os extrativos da casca causam pitch e espuma; a lavagem e a depuração são mais difíceis; incrustações e células escuras da casca causam maior sujeira e menor alvura na polpa; as propriedades de resistência da polpa ficam prejudicadas (COLODETTE e outros, 2002). As cascas podem ser utilizadas para fertilização do solo na própria floresta, ou para fins energéticos, quando queimadas em uma caldeira de biomassa (poder calorífico da casca do eucalipto é de cerca de kcal/kg) (COLODETTE e outros, 2002). A madeira descascada, na forma de toras, é então picada no picador de toras, e transformada em cavacos (INSTITUTO..., 1988). O tamanho dos cavacos é muito importante na polpação, isto é, na separação das fibras. A espessura é a dimensão crítica nos processos alcalinos, pois controla a uniformidade da reação de cozimento. As dimensões ideais são 20 mm de comprimento e 4 mm de espessura, sendo aceitáveis cavacos com 10 a 30 mm de comprimento e 2 a 8 mm de espessura. Cavacos super-dimensionados, finos e palitos devem ser minimizados. Por isso, os cavacos produzidos são classificados, separando-se os cavacos aceitos através de peneiras vibratórias com perfurações ou em peneiras especiais para classificação por espessura. Cavacos de dimensões não adequadas causam polpação não uniforme, aumento de rejeitos, aumento do custo de produção, problemas de entupimento, e outros (COLODETTE e outros, 2002). Os nós dos cavacos também devem ser separados, pois são a parte mais dura da madeira, rica em lignina (COLODETTE e outros, 2002). Os cavacos de madeira são aquecidos em um vaso de pressão, conhecido como digestor, com licor de cozimento, consistindo de uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) e sulfeto de sódio (Na 2 S), reagentes ativos, conhecida como licor branco. Parte do licor do cozimento anterior, o licor negro, contendo constituintes de madeira dissolvidos, é usado como diluente para assegurar uma boa circulação, sem introduzir uma quantidade extra de água. Para fins de controle de processo, controla-se a relação madeira/licor, a concentração de licor, a umidade dos cavacos, e outras variáveis (INSTITUTO..., 1988).

20 19 No processo de cozimento batch, ou descontínuo, o aquecimento é feito conforme um programa pré-estabelecido, no qual a temperatura é elevada gradualmente até atingir um determinado valor, e mantida durante um certo intervalo de tempo. Após o período de cozimento, a válvula no fundo do digestor é aberta, e a pressão de alívio na descarga do digestor desdobra os cavacos em fibras individuais, formando a polpa (INSTITUTO..., 1988). No processo de cozimento contínuo, os cavacos e licor são alimentados continuamente no digestor e atravessam zonas de temperatura crescente até atingir a zona de cozimento, onde a temperatura é mantida constante. Os cavacos atravessam essa zona, até serem descarregados continuamente do fundo do digestor (INSTITUTO..., 1988). A depuração de polpa não branqueada é a área da fábrica onde a polpa produzida no digestor é peneirada mecanicamente, para eliminar constituintes indesejáveis, com perda mínima de fibras boas. Entre os constituintes indesejáveis existem os fibrosos, como cavacos não cozidos, palitos e nós, e os não fibrosos, como pedras, areia, argamassa de tanques e azulejos, porcas, parafusos, pedaços de chapas, ferrugem de encanamentos, etc (COLODETTE e outros, 2002). A polpa não branqueada, também chamada polpa marrom, passa por depuradores, seguindo para os estágios seguintes da depuração, e os nós separados são lavados e armazenados em silos. A polpa não branqueada depurada é lavada, para promover a máxima remoção de materiais orgânicos dissolvidos da madeira e inorgânicos (solúveis) do licor de cozimento, com uma quantidade mínima de água limpa ou recirculada de processo (COLODETTE e outros, 2002). A evaporação é a área da fábrica onde o licor preto fraco, resíduo do cozimento, lavagem e depuração, isento de fibras, é concentrado até um teor de sólidos totais, que permita sua queima na caldeira de recuperação. Atualmente, instalações modernas permitem concentrar o licor preto até 80% de sólidos totais (COLODETTE e outros, 2002). Na caldeira de recuperação, o licor preto concentrado, rico em matéria orgânica, é queimado para produzir vapor de baixa, média e alta pressão e energia elétrica para o processo. Além disso, a caldeira de recuperação atua como um reator, produzindo licor verde, composto por carbonato de sódio (Na 2 CO 3 ) e sulfeto de sódio (Na 2 S), recuperando assim grande parte dos sais de sódio, e destruindo a matéria orgânica dissolvida da madeira (COLODETTE e outros, 2002).

21 20 Na caustificação é produzido o licor branco, solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) e sulfeto de sódio (Na 2 S), contendo quantidade mínima de compostos químicos inertes ao processo de polpação (COLODETTE e outros, 2002), que é reutilizado no cozimento. Na reação de caustificação, a cal (CaO) é apagada com água no extintor de cal e reage com o carbonato de sódio (Na 2 CO 3 ) do licor verde para produzir o hidróxido de sódio (NaOH), e o carbonato de cálcio (CaCO 3 ), chamado de lama de cal. A reação com o carbonato de sódio (Na 2 CO 3 ) ocorre simultaneamente e prossegue nos caustificadores (INSTITUTO..., 1988). As reações principais no processo acima descrito são: CaO(s) + H 2 O(aq) Ca(OH) 2 (s) (extinção) Na 2 CO 3 (aq) + Ca(OH) 2 (s) 2 NaOH(aq) + CaCO 3 (s) (caustificação) A lama de cal produzida na caustificação é calcinada no forno de cal, para ser reutilizada no processo como cal recuperada, com mínimo uso de energia (COLODETTE e outros, 2002). A reação de calcinação é: CaCO 3 + calor CaO + CO 2 (calcinação) Branqueamento O objetivo do branqueamento é branquear e limpar a polpa através da remoção de substâncias que absorvem luz (COLODETTE e outros, 2002). Esse objetivo é mais facilmente obtido, quando se utiliza uma combinação de reagentes em vários estágios, alternando-se processos oxidativos com processos de solubilização em álcalis (INSTITUTO..., 1988). seguir. O esquema simplificado do processo de branqueamento é mostrado na Figura 1, a

22 21 Reagentes Água Vapor Gases p/ lavador Polpa Não Branqueada BRANQUEAMENTO Polpa Branqueada Efluente p/ Recuperação Efluente p/ ETE Figura 1 Esquema Simplificado do Branqueamento Fonte: COLODETTE e outros, 2002 Em relação aos componentes da polpa, no caso de celulose para papel, é desejável que a celulose e as hemiceluloses sejam preservadas; a lignina, que confere cor, seja removida ou descolorida; os extrativos sejam dissolvidos e removidos; e as partículas ( shives ) sejam eliminadas e/ou descoloridas (COLODETTE e outros, 2002). A eficiência do branqueamento é medida pelas propriedades ópticas da polpa, relacionadas com a absorção ou reflexão da luz: cor, alvura, opacidade e reversão (INSTITUTO..., 1988). Em polpas químicas, o branqueamento dá-se por remoção de cromóforos, que são os compostos que conferem a cor escura à polpa. Os grupos cromóforos originam-se da lignina modificada e produtos da degradação da lignina, de carboidratos (ácidos hexenurônicos, carbonilas, etc.), extrativos da madeira (ácidos resinosos, ácidos graxos, polifenóis, etc.) e íons metálicos (Fe, Cu, Mn, etc.) (COLODETTE e outros, 2002). Em polpas mecânicas e semi-químicas, o branqueamento dá-se por modificação de cromóforos. O ganho em alvura é pequeno e por vezes temporário (COLODETTE e outros, 2002). Cada estágio do branqueamento é identificado por uma notação característica, apresentada na Tabela 1.

23 22 Tabela 1 Notação dos Estágios de Branqueamento Estágio Notação Reagente Cloração C Cloro (Cl 2 ) gasoso ou água de cloro Cloração-Dioxidação (Adição sequencial) D/C C/D Cloro (Cl 2 ) seguido de dióxido de cloro (ClO 2 ) sem lavagem intermediária Cloração-Dioxidação (D+C) Mistura de cloro (Cl 2 ) e dióxido de cloro (ClO 2 ) (Adição simultânea) Extração alcalina E Solução de hidróxido de sódio (NaOH) Extração alcalina com E O Hidróxido de sódio (NaOH) e oxigênio (O 2 ) oxigênio Extração alcalina com hipoclorito E H Hidróxido de sódio (NaOH) e hipoclorito de sódio (NaClO) Extração alcalina com peróxido E P Hidróxido de sódio (NaOH) e peróxido de hidrogênio (H 2 O 2 ) Hipoclorito H Hipoclorito de sódio (NaClO) ou de cálcio Ca(ClO) 2 Dióxido D Solução aquosa de dióxido de cloro (ClO 2 ) Peróxido P Solução de peróxido de hidrogênio (H 2 O 2 ) Oxigênio O Gás oxigênio (O 2 ) e hidróxido de sódio (NaOH) (pré-branqueamento) Ozônio Z Gás ozônio (O 3 ) (2-15% em oxigênio) Dióxido de cloro/ozônio DZ Dióxido de cloro seguido de ozônio sem lavagem intermediária Lavagem ácida A Ácido Sulfúrico (H 2 SO 4 ) Fontes: INSTITUTO..., 1988; COLODETTE e outros, 2002 O branqueamento é efetuado em torres, em seqüências de dois a nove estágios. Cada estágio consiste na mistura da polpa com reagentes químicos e vapor, na reação dessa mistura e na lavagem da polpa após a reação, conforme mostrado na Figura 2. Geralmente a polpa é lavada após cada estágio, para remover o material já oxidado e expor novas superfícies à ação do oxidante, reduzindo assim o consumo de reagentes. O sistema de lavagem é em contracorrente, para economizar água, energia e reagentes; água fresca e/ou água da máquina de secagem, somente são usadas no último estágio. Quanto menor o número de estágios, menor é o consumo de água (COLODETTE e outros, 2002).

24 23 Vapor Reagente químico Água Polpa lavada de estágios anteriores Mistura Mistura Reação Lavagem Polpa lavada p/ estágios posteriores Efluente Figura 2 Fases de Um Estágio de Branqueamento Fonte: COLODETTE e outros, 2002 A sequência de branqueamento pode ser dividida em duas fases: a primeira fase é o pré-branqueamento ou deslignificação, e a segunda fase é o alvejamento ou branqueamento propriamente dito (INSTITUTO..., 1988). Nos processos que ainda utilizam cloro, a cloração é geralmente o primeiro estágio das sequências de branqueamento. O cloro reage rapidamente com a lignina, formando a clorolignina, uma substância colorida, parcialmente solúvel em água e facilmente removida por extração com álcali (soda) (INSTITUTO..., 1988). O cloro, enquanto agente de branqueamento, foi largamente utilizado, devido ao seu baixo custo em relação a outras substâncias similares, mas vem sendo gradativamente substituído por outros oxidantes, devido ao impacto ambiental causado pela contaminação dos recursos naturais com os compostos organoclorados formados. O dióxido de cloro, por sua vez, teve seu uso generalizado para polpas celulósicas com alvura elevada e boas propriedades mecânicas. É capaz de reagir seletivamente com a lignina e extrativos, causando pouco ou nenhum dano aos carboidratos, através de um processo econômico, mantendo a estabilidade da alvura, e causando menor impacto sobre o meio ambiente. Embora ainda ocorra a formação de organoclorados, estes são em quantidade consideravelmente menor do que quando se utiliza o cloro molecular. A oxidação com hipoclorito foi usada inicialmente como estágio único de branqueamento, posteriormente em estágios intermediários ou finais das sequências de branqueamento (INSTITUTO..., 1988), e praticamente não é mais utilizada devido à formação de clorofórmios.

25 24 A lavagem ácida tem por objetivo remover os íons metálicos, provenientes da madeira, água, equipamentos e impurezas dos reagentes, destruir o agente branqueador residual e criar condições de ph favoráveis à estabilidade da alvura; não branqueia como os demais estágios. A deslignificação com oxigênio ou pré-branqueamento com oxigênio em um estágio remove cerca de 50% da lignina residual, promovendo uma grande redução da carga de poluentes, indicada principalmente pela diminuição global da cor e menor demanda bioquímica de oxigênio (DBO) dos efluentes. Essa etapa foi projetada para beneficiar o meio ambiente e para reduzir o consumo de reagentes (COLODETTE e outros, 2002). O material orgânico dissolvido no tratamento com oxigênio pode ser enviado para o ciclo de recuperação, sendo queimado na caldeira de recuperação, onde se transforma em energia, o que não ocorre no caso dos derivados clorados, que não podendo ser queimados na caldeira de recuperação, transformam-se em resíduos poluentes hídricos. Sob o aspecto energético, a fabricação do oxigênio requer apenas a oitava parte da energia necessária para a preparação de quantidade equivalente de cloro (INSTITUTO..., 1988). O ozônio é um agente oxidante limpo, pois não gera resíduos, apenas oxigênio e água. Sua principal finalidade é favorecer a deslignificação. Sua desvantagem é a possibilidade de ocorrência de degradação da polpa, quando usado em altas dosagens. O peróxido de hidrogênio permite atingir níveis de alvura aceitos pelo mercado, porém para alvuras altas é necessário utilizar o ozônio em estágio anterior ao peróxido, reduzindo então o consumo deste. A extração alcalina tem por objetivo remover os componentes coloridos da polpa parcialmente branqueada, solubilizando-os em álcalis após o tratamento oxidante (INSTITUTO..., 1988). Ao final do branqueamento, parte dos íons terá sido removida pelas sucessivas lavagens, mas parte ainda permanecerá no interior das fibras ou como precipitado. Então o dióxido de enxofre (SO 2 ) é utilizado, na proporção de 1%, para baixar o ph entre 2,5 e 3,5, e promover uma eficiente redução do teor de cinzas, metais e agente branqueador residual (INSTITUTO..., 1988).

26 Redução da Poluição no Branqueamento A planta de branqueamento é considerada a maior fonte de poluição de águas da indústria de celulose. Quando presentes, cloretos e organoclorados, aliados ao baixo teor de sólidos, tornam inviável o envio deste efluente ao ciclo de recuperação (INSTITUTO..., 1988). Os parâmetros adotados para caracterização dos efluentes do branqueamento são genéricos: volume, DBO, DQO, cor, sólidos dissolvidos, sólidos suspensos, AOX/EOX, ph, temperatura, toxicidade e dioxinas (INSTITUTO..., 1988). Algumas mudanças de tecnologia podem reduzir sensivelmente a formação de cloretos e derivados clorados da lignina e dos carboidratos, como a deslignificação com oxigênio, que reduz em cerca de 50% a quantidade de lignina a ser clorada, a deslignificação com dióxido de cloro, que favorece as reações de oxidação e fragmentação da lignina, sem substituição de cloro no anel aromático, reduzindo a toxicidade (o dióxido de cloro é muito seletivo, e forma AOX em pequena quantidade; não forma dioxinas), o branqueamento com ozônio, e o estágio ácido (INSTITUTO..., 1988). A direção atual das mudanças é na adoção da deslignificação estendida, deslignificação com oxigênio, redução do uso do cloro, aumento do uso do dióxido de cloro, aumento do uso do peróxido, e desenvolvimento de sistemas de fechamento de circuitos. O reuso dos efluentes é outra forma de reduzir a carga poluidora, e pode ser realizado através da recirculação dos filtrados. A recirculação traz como efeitos desfavoráveis a elevação da temperatura média nos estágios do branqueamento, riscos de maior corrosão da instalação e aumento do teor de matéria orgânica nos filtrados recirculados, com maior consumo de produtos químicos para manter o mesmo grau de branqueamento (INSTITUTO..., 1988). A DBO e DQO dependem fortemente do No. Kappa, ou seja, da matéria orgânica. Se essa matéria orgânica puder ser retida antes do branqueamento, seus valores serão bem menores nos filtrados do branqueamento.

27 26 A cor decresce com o aumento da substituição de cloro por dióxido de cloro de 50 a 80%, e em até 80% com a adoção de deslignificação com oxigênio. Já a substituição de dióxido de cloro por ozônio no primeiro estágio do branqueamento reduz a cor drasticamente. A substituição de cloro por dióxido de cloro reduz linearmente AOX. Já o processo TCF apresenta valores de AOX desprezíveis Redução da Poluição em outras Fontes Poluidoras O descascamento a seco da madeira praticamente não gera poluente. Já o descascamento a úmido gera efluente líquido com baixa coloração, valores de ph em torno de 7, sólidos suspensos e sólidos dissolvidos, sendo que a quantidade de sólidos dissolvidos vai depender da espécie da madeira, do tamanho das partículas de casca e do tempo de contato destas partículas com a água (INSTITUTO..., 1988). A lavagem das toras, que tem por objetivo remover areia e terra, gera efluente com sólidos em suspensão, DBO e DQO. Reutiliza-se esse efluente na própria lavagem, após passar por caixa de areia ou desarenadores, ou é encaminhado para a Estação de Tratamento de Efluentes (COLODETTE e outros, 2002). Os efluentes gerados pela recuperação do licor de cozimento, que passa pela lavagem, evaporação, caldeira de recuperação, e caustificação, dependem do grau de eficiência dessa recuperação (INSTITUTO..., 1988). A sua composição orgânica contribui para a DQO e para a DBO do efluente geral da fábrica. Os efluentes gerados pelas áreas da lavagem, depuração não branqueada, evaporação, caldeira de recuperação, caustificação e forno de cal constituem-se dos derrames e respingos, que normalmente recirculam ou são recolhidos em canaletas e encaminhados para a Estação de Tratamento de Efluentes (COLODETTE e outros, 2002). Na área da evaporação são gerados condensados, que, a depender de sua qualidade, retornam para o tanque de água de alimentação da caldeira (condensado primário), ou são coletados e destilados em coluna de destilação com vapor, para remoção de metanol e

28 27 de gases não condensáveis (condensados secundários contaminados com metanol e compostos orgânicos à base de enxofre) (COLODETTE e outros, 2002). 3.2 O PROCESSO DE FABRICAÇÃO DA BAHIA PULP A Indústria Bahia Pulp Trata-se de uma fábrica localizada na Área Industrial Norte do Complexo Petroquímico de Camaçari COPEC, Município de Camaçari, Bahia, que iniciou suas atividades da planta industrial em 16 de janeiro de 1996, após uma desativação em 1985 e posterior reforma, objetivando a produção de celulose solúvel pelo processo kraft com branqueamento isento de compostos de cloro (RELATÓRIO..., 2000). Produz celulose solúvel destinada à exportação, podendo produzir celulose para a produção de papel com ajustes das condições de processo (RELATÓRIO..., 2000). A matéria-prima utilizada é madeira de eucalipto, proveniente de reflorestamentos de propriedade da COPENER (RELATÓRIO..., 2000), adquirida pela Bahia Pulp em Os principais produtos químicos, reagentes de processo e insumos e seus respectivos consumos são apresentados na Tabela 2.

29 28 Tabela 2 Consumo dos Principais Insumos Químicos CONSUMO DOS PRINCIPAIS INSUMOS QUÍMICOS Sulfato de Sódio Hidróxido de Sódio a 50 % Dióxido de Enxofre Cal Peróxido de Hidrogênio a 60 % EDTA 2 a 40% (base 100%) Eliminox 3 Triact Fosfato Trissódico Dispersante Nalco 7280 Ácido Sulfúrico a 98 % Sulfato de Magnésio Oxigênio 5 Ozônio 6 Antiespumante Aditivos ao produto 7 10 t/d 6 t/d 0,4 t/d 30 t/d 3 t/d zero a 0,7 t/d 3 kg/d 14 kg/d 13 kg/d 8 kg/d 6,6 t/d 1,1 t/d 4,6 t/d 1,4 t/d 220 kg/d Zero a 220 kg/d Fonte: RELATÓRIO..., 2000 A capacidade de produção da fábrica é de t/ano de celulose solúvel branqueada seca ao ar ou de t/ano de celulose para papel branqueada seca ao ar, ou seja, com 10 % de umidade (RELATÓRIO..., 2000). 2 EDTA é a abreviatura de Ácido Etilenodiamino Tetracético (sequestrante de íons). 3 Eliminox é o nome comercial de um produto seqüestrador de oxigênio utilizado na água de alimentação de caldeira. 4 Triact 1800 é o nome comercial de um produto composto de três aminas, utilizado para corrigir o ph do condensado de processo que retorna para o tanque de água de alimentação de caldeira. 5 Produzido na própria unidade. 6 Produzido na própria unidade. 7 Quando solicitado pelo cliente.

30 29 O projeto de reforma da Bahia Pulp incorporou algumas tecnologias de processo, com vantagens ambientais sobre os processos tradicionais, descritas a seguir (RELATÓRIO..., 2000). O cozimento da madeira é efetuado com elevado grau de deslignificação (deslignificação estendida), levando a uma maior remoção de lignina da madeira desde o início do processo de fabricação, em comparação com os processos tradicionais (RELATÓRIO..., 2000). A deslignificação com oxigênio complementa a retirada da lignina remanescente, antes da polpa passar para os estágios de branqueamento. O filtrado, contendo a lignina removida nesse estágio, é conduzido, em contra corrente, através dos estágios de lavagem e depuração de polpa não branqueada que antecedem a deslignificação com oxigênio, até chegar nos digestores, ao final do cozimento. Dos digestores, é concentrado nos evaporadores de múltiplos efeitos, e queimado na caldeira de recuperação, de maneira que quase toda lignina removida antes do branqueamento é queimada na caldeira de recuperação (RELATÓRIO..., 2000). Nessas condições, o residual de lignina que acompanha a polpa para o branqueamento é muito pequeno. Complementarmente, a utilização de produtos alvejantes como o ozônio e o peróxido de hidrogênio permite obter baixos níveis de DBO, DQO, e cor no efluente (RELATÓRIO..., 2000). O processo de branqueamento totalmente isento de cloro, designado como TCF ( Total Chlorine Free ), foi um dos maiores avanços tecnológicos do setor em termos ambientais nas últimas décadas, por reduzir os parâmetros normais dos efluentes líquidos e não gerar compostos organoclorados. A celulose produzida é igualmente isenta da presença de organoclorados, bem como os produtos derivados do processamento dessa celulose (RELATÓRIO..., 2000). As emissões atmosféricas são controladas através de precipitadores eletrostáticos na caldeira de recuperação e no forno de cal. O odor é controlado através de um sistema de coleta e queima de gases não condensáveis de alta e baixa concentração (RELATÓRIO..., 2000). Pode-se ter uma visão geral do processo industrial através do Fluxograma de Processo Geral Simplificado na Figura 3.

31 30 Figura 3 Fluxograma de Processo Geral Simplificado Fonte: RELATÓRIO..., 2000

32 31 A seguir são descritas as características principais das etapas do processo de fabricação de celulose solúvel na Bahia Pulp Manuseio de Madeira A área do manuseio de madeira recebe e processa toda a madeira sem casca que chega da floresta. Esta área compreende as seções do pátio de estocagem de madeira, preparação de cavacos, estocagem de cavacos e transporte de cavacos para os digestores. A Figura 4 mostra o fluxograma simplificado do Manuseio de Madeira.

33 32 Figura 4 Manuseio de Madeira Fonte: RELATÓRIO..., 2000

34 33 O pátio de estocagem de madeira abrange o recebimento, controle e estocagem das toras de madeira sem casca, que são encaminhadas para alimentação do picador ou para as pilhas de estocagem, cuja finalidade é assegurar a operação contínua da fábrica. A preparação de cavacos compreende os sistemas de recepção, transporte, lavagem de toras, picagem, peneiramento, repicagem de rejeitos, transporte de cavacos para a pilha e transporte de finos e resíduos sólidos. A madeira descarregada dos caminhões passa por uma estação de lavagem, onde as toras são lavadas com água, para remoção de impurezas, tais como resíduos de casca, areia, etc. A água residual proveniente da lavagem segue para um tanque de decantação, onde as partículas sedimentadas são removidas e a água é recirculada para a lavagem de toras. Após a lavagem, as toras seguem para o picador, para serem transformadas em cavacos, classificados em: cavacos aceitos, finos e rejeitos de maiores dimensões. Os cavacos aceitos vão formar a pilha de cavacos, com capacidade de aproximadamente m³ de cavacos, correspondente a cerca de oito dias de consumo nos digestores, e os finos são segregados para posterior disposição. Os rejeitos de maiores dimensões são repicados e descarregados na própria peneira. Os cavacos aceitos são retirados da pilha e conduzidos até um silo de estocagem intermediário, de onde são transportados aos digestores. Caracterização dos Efluentes do Manuseio de Madeira Os efluentes desta área correspondem à água de lavagem de toras e dos chuveiros do transportador de corrente de recebimento de toras. As águas servidas da estação de lavagem são encaminhadas ao tanque de decantação, de onde são novamente bombeadas para a estação de lavagem. A areia é removida manualmente e o transbordo desta caixa é encaminhado para o sistema de efluentes orgânicos da Bahia Pulp. São apresentados a seguir os dados extraídos do RELATÓRIO..., A vazão total de efluentes da área corresponde a 15,0 m³/h, sendo: - Água de lavagem de toras e dos chuveiros do transportador de corrente 12,0 m³/h - Águas de lavagem de pisos 3,0 m³/h

35 34 A contribuição de sólidos suspensos desses efluentes corresponde em média a 0,06 kg/t produto. Nestas condições, a contribuição diária desses efluentes em termos de sólidos suspensos, considerando-se produção de celulose de 350 t/d e vazão de efluentes de 15 m³/h, é de: - Concentração de sólidos suspensos 56 mg/l - Carga diária de sólidos suspensos 20 kg/d - Contribuição específica 0,06 kg SS/t produto A contribuição de DBO 5 desses efluentes corresponde a 0,3 kg DBO 5 /t produto. Nestas condições, a contribuição diária desses efluentes é de: - Concentração de DBO mg/l - Carga diária de DBO kg/d - Contribuição específica 0,3 kg DBO 5 /t produto Cozimento O cozimento é do tipo kraft, realizado em bateladas, em três digestores, com deslocamento de licor e com pré-hidrólise em fase vapor, processo denominado Enerbatch da empresa VOEST ALPINE. Esse processo permite: - obter elevado grau de deslignificação final (baixo Número Kappa), contribuindo para um menor consumo de produtos químicos no branqueamento, e, assim, reduzindo a carga de efluentes; - reaproveitar o calor do licor preto deslocado dos digestores no aquecimento do licor branco, gerando licor branco quente, e no aquecimento de água, gerando água quente. O conceito do processo Enerbatch para produção de polpa solúvel inclui a seguinte sequência de operações:

36 35 - carregamento dos cavacos de madeira com compactação por vapor; - pré-hidrólise com aquecimento com vapor direto; - neutralização dos hidrolisados e carga de reagentes; - aquecimento e cozimento; - deslocamento frio com lavagem; - descarga da polpa a baixa temperatura. O carregamento de cavacos é realizado através de correias transportadoras e roscas distribuidoras para os digestores, onde são compactados através de um dispositivo chamado Svenson, que provoca o direcionamento dos cavacos para a lateral do digestor, com extração de ar. Nos digestores, os cavacos são aquecidos com vapor até uma temperatura de 170 º C e pré-hidrolisados (RELATÓRIO..., 2000). A Figura 5 mostra os 3 digestores no fluxograma simplificado do Cozimento, Lavagem e Depuração Não Branqueada. A pré-hidrólise consiste em tratar a madeira com água, a alta temperatura, com o objetivo de solubilizar as hemiceluloses, os extrativos da madeira e alguma lignina. A etapa da pré-hidrólise é necessária à produção de celulose solúvel; para a produção de polpa para papel, esta etapa é substituída pela impregnação de cavacos (RELATÓRIO..., 2000). Os fatores importantes na remoção desses materiais são a hidrólise e a formação do ácido acético, que dão ao meio um ph de 3,0 a 4,5, intensificados com o aumento da temperatura e do tempo de permanência. Utiliza-se o Fator P, modelo desenvolvido a partir da equação de Arrehenius que expressa tempo e temperatura numa única variável, para medir o grau de préhidrólise (INSTITUTO..., 1988). Após esta operação, os cavacos são neutralizados por deslocamento do líquido da pré-hidrólise com licor branco e licor preto quente. Em seguida ocorre a alimentação de álcali (licor preto e licor branco) para a etapa seguinte, que é o cozimento kraft (RELATÓRIO..., 2000). Todos os ácidos existentes no digestor devem ser neutralizados. Na fase de cozimento ocorre a deslignificação dos cavacos com a circulação dos licores de cozimento, os quais homogeneízam a distribuição de álcali dentro do digestor. O aquecimento é realizado pela injeção direta de vapor. Utiliza-se o Fator H para controlar o

37 36 final da fase do cozimento, que ocorre quando ele ultrapassar um valor pré-estabelecido na receita tecnológica. O cálculo do Fator H, para qualquer cozimento, consiste na determinação da área sob a curva de velocidade relativa da reação em função do tempo. Cozimentos com diferentes combinações de tempos e temperaturas (representados por um mesmo Fator H ), mas tendo constantes as demais condições, devem produzir polpas com teor de lignina e rendimento semelhantes (INSTITUTO..., 1988). No final do ciclo de cozimento, inicia-se o deslocamento frio: o filtrado originado na operação de lavagem é bombeado ao fundo e topo do digestor e o licor preto quente residual é, desta maneira, deslocado do digestor, passando através de uma peneira. Esta etapa promove a extração dos compostos de lignina dissolvidos no cozimento, ao mesmo tempo em que a polpa é resfriada a temperaturas inferiores a 100 ºC, promovendo uma diminuição dos gases mal cheirosos no tanque de descarga, reduzindo impactos ambientais. Na descarga, o digestor é esvaziado através de bomba centrífuga, que envia a polpa para o tanque de descarga, através de diluição, a uma consistência de 5 a 6%. Os gases não condensáveis resultantes do cozimento são coletados e queimados em um incinerador. Para o preparo do licor branco quente, o licor branco é aquecido continuamente, através de trocas de calor, com licor neutralizado de cozimentos anteriores (RELATÓRIO..., 2000). Parte do licor preto extraído do digestor é resfriado, gerando água quente, sendo filtrado para reter fibras, e conduzido para a evaporação, onde é concentrado e, em seguida, utilizado como combustível na caldeira de recuperação (RELATÓRIO..., 2000). O Número Kappa, que representa o grau de deslignificação da polpa, é de aproximadamente 6 a 10, após o cozimento (RELATÓRIO..., 2000).

38 37 Caracterização dos Efluentes do Cozimento Esta área não apresenta efluentes de processo, sendo os únicos efluentes originados por operações não intrínsecas ao processo (RELATÓRIO..., 2000). Os dados apresentados a seguir foram extraídos do RELATÓRIO..., 2000: - Águas de selagem 7,5 m³/h - Águas de limpeza 4,0 m³/h - Purga de instrumentos 2,5 m³/h Como decorrência de perdas acidentais de pequena monta, bem como de limpeza de equipamentos da área, verifica-se alguma contribuição em termos de sólidos suspensos e DBO 5. Esses valores, extraídos do RELATÓRIO..., 2000, foram estimados e, para uma vazão de efluentes de 14 m³/h em média, correspondem a: - Concentração de sólidos suspensos 179 mg/l - Carga diária de sólidos suspensos 60 kg/d - Contribuição específica de SS 0,17 kg SS/t produto - Concentração de DBO mg/l - Carga diária de DBO kg DBO 5 /d - Contribuição específica de DBO 5 1,31 kg DBO 5 /t produto Lavagem e Depuração Não Branqueada A lavagem e depuração não branqueada têm por objetivo obter uma polpa com o mínimo de impurezas possível, removendo os nós e palitos da mesma. Este processo realizase pela combinação de uma série de etapas, assim resumidas (RELATÓRIO..., 2000):

39 38 Lavagem - Separação de nós - Lavagem de nós (para recuperação de fibras) - Lavagem intermediária da polpa Depuração Não Branqueada - Primeiro estágio de depuração pressurizada - Segundo estágio de depuração pressurizada - Terceiro estágio de depuração pressurizada - Quarto estágio de depuração pressurizada - Lavagem final e engrossamento da polpa O fluxograma simplificado da Lavagem e Depuração Não Branqueada é apresentado na Figura 5, em conjunto com o do Cozimento.

40 39 Figura 5 Cozimento, Lavagem e Depuração Não Branqueada Fonte: RELATÓRIO..., 2000

41 40 A polpa proveniente do tanque de descarga é bombeada para o separador de nós pressurizado, cujo aceito (parte não rejeitada) é diluído e enviado ao primeiro estágio de lavagem. O separador de nós tem por objetivo separar do fluxo principal a fração de cavacos mal cozidos (nós), para posterior retirada (RELATÓRIO..., 2000). O rejeito do separador de nós é enviado a um lavador, onde as fibras são separadas dos nós. As fibras separadas no lavador são encaminhadas à alimentação do filtro lavador. O sistema de separação e lavagem de nós é totalmente fechado para evitar a introdução de ar no sistema, o qual prejudica a eficiência da lavagem (RELATÓRIO..., 2000). O aceito do separador de nós é enviado ao primeiro e segundo estágios de lavagem, sendo o filtrado produzido nesta operação conduzido a um tanque de filtrado para reutilização (RELATÓRIO..., 2000). A lavagem da celulose é feita em dois filtros lavadores em contra corrente com licor recuperado, ou seja, com o filtrado do terceiro estágio de lavagem que antecede a deslignificação. A polpa que sai do segundo estágio de lavagem é armazenada no tanque de polpa e daí bombeada para o primeiro estágio de depuração pressurizado (RELATÓRIO..., 2000). O aceito deste estágio segue para o lavador-engrossador (terceiro estágio de lavagem), e daí a polpa lavada é enviada para a deslignificação com oxigênio. O licor de lavagem utilizado neste lavador é proveniente do primeiro estágio de lavagem após a deslignificação (RELATÓRIO..., 2000). Os rejeitos do depurador primário são diluídos e enviados ao depurador secundário. A fração aceita da depuração secundária retorna para a alimentação do depurador primário, enquanto o rejeito é enviado ao terceiro estágio de depuração pressurizada (RELATÓRIO..., 2000). O aceito da depuração terciária retorna para a alimentação da depuração secundária, enquanto que o rejeito é enviado ao quarto estágio de depuração pressurizada (não representado na Figura 5). O aceito da depuração quaternária retorna para a alimentação da depuração terciária. O líquido necessário à diluição da polpa e rejeito nos vários estágios de depuração corresponde aos filtrados provenientes do último filtro lavador-engrossador, resultando numa

42 41 depuração com circuito de água fechado, em que o único despejo são os rejeitos. Cabe aqui salientar que os processos de cozimento e de depuração adotados permitem mínima perda de fibras. Os nós do lavador de nós e os rejeitos da depuração quartenária são enviados a uma rosca desaguadora para posterior disposição em aterro industrial (RELATÓRIO..., 2000). O filtrado utilizado na diluição do rejeito da depuração quaternária é recuperado. A eficiência da lavagem, do ponto de vista do processo, é importante para possibilitar um melhor resultado na deslignificação. A polpa lavada e depurada é transferida para a deslignificação (RELATÓRIO..., 2000). Caracterização dos Efluentes da Lavagem e Depuração Não Branqueada A depuração apresenta circuito de águas fechado e as perdas da lavagem (material não removido) são transferidas juntamente com a polpa para a área seguinte, ou seja, para a deslignificação. Os efluentes de processo da área de lavagem e da depuração não branqueada consistem nos rejeitos da separação de nós e nos rejeitos da depuração, conduzidos para uma prensa desaguadora (ou taster ), totalizando uma vazão de 15 m³/h (RELATÓRIO..., 2000). Os demais efluentes decorrem de operações não intrínsecas ao processo, ou seja, águas de selagem de bombas e agitadores e águas de limpeza. Esses efluentes totalizam uma vazão de 5 m³/h. A carga média de DBO 5 que acompanha os efluentes desta área está baseada em dados de indústrias similares. A contribuição em termos de sólidos suspensos corresponde aos rejeitos não capturados na prensa desaguadora. A carga de sólidos suspensos e DBO 5 após a prensa desaguadora é da ordem de 1,9 kg DBO 5 /t produto e 1,8 kg/t produto, respectivamente (RELATÓRIO..., 2000). Nessas condições, os dados referentes à contribuição desta área, extraídos do RELATÓRIO..., 2000, são: - Vazão de efluentes 20 m³/h - Concentração de sólidos suspensos 630 mg/l - Carga diária de sólidos suspensos 302 kg/d

43 42 - Carga específica de sólidos suspensos 0,87 kg/t produto - Concentração de DBO mg/l - Carga diária de DBO kg DBO 5 /d - Carga específica de DBO 5 1,9 kg DBO 5 /t produto Deslignificação com Oxigênio A deslignificação com oxigênio tem como objetivo principal estender o processo de remoção de lignina residual, recuperando a matéria orgânica dissolvida através do circuito de recuperação (RELATÓRIO..., 2000), conforme o fluxograma simplificado apresentado na Figura 6. Este processo promove uma redução substancial da carga de DBO 5, DQO e cor que chega ao branqueamento, bem como no consumo de produtos químicos, portanto uma redução do impacto ambiental e redução de custos. Compreende a oxidação de licor branco, a deslignificação com oxigênio em dois estágios, e a pós-lavagem em filtros lavadores a vácuo convencionais.

44 43 Figura 6 Deslignificação com Oxigênio Fonte: RELATÓRIO..., 2000

45 44 A deslignificação com oxigênio ocorre em meio alcalino, a aproximadamente 100 C, com adição de licor branco oxidado, oxigênio, vapor de baixa e de média pressão. O vapor de baixa pressão é adicionado à polpa em um misturador, e essa é alimentada ao tanque de bombeamento (RELATÓRIO..., 2000). Uma parte do licor branco utilizado no cozimento, proveniente da caustificação, é enviada para o reator de oxidação de licor branco, para ser oxidado e reduzir a concentração de sulfeto de sódio (Na 2 S), segundo a reação química: 2 Na 2 S + H 2 O + 2 O 2 2 NaOH + Na 2 S 2 O 3 A deslignificação ocorre em média consistência, aproximadamente 10%. O licor branco oxidado, ou o hidróxido de sódio (NaOH) na sua falta, é misturado à polpa antes da adição de oxigênio gasoso. É também adicionado sulfato de magnésio (MgSO 4 ), cuja função é tornar o processo mais seletivo e proteger a integridade das fibras de celulose. A lavagem após a deslignificação tem por objetivo remover e recuperar a matéria orgânica dissolvida nos reatores. Esta lavagem é realizada em contra corrente em três filtros lavadores em série. No último filtro é utilizado filtrado do estágio Z do branqueamento. O filtrado do primeiro estágio é enviado ao lavador-engrossador da depuração de polpa não branqueada. A polpa deslignificada, após o segundo filtro lavador, é estocada em torre de alta consistência, sendo em seguida transferida para um terceiro filtro lavador que antecede a área do branqueamento (RELATÓRIO..., 2000). As cargas de álcali e de oxigênio utilizadas são dependentes do número Kappa (grau de deslignificação) e da viscosidade final desejada. Características dos Efluentes da Deslignificação por Oxigênio Os efluentes desta área caracterizam-se por efluentes não intrínsecos ao processo, provenientes de água de selagem de bombas e águas de limpeza, e praticamente não apresentam cargas de DBO 5 e sólidos suspensos. A vazão de efluentes da área corresponde a 8,0 m³/h, conforme dados extraídos do RELATÓRIO..., 2000, sendo: - Água de selagem 5,5 m³/h

46 45 - Água de limpeza 2,5 m³/h Branqueamento O objetivo do branqueamento é remover a lignina residual da polpa, que não foi removida nos processos de cozimento e deslignificação com oxigênio, além de branquear a polpa. O branqueamento consiste de três estágios: A, Z e P, onde A é o tratamento ácido com ácido sulfúrico, que tem por finalidade remover metais pesados, Z é o estágio com ozônio a média consistência, em misturadores, e P é o estágio com peróxido de hidrogênio. Após cada etapa do branqueamento, a polpa é lavada em filtros lavadores para remover os produtos químicos gerados nas reações. O fluxograma simplificado do Branqueamento pode ser visto na Figura 7.

47 46 Figura 7 Branqueamento Fonte: RELATÓRIO..., 2000

48 47 A polpa é lavada com filtrado do estágio Z no terceiro lavador de pós-lavagem da deslignificação (Figura 6), sendo em seguida diluída a 5% de consistência com os filtrados dos estágios A e Z. Ácido sulfúrico é adicionado ao licor de diluição. A polpa é então alimentada à torre do estágio A (Figura 7). No fundo da torre, a polpa é diluída com filtrado do estágio A e bombeada para o lavador. Neste filtro a polpa é lavada com água morna. A polpa do lavador do estágio A é transferida através de uma bomba de média consistência para o estágio Z. No repolpador, adiciona-se H 2 SO 4. Ozônio é misturado à polpa em dois misturadores dinâmicos em série e a polpa é enviada a um tanque de descarga. A reação do ozônio com a polpa ocorre nos misturadores e na tubulação de transferência para o tanque de descarga. Os gases liberados do tanque de descarga, constituídos basicamente de oxigênio com residual de ozônio e vapor d água, passam por um lavador para remoção de fibras, e em seguida vão para a destruição do ozônio residual e reaproveitamento do oxigênio. Do fundo do tanque de descarga, a polpa é bombeada por meio de uma bomba de média consistência (de 10 a 12%) para a torre Q, e, em seguida, bombeada para o filtro lavador do estágio Z e lavada com filtrado do estágio P. A polpa é então aquecida em um misturador de vapor e através de uma bomba de média consistência enviada para a torre do estágio P. Soda cáustica (NaOH) é adicionada no repolpador e o peróxido de hidrogênio (H 2 O 2 ) é adicionado diretamente na sucção da bomba. A polpa é descarregada do topo da torre e enviada para um filtro lavador, onde é lavada com água branca proveniente da secagem de polpa, ou com água morna proveniente do Tanque de Água Morna, na falta de água branca. Deste filtro lavador (estágio P), a polpa é enviada para as torres de estocagem de polpa branqueada, tendo sido feito ajuste prévio de ph com SO 2. Caracterização dos Efluentes do Branqueamento Os efluentes da área do branqueamento são constituídos de efluentes de processo e efluentes não intrínsecos ao processo. Os efluentes de processo apresentam carga de DBO 5 e

49 48 sólidos suspensos, e aqueles não intrínsecos ao processo decorrem de operações como lavagem de pisos e selagem de equipamentos. O efluente de processo é o filtrado resultante da lavagem de polpa do estágio de acidificação (estágio A). Os dados apresentados a seguir foram extraídos do RELATÓRIO..., O efluente de processo é: - Filtrado do branqueamento 220 m³/h e os efluentes não intrínsecos ao processo são: - Água de limpeza 22 m³/h - Águas de selagem diversas e resfriamento 8 m³/h A carga de sólidos que acompanha esses efluentes, para uma vazão de efluentes de 250 m³/h, corresponde a: - Concentração de sólidos suspensos 87 mg/l - Carga diária de sólidos suspensos 520 kg/d - Carga específica de sólidos suspensos 1,5 kg/t produto A carga de DBO 5 desses efluentes corresponde a: - Concentração de DBO mg/l - Carga diária de DBO kg/d - Carga específica de DBO 5 4,8 kg/t produto Depuração Branqueada A depuração branqueada tem por objetivo remover as impurezas da mesma, a fim de atingir o alto grau de pureza exigido para a celulose solúvel (RELATÓRIO..., 2000).

50 49 O fluxograma simplificado da Depuração Branqueada pode ser visto na Figura 8, em conjunto com a área da Secagem.

51 50 Figura 8 Depuração Branqueada e Secagem Fonte: RELATÓRIO..., 2000

52 51 A celulose branqueada procedente do branqueamento é armazenada em torres de estocagem de alta consistência (em torno de 12%), e diluída na parte inferior com a água de retorno proveniente da Máquina de Secagem, sendo posteriormente bombeada para o tanque da máquina (RELATÓRIO..., 2000). Do tanque da máquina, a celulose é bombeada para a sucção da bomba de mistura, localizada no circuito principal da máquina denominado de "Approach Flow", que tem por objetivo fornecer uma massa de celulose limpa e isenta de contaminantes, na vazão e consistência requeridas pela caixa de entrada da máquina (RELATÓRIO..., 2000). Na sucção da bomba de mistura, a celulose proveniente do tanque da máquina é diluída para uma concentração de 0,5 a 0,8% aproximadamente, com água branca recuperada da própria máquina de desaguamento (RELATÓRIO..., 2000). A celulose assim diluída passa por um depurador pressurizado, que contém internamente uma peneira. Este estágio protege os cones dos depuradores pressurizados centrífugos e reversos, instalados em sequência, contra entupimentos. Um dispositivo acoplado ao depurador pressurizado permite que as descargas intermitentes dos rejeitos sejam conduzidas para a prensa desaguadora (ou taster ) da Linha de Fibras, que separa sólidos de líquidos (RELATÓRIO..., 2000). Os depuradores centrífugos eliminam, com elevada eficiência, impurezas com peso específico maior que o da fibra de celulose, tais como sílica, e os depuradores centrífugos reversos, engrossam a massa para a consistência requerida (RELATÓRIO..., 2000). O sistema de depuradores centrífugos é composto de um primeiro estágio, cujo aceito é enviado à máquina de secagem, e mais cinco estágios, em que o aceito vai para o estágio precedente e o rejeito para o estágio posterior, até ser eliminado no último estágio para a prensa desaguadora (RELATÓRIO..., 2000).

53 Secagem, Linha de Fardos e Linha de Bobinas O fluxograma simplificado da Secagem pode ser visto na Figura 8, em conjunto com o da Depuração Branqueada. A celulose limpa e isenta de impurezas é transferida, com vazão e consistência controladas, para a caixa de entrada, pelo sistema de "Approach Flow". A máquina de secagem é composta de uma seção de desaguamento da celulose, uma seção de prensa da folha de celulose formada, e uma seção de secagem. A caixa de entrada libera um fluxo homogêneo de celulose sobre a formadora de tela dupla, onde ocorre a drenagem de água, proporcionando a formação da folha de celulose. A folha de celulose sai da formadora de tela dupla a uma consistência de aproximadamente 30% e, após passar pelas seções das prensas feltradas, alcança uma consistência de 48 a 50% como resultado da extração mecânica da água. A água extraída da formadora de tela, com fibras de celulose em suspensão, é utilizada para diluição do sistema de depuração, retornando assim ao sistema. Os chuveiros de alta pressão das telas e filtros e os de baixa pressão dos filtros são alimentados com água quente, entre 70 e 75 o C. A água dos chuveiros e das prensas é recolhida no tanque de água de retorno, e utilizada para os chuveiros de baixa pressão das telas; o excesso é armazenado na torre de água branca. A água desta torre é utilizada para a diluição das quebras nos desagregadores, diluição do tanque de alta consistência, e para a lavagem de celulose no branqueamento. Após as seções das prensas, a folha é introduzida em uma bateria de 83 cilindros secadores, e, em contato com os cilindros, sofre uma secagem progressiva, atingindo 90 a 95% de teor seco. Para melhor eficiência da secagem da celulose, os cilindros secadores estão instalados sob uma capota. O ar saturado com vapor é retirado da capota por meio de exaustores, e insuflado ar quente na capota por meio de ventiladores.

54 53 A folha seca, na saída dos cilindros secadores, é direcionada para uma cortadeira, onde é cortada em folhas de formato padronizado, que são empilhadas em um transportador móvel na saída da cortadeira. Alternativamente, a folha seca pode ser direcionada para uma enroladeira, onde são produzidos rolos jumbos. Esses rolos são cortados em bobinas, podendo ser ou não embalados em uma linha de produção específica para este fim. As águas de resfriamento são coletadas no tanque de água morna e são enviadas para a torre de resfriamento. Linha de Fardos As pilhas de folhas provenientes da cortadeira são enviadas para uma linha de fardos composta de: - Transportadores de correntes fixos - Transportadores de correntes giratórias - Mesa giradora - Balança de fardos - Prensa de fardos - Encapadeira - Amarradeiras - Dobradeira - Tombador de fardos - Empilhador - Balança da Unidade de Fardos - Transportador de correntes angular - Unitizadora

55 54 - Transportador de correntes de saída Na linha de fardos, as pilhas de folhas são primeiramente pesadas e prensadas, formando o fardo, que é amarrado com arame e encapado automaticamente. Em seguida, os fardos de 200 kg são empilhados em pilhas de quatro fardos. Cada pilha de quatro fardos é enviado à unitizadora, onde aguarda a pilha seguinte, para serem ambas amarradas, formando uma unidade de oito fardos. As unidades de fardos, pesando em média 1,6 t, são transferidas para a área de estocagem por meio de empilhadeiras. Linha de Bobinas A folha de celulose pode ser enrolada em rolos-jumbos, pesando aproximadamente 7 t cada um, que são desenrolados e rebobinados em formatos específicos para cada cliente, em uma linha composta de: - Enroladeira; - Ponte rolante; - Alimentação e descarga manual de estangas; - Carro transportador de rolos-jumbos; - Monovia; - Cavalete de estocagem; - Desenroladeira; - Rebobinadeira; - Transportadores; - Balança de bobinas; - Enroladeira semi-automática de bobinas; - Empilhador de bobinas.

56 55 A formação do rolo-jumbo é controlada pelo seu diâmetro. Uma vez na rebobinadeira, o rolo-jumbo é desenrolado e transformado em bobinas, que são posteriormente embaladas, e dispostas em pilhas de três bobinas na área de estocagem. Caracterização dos Efluentes da Depuração Branqueada, Secagem, Linha de Fardos e Linha de Bobinas Os efluentes das áreas de depuração branqueada, secagem e linha de fardos e linha de bobinas são constituídos de efluentes de processo e efluentes não intrínsecos ao processo. Os efluentes de processo apresentam carga de DBO 5 e sólidos suspensos, e são encaminhados para a prensa desaguadora. Os efluentes não intrínsecos ao processo decorrem de operações como resfriamento e selagem, e praticamente não apresentam cargas de DBO 5 e sólidos suspensos. Os dados apresentados a seguir foram extraídos do RELATÓRIO..., Os efluentes de processo são: - Rejeitos da depuração pressurizada e centrífuga 44 m³/h Os efluentes não intrínsecos ao processo são: - Águas de limpeza 5 m³/h - Águas de selagem diversas 5 m³/h A carga de sólidos suspensos após a prensa desaguadora, para uma vazão de efluentes de 54 m³/h, corresponde a: - Concentração média de sólidos suspensos 79 mg/l - Carga diária de sólidos suspensos 102 kg/d - Carga específica de sólidos suspensos 0,29 kg/t produto A carga de DBO 5 desses efluentes após a prensa desaguadora, para uma vazão de efluentes de 54 m³/h, corresponde a: - Concentração de DBO mg/l

57 56 - Carga diária de DBO kg DBO 5 /d - Carga específica de DBO 5 1,0 kg DBO 5 /t produto Essa carga de DBO 5 decorre dos efluentes procedentes da depuração pressurizada e centrífuga da celulose branqueada Evaporação A evaporação do licor preto do cozimento é feita em um sistema de evaporação de múltiplos efeitos, com seis efeitos, mostrado no fluxograma simplificado da Evaporação e Caldeira de Recuperação, na Figura 9.

58 57 Figura 9 Evaporação e Caldeira de Recuperação Fonte: RELATÓRIO..., 2000

59 58 O licor preto fraco é concentrado desde 19% até 72% de concentração de sólidos. A água de resfriamento dos condensadores de superfície é recirculada através da torre de resfriamento. Os gases não condensáveis (TRS) da evaporação são coletados antes de serem queimados no incinerador. Os condensados contaminados da evaporação e os condensados provenientes do sistema de coleta de gases são encaminhados ao sistema de destilação stripping (depuração de condensados) para eliminação de álcool e TRS. Caracterização dos Efluentes da Evaporação Os dados apresentados a seguir foram extraídos do RELATÓRIO..., Os efluentes desta área são efluentes não intrínsecos ao processo, decorrem principalmente de operações de selagem e limpeza, e correspondem a: - Águas de selagem 15,0 m³/h - Águas de lavagem 13,0 m³/h A área de evaporação de licor dispõe de um sistema de coleta e recuperação de perdas, que promove a reintegração das perdas de licor preto para o processo através do tanque de estocagem de licor preto fraco. Esse sistema também permite receber perdas eventuais provenientes da área da caldeira de recuperação. Como esta área processa licor preto, poderá contribuir com a carga de DBO 5 no efluente final, decorrente de vazamentos. Por se tratarem de perdas bastante diluídas, sua recuperação provocaria um desbalanceamento na evaporação devido à introdução de grandes volumes de água. Assim, a DBO 5 global dos efluentes da evaporação foi avaliada com base em levantamentos da operação de fábricas similares e, para uma vazão de efluentes de 28,0 m³/h, em média correspondem a: - Concentração de DBO 5 180,0 mg/l - Carga diária de DBO 5 121,0 kg DBO 5 /d - Carga específica de DBO 5 0,35 kg DBO 5 / t produto

60 59 Os efluentes desta área praticamente não apresentam carga de sólidos suspensos Recuperação e Utilidades Caldeira de Recuperação A caldeira de recuperação para a queima dos sólidos do licor preto é do tipo baixo nível de odor, circulação natural, dois balões e fornalha. Os gases de combustão passam por um precipitador eletrostático de elevada eficiência, para captação do material particulado arrastado. O fluxograma simplificado da Caldeira de Recuperação pode ser visto na Figura 9, em conjunto com o da Evaporação. secos, são: As características típicas do licor preto, a partir da análise elementar dos sólidos - Carbono 32,3% - Hidrogênio 3,2% - Enxofre 4,2% - Oxigênio + Nitrogênio 41,9% - Sódio e Potássio 18,4% Total 100,0% Sistema de Água de Alimentação O sistema de água de alimentação da caldeira é formado pelo retorno do condensado de processo e água desmineralizada de reposição, estocados no tanque de água de alimentação.

61 60 A água de reposição é água fresca da fábrica, tratada em um sistema de desmineralização, do tipo osmose reversa. Após o tratamento de desmineralização, o ph da água é corrigido com Triact 1800, e a água é desaerada com Eliminox para a eliminação do oxigênio residual, antes de ser alimentada à caldeira. Caldeira de Força A caldeira de força, com capacidade inferior à da caldeira de recuperação, tem função auxiliar na geração de vapor, para suprir a demanda da fábrica. Queima gás natural e não gera material particulado. O fluxograma simplificado da Caldeira de Força pode ser visto na Figura 10. VAPOR MP (12 kgf/cm2) VAPOR BP (4,5 kgf/cm2) TURBO GERADOR CHAMINÉ GÁS NATURAL VENTILADOR CALDEIRA DE FORÇA ENERGIA ELÉTRICA VAPOR VAPOR DA CALDEIRA DE RECUPERAÇÃO Figura 10 Caldeira de Força e Turbogerador

62 61 Turbogerador O vapor gerado nas caldeiras de recuperação e de força passa em uma turbina do tipo contra-pressão com extração, acoplada a um gerador de energia elétrica, mostrados na Figura 10. O vapor extraído em dois níveis de pressão (4,5 e 12,0 kgf/cm² abs) é utilizado no processo de fabricação de celulose. Compressores O ar de serviço e ar para instrumentação é suprido por meio de quatro compressores (sendo dois de reserva) tipo pistão. O ar para instrumentação passa através de um sistema de secagem antes de ser distribuído. Caracterização dos Efluentes da Recuperação e Utilidades Os dados apresentados a seguir foram extraídos do RELATÓRIO..., Os efluentes de processo desta área decorrem da planta de desmineralização. A contribuição destes efluentes é de 22 m³/h em média. Os efluentes da área não intrínsecos ao processo correspondem às águas de resfriamento, selagem e limpeza de equipamentos e da área de operação. 20 m³/h. A vazão média de efluentes decorrentes de operações de selagem e limpeza é de A maior vazão de efluentes desta área é constituída por águas de resfriamento, cuja vazão média é de 54 m³/h. Os principais equipamentos e sistemas que são resfriados com água fresca são: - Mancais dos ventiladores da caldeira de recuperação; - Resfriadores dos amostradores; - Sistema de lubrificação da turbina; - Sistema de resfriamento de ar do gerador;

63 62 - Sistema de lubrificação das bombas de alimentação das caldeiras; - Compressores; - Reposição do circuito de água de resfriamento das bicas de fundido da caldeira de recuperação. As águas de resfriamento do sistema de lubrificação da turbina, bem como do sistema de resfriamento do óleo dos compressores, são enviadas para a torre de resfriamento, e o restante (54 m³/h) é lançado nas canaletas de efluentes. Em resumo, os efluentes desta área são: - Efluentes da desmineralização 22 m³/h - Águas de selagem e limpeza 20 m³/h - Águas de resfriamento 54 m³/h Esses efluentes praticamente não apresentam sólidos em suspensão, por se tratarem de águas de resfriamento. A carga de DBO 5 que acompanha estes efluentes decorre das operações de limpeza da área. O valor médio estimado, para uma vazão de 96 m³/h, corresponde a: - Concentração de DBO 5 média 130 mg/l - Carga diária de DBO kg DBO 5 /d - Carga específica de DBO 5 0,85 kg DBO 5 / t produto Caustificação e Forno de Cal Caustificação O licor verde proveniente do tanque de dissolução da caldeira de recuperação é enviado para a caustificação, para sua transformação em licor branco forte. A caustificação é constituída de tanque de homogeneização de licor verde, clarificador de licor verde, extintor

64 63 de cal, caustificadores e filtro pressurizado de licor branco e lama de cal, de acordo com o fluxograma simplificado apresentado na Figura 11.

65 64 Figura 11 Caustificação e Forno de Cal Fonte: RELATÓRIO..., 2000

66 65 O licor verde, com elevada concentração de carbonato de sódio, advindo do tanque de dissolução da caldeira de recuperação, reage com a cal, gerada no forno de cal, formando a lama de cal. Forno de Cal A lama de cal é secada em um filtro pré-camada através de uma bomba de vácuo, e enviada ao forno de cal para ser calcinada. Os gases do forno de cal passam por um precipitador eletrostático de alta eficiência para a captação do pó. O fluxograma simplificado do Forno de Cal pode ser visto na Figura 11, em conjunto com o da Caustificação. Caracterização dos Efluentes da Caustificação e Forno de Cal Esta área praticamente não apresenta efluentes de processo. Os efluentes não intrínsecos ao processo correspondem às águas de selagem das bombas centrífugas da área, bem como as águas de resfriamento e limpeza. Os dados apresentados a seguir foram extraídos do RELATÓRIO..., A vazão de efluentes é, em média, 35 m³/h: - Águas de selagem e limpeza 30 m³/h - Águas de resfriamento e limpeza 5 m³/h A carga de DBO 5 que acompanha esses efluentes é decorrente de perdas e da utilização de condensados da evaporação de licor preto no processo de caustificação, uma vez que todo o processamento nesta área é de origem inorgânica. a: A carga de DBO 5 estimada, para uma vazão de efluentes de 35 m³/h, corresponde - Concentração de DBO mg/l

67 66 - Carga diária de DBO kg DBO 5 /d - Carga específica de DBO 5 0,6 kg DBO 5 /t produto Os efluentes desta área arrastam sólidos em suspensão, decorrentes das perdas de cal e lama de cal, para os coletores de efluentes. A fim de diminuir a carga de sólidos suspensos que acompanham os efluentes desta área, esses são enviados para um poço de coleta, de onde são bombeados para um tanque de derrames, para serem recuperados para o processo. m³/h é de: A contribuição de sólidos suspensos estimada para uma vazão de efluentes de 35 - Concentração de sólidos suspensos 760 mg/l - Carga diária de sólidos suspensos 638 kg/d - Carga específica de sólidos suspensos 1,8 kg/t produto Preparo de Produtos Químicos Esta área compreende os seguintes sistemas: - Geração de oxigênio e ozônio - Recebimento, estocagem e manuseio de químicos: soda cáustica, ácido sulfúrico, peróxido de hidrogênio, sulfato de magnésio, dióxido de enxofre. As Figuras 12 e 13 apresentam fluxogramas simplificados dessas áreas.

68 67 Figura 12 Preparo de Produtos Químicos I Fonte: RELATÓRIO..., 2000

69 68 Figura 13 Preparo de Produtos Químicos II Fonte: RELATÓRIO..., 2000

70 69 Geração de Oxigênio O oxigênio é obtido a partir do ar, através do sistema PSA (Pressure Swing Adsorption), constituído por compressor de ar e torres de adsorção, preenchidas com zeolito sintético, que operam como peneira molecular. Esse sistema opera em ciclos repetidos, constituídos por dois estágios básicos: adsorção e regeneração. Durante o estágio de adsorção, o ar é alimentado com alta pressão a uma das torres de adsorção, até que o adsorvente (zeolito) esteja parcialmente carregado com impurezas (principalmente nitrogênio e CO 2 ). Então a segunda torre de adsorção é alimentada com ar, e ocorre a regeneração da primeira torre. A regeneração se dá através da despressurização da torre até pressão atmosférica, da purga das impurezas com oxigênio e da repressurização da torre para torná-la disponível para o próximo ciclo de adsorção. Devido às colunas de adsorção, o fluxo de oxigênio é praticamente contínuo. O oxigênio assim produzido é utilizado para a produção de ozônio. É mantido um estoque estratégico de oxigênio fornecido por terceiros, suficiente para o consumo de cerca de 24 horas. Este estoque é armazenado em tanque criogênico, para o caso de eventual falha na planta de geração de oxigênio. Geração de Ozônio O ozônio é produzido a partir de oxigênio. A geração de ozônio ocorre entre dois eletrodos que são separados por um dielétrico (vidro). Através da aplicação de corrente em média voltagem aos eletrodos, parte das moléculas de oxigênio é convertida em moléculas de ozônio. O gerador de ozônio consiste basicamente num grande número de pares de eletrodos, determinados em função da quantidade de ozônio a ser gerada (kg O 3 /h), da concentração de ozônio, suprimento de energia, etc. Grande parte da energia empregada na geração de ozônio é convertida em calor, e o sistema é refrigerado com água gelada em circuito fechado.

71 70 A corrente de oxigênio contendo ozônio (10-12%) é pressurizada e alimentada aos misturadores de ozônio do branqueamento (estágio Z). Os gases extraídos do tanque de descarga do estágio Z, basicamente constituídos de oxigênio com residual de ozônio e vapor d água passam por um destruidor de ozônio, que elimina o residual de ozônio remanescente no fluxo gasoso, sendo em seguida comprimido, para então ser alimentado na deslignificação com oxigênio e oxidação de licor branco. Recebimento, Estocagem e Manuseio de Produtos Químicos Estes insumos são adquiridos de terceiros. Para cada produto estão previstos tanques de estocagem com sistemas de descarga e dosagem para os diversos pontos de aplicação no processo. Caracterização dos Efluentes da Área de Recebimento, Estocagem e Manuseio de Produtos Químicos Os dados apresentados a seguir foram extraídos do RELATÓRIO..., Os efluentes desta área caracterizam-se por efluentes não intrínsecos ao processo, provenientes de água de selagem e águas de limpeza, e praticamente não apresentam cargas de DBO 5 e sólidos suspensos. A vazão de efluentes da área corresponde a 7 m³/h, sendo: - Água de selagem 4 m³/h - Água de limpeza 3 m³/h

72 Captação e Tratamento de Água Bruta A água necessária para o abastecimento da fábrica é proveniente de oito poços profundos, e captada através de bombas centrífugas verticais. As capacidades dos poços são apresentadas na Tabela 3, a seguir. Tabela 3 Capacidade dos Poços de Água POÇOS Poço n 1 Poço n 2 Poço n 3 Poço n 4 Poço n 5 Poço n 6 Poço n 7 Poço n 8 TOTAL CAPACIDADE 60,0 m³/h 65,5 m³/h 102,0 m³/h 102,0 m³/h 146,5 m³/h 144,0 m³/h 120,0 m³/h 144,0 m³/h 884,0 m³/h Fonte: RELATÓRIO..., 2000 Dos poços, a água bruta, de caráter ácido, é bombeada para um tanque de chegada, onde é neutralizada com soda, e transferida por gravidade para o reservatório de água industrial, com capacidade de m³. Os consumos de água para uso industrial, volumétrico e específico, conforme dados extraídos do RELATÓRIO..., 2000, são mostrados nas Figuras 14 e 15.

73 72 CONSUMO DE ÁGUA INDUSTRIAL (máximo) Volumétrico (m3/h) Manuseio de madeira Cozimento Lavagem e Depuração Não branqueada Deslignificação 29 9 Branqueamento Depuração e Secagem Preparo de Produtos Químicos 262 Evaporação Recuperação e Utilidades 138 Caustificação e Forno de Cal Figura 14 Consumo de Água Industrial Volumétrico (m 3 /h) Fonte: RELATÓRIO..., 2000 CONSUMO DE ÁGUA INDUSTRIAL (máximo) Específico (m3/tsa) 1 5,7 2,3 0,8 1,5 0,5 Manuseio de madeira Cozimento Lavagem e Depuração Não branqueada Deslignificação 2 0,6 18 Branqueamento Depuração e Secagem Preparo de Produtos Químicos Evaporação Recuperação e Utilidades 9,5 Caustificação e Forno de Cal Figura 15 Consumo de Água Industrial Específico (m 3 /tsa) Fonte: RELATÓRIO..., 2000

74 Tratamento de Efluentes As vazões de efluentes gerados, volumétricas e específicas, por área produtiva, conforme dados extraídos do RELATÓRIO..., 2000, são apresentadas nas Figuras 16 e 17. VAZÃO DE EFLUENTES (máxima) Volumétrica (m3/h) Manuseio de madeira Cozimento Lavagem e Depuração Não branqueada Deslignificação Branqueamento Depuração e Secagem Preparo de Produtos Químicos Evaporação Recuperação e Utilidades Caustificação e Forno de Cal Figura 16 Vazão de Efluentes Volumétrica (m 3 /h) Fonte: RELATÓRIO..., 2000

75 74 VAZÃO DE EFLUENTES (máxima) Específica (m3/tsa) 6,6 2, ,4 0,5 Manuseio de madeira Cozimento Lavagem e Depuração Não branqueada Deslignificação Branqueamento Depuração e Secagem 1,9 Preparo de Produtos Químicos Evaporação 0,5 3,7 17,1 Recuperação e Utilidades Caustificação e Forno de Cal Figura 17 Vazão de Efluentes Específica (m 3 /tsa) Fonte: RELATÓRIO..., 2000 Demais características do efluente industrial orgânico, conforme dados extraídos do RELATÓRIO..., 2000, são apresentados na Tabela 4 a seguir.

76 75 Tabela 4 Características do Efluente Orgânico da Bahia Pulp Características do Efluente Orgânico Vazão (máxima) 527 m 3 /h Vazão específica DBO 5 (máxima) 36,1 m 3 /tsa 11,1 kg/tsa kg/d 0,31 g/l Sólidos Suspensos (máximo) 4,69 kg/tsa kg/d 0,13 g/l Cor (máxima) 75,0 kg Pt/tsa kg/d 2,1 g/l ph 3 a 5 Fonte: RELATÓRIO..., 2000 Os efluentes líquidos gerados na depuração de polpa não branqueada e branqueada são inicialmente conduzidos a uma prensa desaguadora de rejeitos (ou taster ), próxima às áreas geradoras. Os efluentes totais gerados pelas diversas áreas produtoras são reunidos e passam por uma neutralização em um tanque construído para esse fim e por uma grade, para retenção de possíveis materiais sólidos graúdos, como pedaços de madeira ou restos de embalagens. A neutralização é feita por meio da adição soda cáustica e ácido sulfúrico. Após a correção de ph, os efluentes passam por um medidor de vazão tipo calha Parshall. O efluente total neutralizado é enviado para a Estação de Tratamento de Efluentes Orgânicos da CETREL, para tratamento e disposição final.

77 GESTÃO AMBIENTAL A gestão ambiental, seja através da Norma ISO 14001, ou da Prevenção da Poluição, ou da Produção Mais Limpa, ou da Produção Limpa, contribui para a melhoria na conduta ambiental das empresas, mas são diferentes quanto a seus objetivos e métodos. A certificação pela Norma ISO não implica na adoção de tecnologias limpas ou tecnologias mais limpas, assim como essas duas últimas não implicam no atendimento aos requisitos da Norma (FURTADO, SILVA e MARGARIDO, 2001). A gestão ambiental pode basear-se em abordagens diferentes. A abordagem Comando e Controle (C&C) baseia-se no estabelecimento de dispositivos e exigências legais (Comando) e de mecanismos de garantia de seu cumprimento (Controle). Assim, são estabelecidos normas e padrões ambientais, como, por exemplo, padrões de emissão e de qualidade ambiental, cujo atendimento é fiscalizado, e às não conformidades detectadas são aplicadas multas e/ou sanções administrativas. No Brasil, as normas e padrões ambientais têm considerado os efeitos ambientais de curto prazo, em geral, contribuindo para a adoção de tecnologias de fim-de-tubo (ANDRADE, MARINHO e KIPERSTOK, 2001). A abordagem da Auto-regulação baseia-se no estabelecimento de iniciativas voluntárias, sendo influenciadas por mercado, imagem, custos, antecipação da legislação, comprometimento de pessoas, etc., como, por exemplo, o rótulo EMAS, o Programa Atuação Responsável, a Norma ISO 14001, que não são necessariamente objetos de regulação governamental. Essa abordagem pode levar a mudanças culturais de longo prazo, mas sozinha não garante a prevenção da poluição e nem a produção limpa; é necessário que a Autoregulação junte-se a outros instrumentos (ANDRADE, MARINHO e KIPERSTOK, 2001). No Brasil, em termos legais, surgiu um outro tipo de abordagem, os Instrumentos Econômicos, que tratam das questões de poluição nas atividades produtivas. Cita-se como o exemplo mais conhecido a taxação pelo uso dos recursos ambientais, que tem como base o princípio do usuário-pagador (ANDRADE, MARINHO e KIPERSTOK, 2001).

78 Sistema de Gestão Ambiental: ISO A maneira mais adequada de se implantar um sistema de gestão ambiental nas empresas atualmente é através da adequação às Normas ISO e da ABNT. Existem outras propostas, como, por exemplo, o Programa Atuação Responsável, proposto pela ABIQUIM aos seus associados, ou o rótulo EMAS, uma regulação de eco-gestão e auditoria da União Européia, que são alternativamente adotados por motivos diversos, por exemplo, ramo da empresa, país de origem, estratégia mercadológica, etc (FURTADO, SILVA e MARGARIDO, 2001). A Norma ISO provê os elementos de um Sistema de Gestão Ambiental integrado aos demais objetivos de uma organização ou suas partes, sejam elas quais forem, independentemente de condições geográficas, culturais e sociais. Ela requer a busca pela melhoria contínua, tendo como conseqüência esperada a superação dos padrões legislativos e de mercado vigentes (FURTADO, SILVA e MARGARIDO, 2001). O bom resultado da implementação de um Sistema de Gestão Ambiental baseado na Norma ISO depende do comprometimento de todos os níveis e funções da organização, e em particular da Alta Administração. A auditoria é a principal ferramenta para avaliação do estágio de atendimento ao Sistema de Gestão Ambiental, que inclui a legislação e os critérios definidos internamente na organização, e para a tomada de decisões de gestão e negócios (FURTADO, SILVA e MARGARIDO, 2001). Os elementos e princípios de um Sistema de Gestão Ambiental estão definidos na Norma ISO 14004, e são: - Princípio 1 Comprometimento e Política, que estabelece o comprometimento e a liderança da Alta Administração; - Princípio 2 Planejamento, que identifica os aspectos ambientais e avalia os impactos ambientais associados, identifica os requisitos legais e outros requisitos, define critérios internos de desempenho, define objetivos e metas ambientais e estabelece um programa de gestão ambiental;

79 78 - Princípio 3 Implementação, que estabelece a implementação através do desenvolvimento da capacitação de recursos humanos e de ações de apoio necessárias ao atendimento da política, objetivos e metas ambientais; - Princípio 4 Medição e Avaliação, que estabelece a medição e o monitoramento, as ações corretivas e preventivas, os registros do sistema e a gestão da informação; - Princípio 5 Análise Crítica e Melhoria, que estabelece a análise crítica do sistema e sua melhoria contínua (DONAIRE, 1999). Embora a certificação pela Norma ISO requeira da empresa o compromisso de melhoria contínua, acaba privilegiando o atendimento à legislação e os tratamentos de fim-detubo (FURTADO, SILVA e MARGARIDO, 2001) Produção Mais Limpa A Produção Mais Limpa implica na prevenção de geração de resíduos na fonte, na exploração sustentável de fontes de matérias-primas, na economia de água e energia e no uso de indicadores ambientais para a indústria. Implica na mudança de comportamento da empresa quanto ao processo, produto, embalagens, descarte, destinação, manejo de lixo industrial e restos de produtos, e na mudança de comportamento dos consumidores (FURTADO, SILVA e MARGARIDO, 2001) Produção Limpa A Produção Limpa vai além da Produção Mais Limpa, requerendo maior compromisso na reorientação de processos e produtos, trabalhando na precaução, isto é, na menor utilização de matérias-primas, na não geração de produtos com indícios ou suspeitas de geração de danos ao meio ambiente, tendo uma visão holística do produto e processo (análise do ciclo de

80 79 vida), e garantindo o direito de acesso público a informações sobre riscos ambientais de processos e produtos (FURTADO, SILVA e MARGARIDO, 2001). Está um passo à frente em relação à adoção de medidas de fim-de-tubo, e mais próxima do conceito de desenvolvimento sustentável. Assim, a Produção Limpa é um conceito que, uma vez integrado aos mecanismos complementares de Comando & Controle, Auto-regulação e Instrumentos Econômicos, fomenta o desenvolvimento de métodos e tecnologias eco-eficientes, dando como retorno ganhos ambientais, econômicos e sociais. 3.4 TECNOLOGIAS LIMPAS ADOTADAS NA BAHIA PULP As tecnologias de processo adotadas pela Bahia Pulp em seu projeto de reforma, que permitiram ganhos ambientais, foram: - polpação estendida (cozimento com Número Kappa reduzido, de 6 a 10); - deslignificação com oxigênio em dois estágios (com Número Kappa de 2 a 3); - branqueamento utilizando ozônio e peróxido de hidrogênio, isto é, isento de compostos de cloro; - recirculação dos filtrados em contracorrente; - utilização de água morna no cozimento e no branqueamento, e de água quente, proveniente da etapa de cozimento, na secagem e caustificação; - utilização de água branca, proveniente da máquina de secagem, no branqueamento; - recirculação de água branca na depuração branqueada; - recirculação de água de lavagem no pátio de madeira;

81 80 - segregação e depuração do condensado resultante da evaporação do licor preto e sistema de reuso de condensados secundários. - sistema de coleta, estocagem e retorno de derrames e vazamentos em todas as áreas de manipulação de licor preto. A polpação estendida promove uma maior deslignificação da polpa, isto é, uma maior remoção de lignina, ainda no cozimento, antes da etapa de branqueamento. Assim, ocorre uma conseqüente redução no consumo de químicos e na quantidade de estágios de lavagem, significando um menor consumo de água. A deslignificação com oxigênio, conforme já dito anteriormente, contribui para a qualidade dos efluentes e para a recuperação de material orgânico dissolvido no ciclo de recuperação, onde transforma-se em energia ao invés de poluente (como é o caso dos derivados clorados). O branqueamento com ozônio e peróxido de hidrogênio não gera compostos organoclorados. Além das recirculações internas no branqueamento em contra-corrente, no prébranqueamento ocorre o aproveitamento parcial do filtrado ácido para diluição da polpa não branqueada e sua transferência para a torre do estágio ácido, isto é, para o branqueamento propriamente dito. Parte da água morna gerada na caldeira de recuperação e na área de utilidades em operações de resfriamento, é utilizada no branqueamento, na lavagem do estágio ácido, e a outra parte é utilizada para resfriar os licores do cozimento (licor preto fraco), gerando água quente. Essa água quente é reutilizada na secagem, para promover melhor drenabilidade e obter mais uniformidade na formação da folha de celulose, e na caustificação, nos chuveiros do filtro de lama e para lavagem dos ecofiltros, e a parte não consumida retorna para a torre de resfriamento. A água branca proveniente da extração de água da formadora e prensas é conduzida ao tanque de água branca, de onde é bombeada à torre de água branca. Parte da água branca é reutilizada na diluição da polpa alimentada ao sistema de depuração branqueada, o que permite a recuperação de fibras existentes na água branca. A água branca é ainda utilizada na diluição da

82 81 polpa que alimenta o tanque das máquinas secadoras e na lavagem do último estágio do branqueamento. As águas servidas da depuração da celulose branqueada são recuperadas e reutilizadas para diluição e transferência da celulose branqueada, da torre de estocagem para a depuração. A água de lavagem de toras do pátio de madeira é encaminhada para uma bacia de decantação de sólidos, principalmente areia, sendo que parte dela recircula e é complementada com água industrial, retornando para a operação de lavagem. O reaproveitamento dos condensados da evaporação do licor preto, associado ao tratamento da parcela de maior carga orgânica, na depuração de condensados ( stripping ), permite a recuperação de água, e reduz a contribuição da carga orgânica e o nível de odor devido a esses condensados. O reaproveitamento dos condensados se dá pela sua utilização na lavagem da polpa não branqueada e na caustificação. Os condensados da evaporação do licor preto são reutilizados no filtro de lama de cal, juntamente com água quente recuperada do processo, e no filtro de dregs. Os condensados contaminados são coletados e destilados em coluna de destilação com vapor, para remoção de metanol e de gases não condensáveis, sendo posteriormente estocados e reutilizados. Os derrames e vazamentos de licor preto são estocados em poços e sua qualidade é controlada através da medição de condutividade, sendo desviados para diferentes fins (reuso ou descarte para efluentes) conforme esse controle. Uma tecnologia que não foi adotada no projeto de reforma da Bahia Pulp foi o uso de prensas lavadoras no lugar dos filtros de tambor à vácuo existentes, devido exclusivamente ao custo de aquisição e montagem, a qual propiciaria menor consumo de água na lavagem e no branqueamento.

83 FECHAMENTO DE CIRCUITOS NA INDÚSTRIA DE CELULOSE A indústria de celulose tem seguido a tendência mundial de outras indústrias químicas de fechar circuitos, isto é, retornar os resíduos sólidos, os efluentes líquidos e as emissões gasosas para o processo, através do reaproveitamento da água e dos químicos que acompanham esses resíduos em geral (REEVE e SILVA, 2000). O reciclo de materiais no processo Kraft já é largamente utilizado na recuperação química e regeneração de insumos, através das operações de evaporação e queima do licor preto, geração de licor verde, caustificação e regeneração de cal, e no extensivo reuso da água (REEVE e SILVA, 2000). O conceito de circuito fechado recai sobre o maior ou menor grau de reuso ou reciclo praticado, e, no caso de processo Kraft especificamente, sobre o reuso ou reciclo dos efluentes dos estágios do branqueamento após a deslignificação com oxigênio (REEVE e SILVA, 2000). O conceito de recuperação dos efluentes do branqueamento foi descrito pela primeira vez por Rapson, em 1967, com o objetivo de reduzir a poluição da água devida ao processo Kraft. A lavagem em contracorrente nos estágios do branqueamento reduziria o seu efluente, o qual seria usado na lavagem da polpa marrom. O material orgânico dissolvido seria queimado na caldeira de recuperação. Os químicos utilizados seriam recuperados através da sua captura nos gases de queima em um precipitador eletrostático. O condensado da evaporação do licor preto seria limpo e reutilizado na lavagem do branqueamento. Os conceitos citados acima levariam à eliminação da poluição da água, economia em calor, eliminação dos tratamentos primário e secundário dos efluentes, ainda associados à redução nos custos de operação e no consumo de água fresca e à possibilidade de instalar uma fábrica de celulose em local com pouca disponibilidade de água e sem um corpo receptor de água (REEVE e SILVA, 2000). Em 1974 iniciou-se o projeto da primeira aplicação comercial de recuperação de efluentes do branqueamento e de químicos, e em 1977 o sistema partiu, na Great Lakes Forest Products Company (Bowater Canada Inc.) em Thunder Bay, Ontário. As dificuldades técnicas

84 83 foram muitas e os custos bem maiores que o esperado, levando ao encerramento das operações de recuperação em 1985 (REEVE e SILVA, 2000). Embora a Bahia Pulp tenha optado por tecnologias de processo modernas, disponíveis durante a fase de projeto, cujo nível de poluição era reduzido em relação às fábricas em operação, o fechamento de circuitos esbarrou na necessidade de purga de parte dos sólidos suspensos e dissolvidos gerados nos estágios de branqueamento, sem a qual aumentaria o consumo de reagentes, podendo ainda afetar negativamente a qualidade e propriedades da celulose produzida. Uma das dificuldades a ser superada no fechamento de circuitos são os elementos estranhos ao processo, que entram aleatoriamente e de maneira inevitável no processo, com a madeira, químicos e água, e se acumulam, podendo causar corrosão, formação de incrustações e depósitos, além de problemas operacionais (REEVE e SILVA, 2000). Os agentes do branqueamento nos processos TCF e ECF, o peróxido de hidrogênio e o ozônio, têm sua eficiência prejudicada ou reduzida por compostos estranhos ao processo, como o ferro e o manganês principalmente, que catalisam a decomposição do peróxido. Daí um estágio de remoção de metais ser mandatório para que o estágio com peróxido seja eficiente (REEVE e SILVA, 2000; SACON, VENTURA e HEINRICH, 1995). A madeira é a principal fonte de potássio e de cálcio, além do solo ser um grande contribuinte de metais, como o alumínio, sílicio, ferro, cálcio e magnésio. Íons cloretos entram no sistema com a madeira. O alumínio, ferro e silício que acompanham as toras, também por causa do transporte rodoviário, podem ter suas concentrações reduzidas pela lavagem de toras, o que já não ocorre com o cálcio, magnésio, cloro e potássio, por serem integrantes da madeira (REEVE e SILVA, 2000; SACON, VENTURA e HEINRICH, 1995). O sulfato de magnésio, utilizado na deslignificação com o objetivo de reduzir perdas por viscosidade, também é uma importante fonte de magnésio no processo (SACON, VENTURA e HEINRICH, 1995).

85 84 Materiais Inerentes ao Processo: O sódio e o enxofre entram no sistema com o licor de cozimento (Na 2 S e NaOH), com a adição de licor branco oxidado na deslignificação com oxigênio e com a adição de soda cáustica no estágio com peróxido de hidrogênio. A reposição desses elementos é feita pela adição de sulfato de sódio (Na 2 SO 4 ) ao licor preto no tanque de mistura, para depois ser queimado na caldeira de recuperação. Materiais Estranhos ao Processo: Elementos como alumínio, magnésio, silício, ferro, manganês, potássio, fósforo e íons cloretos, estranhos ao processo e presentes nas correntes líquidas, podem vir a acumular-se, quando se busca cada vez mais fechar circuitos de água, em particular quando se retorna purgas para o processo (SACON, VENTURA e HEINRICH, 1995). em álcali. Esses elementos são costumeiramente divididos em solúveis em álcali e insolúveis Os elementos solúveis em álcali, o potássio e os íons cloretos, são principalmente oriundos da madeira, podendo os íons cloretos entrar no sistema como contaminantes em químicos e na água. A polpa e os efluentes são as purgas naturais desses elementos, além do pó do precipitador eletrostático da caldeira de recuperação. O aumento de sua concentração pode causar obstruções na caldeira de recuperação, com consequente perda de sua eficiência. Os elementos insolúveis em álcali, cálcio, magnésio, manganês, ferro, e outros, são principalmente oriundos da madeira e do sulfato de magnésio, sendo os dregs, grits e efluentes do branqueamento as purgas principais. O reuso dos filtrados do branqueamento aumenta a retenção desses elementos. E o aumento da concentração desses elementos pode resultar na perda do poder oxidativo dos reagentes no branqueamento e no aparecimento de incrustações e depósitos.

86 85 Sólidos Suspensos Os sólidos suspensos são formados por partículas finas oriundas de material fibroso e materiais estranhos ao processo. O seu acúmulo pode reduzir a drenagem nos filtros e na máquina de secagem, aumentar a sujeira, causar entupimentos e reduzir a vida útil de telas e de feltros na máquina de secagem, aumentar as incrustações e depósitos, causar o entupimento de chuveiros de alta pressão, e aumentar a necessidade de aditivos químicos. Sólidos Dissolvidos: Os sólidos dissolvidos são formados por resíduos do processo, materiais estranhos ao processo e microorganismos. O seu acúmulo pode aumentar a corrosão, aumentar a formação de espuma, causar odor, aumentar depósitos tipo pitch, aumentar as incrustações e depósitos, aumentar o crescimento de microorganismos e presença de limo, e aumentar a necessidade de aditivos químicos. Temperatura: Com o fechamento dos circuitos, ocorre o aumento de temperatura das correntes, podendo causar diminuição da capacidade das bombas de vácuo, aumento no crescimento de certos microorganismos e necessidade de resfriamento de efluentes antes da descarga. 3.6 REDUÇÃO NA GERAÇÃO DE EFLUENTES Dada a natureza do processo kraft, entende-se que a redução na geração de efluentes pode ser obtida a partir das seguintes técnicas:

87 86 - Reuso aproveitamento do efluente diretamente no mesmo processo ou em outro processo que requeira menor nível de qualidade da água, sem a necessidade de adequar suas características; - Reciclo aproveitamento do resíduo no processo, a partir de alguma modificação das suas características para atender aos requisitos do processo; - Prevenção de perdas implementação de boas práticas operacionais, que levem à redução na geração de efluentes; - Segregação de correntes segregação de correntes com características físicas e químicas diferentes, para facilitar os processos de separação e retorno ao processo. No caso de reuso e reciclo, que podem ser internos ou externos ao processo, dá-se preferência pelas alternativas de reuso e reciclo internos, o mais próximo possível do processo que o gerou. No caso da prevenção de perdas através de boas práticas operacionais, entende-se por boas práticas operacionais (COLODETTE e outros, 2002): - treinamento e conscientização de pessoas, bem como programas de incentivo à redução no consumo de água e na geração de efluentes; - controle adequado de perdas, evitando e reduzindo vazamentos e transbordos; - programações de produção e de manutenção adequadas, visando à minimização de perdas; - contabilização dos custos de tratamento dos efluentes gerados e sua apropriação nas áreas geradoras. 3.7 DISPOSIÇÃO DE EFLUENTES NO SOLO A disposição de efluentes industriais no solo vem sendo usada como método alternativo de descarte de resíduos em corpos de água, e praticado por alguns municípios e

88 87 indústrias por várias décadas. A indústria de celulose tem considerando a disposição no solo como uma alternativa no gerenciamento de seus efluentes (REZENDE, MATOS e SILVA, 2000). Em relação aos efluentes da indústria de celulose, existe um número considerável de pesquisas sendo realizadas, inclusive em escala real. Essas pesquisas têm se concentrado principalmente nos aspectos de produtividade das culturas irrigadas, e menos no comportamento dos compostos orgânicos tóxicos dos efluentes no solo. Além disso, os impactos ambientais decorrentes da aplicação do efluente por períodos mais longos ainda não estão totalmente entendidos (REZENDE, MATOS e SILVA, 2000). Os efluentes das fábricas de celulose contêm nutrientes (incluindo nitrogênio, fósforo, cálcio, magnésio e metais), que podem ser fertilizantes para plantas, matéria orgânica, que pode atuar como condicionadora do solo, e também diversos constituintes indesejáveis. Por isso, os impactos ambientais devem ser avaliados, principalmente quanto à acumulação de sais, nutrientes e outros elementos introduzidos no meio por aplicação prolongada dos resíduos (REZENDE, MATOS e SILVA, 2000). O processo de disposição de efluente no solo demanda planejamento e gerenciamento com o mesmo grau de atenção e importância dado a qualquer outro processo operacional (REZENDE, MATOS e SILVA, 2000).

89 88 4 METODOLOGIA A metodologia utilizada envolveu pesquisa bibliográfica e documental, levantamento de campo, tratamento de dados, reuniões com operadores de produção e estudo de oportunidades. A estratégia utilizada foi investigar o estado da arte em termos de tecnologias que contribuem para um menor consumo de águas e uma menor geração de efluentes da indústria de celulose, conhecer a instalação física do sistema de efluentes da fábrica, e construir o balanço de águas, para gerar uma base de interpretação para o estudo de oportunidades. Foram consultados documentos de engenharia da fábrica. Foram realizadas entrevistas e reuniões com os operadores de produção da fábrica diretamente envolvidos com as atividades de operação e controle de processo, devido ao conhecimento específico do processo de suas áreas, incluindo as águas consumidas e os efluentes gerados, e as condições de processo, normais ou anormais. Nessas reuniões foram anotados pontos de investigação e sugestões para redução do volume de efluentes e para o reuso de águas, bem como oportunidades de melhoria ambiental em geral. Foi realizado levantamento físico do sistema de efluentes orgânicos da fábrica, em conjunto com os operadores de produção de cada área. O sistema de efluentes inorgânicos, constituído basicamente de águas pluviais, não foi objeto de estudo desse trabalho, devido ao seu baixo volume, em torno de 3,2% do efluente total gerado, considerando-se valores médios do período de 1998 a Foi construído o balanço de águas da fábrica, o qual permitiu quantificar os consumos de água no processo de fabricação da Bahia Pulp e seus descartes, e identificar as perdas. O balanço de águas foi considerado essencial na formação da base de dados para análise do problema e estudo de oportunidades, que é o objetivo final deste trabalho, e que consiste na análise crítica do balanço de águas, identificando pontos com potencial de reuso e reciclo entre as várias unidades operacionais, realizando a combinação entre fontes e consumidores de águas de várias qualidades, visando à redução no consumo de água e conseqüente minimização na geração de efluentes.

90 LEVANTAMENTO FÍSICO DO SISTEMA DE EFLUENTES ORGÂNICOS Para o levantamento físico do sistema de efluentes orgânicos, a área fabril foi dividida em 5 grandes áreas de processo: - Pátio de Madeira; - Linha de Fibras; - Secagem; - Caustificação e Forno de Cal; - Evaporação, Caldeira de Recuperação e Utilidades. Foram consultados os desenhos de infra-estrutura subterrânea. Os circuitos de águas, divididos em água potável, águas pluviais, água de incêndio, água gelada, efluente alcalino, efluente ácido, efluente oleoso, efluente neutralizado e esgoto sanitário, foram localizados, mas apenas os circuitos de efluente alcalino, efluente ácido e efluente oleoso foram acompanhados, sempre quando possível em conjunto com os operadores de produção de cada área. As canaletas e tubulações, em sua maioria de concreto armado, foram seguidas, e as caixas de concreto abertas, para serem identificadas e marcadas nos desenhos de infra-estrutura subterrânea. Os circuitos de efluentes alcalino e ácido, por serem os circuitos representativos do sistema de efluentes orgânicos da fábrica, que se misturam no Tanque de Neutralização de Efluentes, foram marcados nos desenhos de infra-estrutura subterrânea, em cores diferentes, e transferidos para o desenho de lay-out geral da fábrica. Os circuitos do esgoto sanitário e da água potável, embora orgânicos, não foram considerados nesse levantamento, pois seus volumes são pequenos, e em sua maioria juntam-se ao efluente já neutralizado na saída da fábrica, após o Tanque de Neutralização.

91 BALANÇO DE ÁGUAS Foram usados, como base para o início do trabalho, o balanço de águas existente, elaborado na ocasião do projeto de reforma da fábrica, em 1995, e os fluxogramas de processo existentes. O levantamento de dados foi dividido conforme áreas de processo: Secagem, Linha de Fibras, Pátio de Madeira e Recuperação e Utilidades. O primeiro passo foi a identificação de todas as linhas de águas e efluentes nos fluxogramas de processo, e os medidores de vazão existentes. Desses medidores, foram levantados seus tags, e através da função average, de cálculo da média ponderada no tempo, disponibilizada pelo sistema PI, foram calculadas as vazões médias para o período de estudo. O segundo passo foi a definição das medições de vazão adicionais necessárias, quando, na sua ausência, não era possível fechar o balanço. Os pontos assim definidos foram medidos com um medidor de vazão portátil, tipo ultrassônico, para medição de fluidos líquidos, modelo Uniflow 994P4GLSB-3, série U1097, fabricante Controlotron. Antes do início das medições propriamente ditas, o medidor de vazão ultrassônico foi validado, através da verificação e comparação de sua leitura com valores lidos a partir de instrumentos confiáveis, como placa de orifício e medidor magnético de vazão, on line, em 4 pontos diferentes. Essa etapa serviu também como treinamento de pessoal para realização das medições. O correto uso do medidor ultrassônico requer dados de engenharia de cada ponto a ser medido, que são digitados manualmente na unidade eletrônica: diâmetro da linha, espessura da linha, material da linha, tipo de fluido e temperatura do fluido. Esses dados foram previamente levantados a partir dos fluxogramas de processo e índices de linhas. Em cada ponto foram realizadas várias medições, sendo considerada a média aritmética das mesmas. Nos pontos cujas condições físicas não permitiram o uso do medidor ultrassônico portátil, seja por diâmetro da linha menor que o mínimo permitido pelo instrumento, ou por falha

92 91 na detecção do sinal ultrassônico, foram realizadas medições com cubagem, isto é, medindo-se o tempo necessário para encher um recipiente de volume conhecido. Foram utilizados volumes e cronômetros aferidos, cedidos pelo Laboratório de Qualidade Industrial da Bahia Pulp. Os cálculos por balanço foram utilizados quando necessário e possível estabelecer-se a equação de balanço (somatório das entradas = somatório das saídas) com uma incógnita. Ainda compuseram o balanço de águas valores por amostragem e valores estimados. Em relação aos valores por amostragem, foram pesquisados e consultados relatórios de serviços de amostragem, realizados em pontos pré-determinados, como, por exemplo, a amostragem dos gases das chaminés e a amostragem dos resíduos sólidos, para obter-se os valores de água e vapor. Nos pontos em que nenhum dos recursos descritos anteriormente pôde ser aplicado, foram estimados valores, baseados na experiência e observação dos operadores. blocos. O terceiro passo foi a elaboração e construção do balanço na forma de diagrama de 4.3 ANÁLISES QUÍMICAS E FÍSICO-QUÍMICAS Foi analisado o Plano de Qualidade das Águas, mostrado no Anexo A, que faz parte do Sistema de Qualidade e Meio Ambiente da Bahia Pulp, documento nº IO.LQP.007 revisão 2, e concluiu-se ser suficiente para os estudos preliminares. Foram planejadas análises químicas e físico-químicas adicionais referentes a pequenas vazões de efluentes descartadas diretamente para o sistema de efluentes orgânicos, tais como águas de selagem, purgas, transbordos, etc. Essas análises complementaram o mapeamento de efluentes, para permitir aplicar as técnicas de segregação de correntes e reuso e/ou reciclo.

93 ESTUDO DE OPORTUNIDADES Foram consideradas e levantadas alternativas simples, de baixo custo, e avaliadas técnica e economicamente. A avaliação técnica consistiu na verificação da adequação necessária dos equipamentos e instalações existentes, na influência na produtividade e qualidade do produto final, na análise de problemas potenciais e nas alterações dos aspectos e impactos ambientais. A avaliação econômica consistiu na preparação de orçamento para implementação das alternativas, e cálculo de retorno sobre o investimento.

94 93 5 RESULTADOS E DISCUSSÃO 5.1 LEVANTAMENTO FÍSICO DO SISTEMA DE EFLUENTES ORGÂNICOS A partir do levantamento físico dos efluentes alcalino e ácido, complementado com as análises químicas e físico-químicas, obteve-se uma visão geral da contribuição das áreas ao efluente orgânico final. Decidiu-se então pela implantação de sistemas de medição de vazão e de ph e/ou condutividade setoriais, conforme a contribuição e característica do efluente de cada área, nos pontos indicados na Tabela 5 abaixo: Tabela 5 Pontos de Medição de Efluentes Orgânicos Setoriais Ponto Contribuintes Medições Vazão estimada Característica 1 Pátio de Madeira 8, Cozimento, Lavagem e Depuração Não Branqueada Vazão e condutividade 100 m 3 /h Alcalino 2 Recuperação e Utilidades Vazão e condutividade 250 m 3 /h Alcalino 3 Branqueamento Vazão e ph 150 m 3 /h Ácido 4 Secagem Vazão e ph 150 m 3 /h Ácido Foi sugerida a adoção de sistemas de medição contínua, transmitindo sinais para o Sistema de Controle Digital SDCD, os quais poderão ser monitorados pelos operadores de produção, e poderão gerar alarmes de processo. 8 A característica do efluente do Pátio de Madeira é de ácido fraco, porém devido ao seu encaminhamento físico foi associado aos efluentes do Cozimento, Lavagem e Depuração Não Branqueada, de caráter alcalino.

95 94 Esses sistemas de medição foram inclusos no Projeto de Condicionamento Ambiental da Bahia Pulp e já foram adquiridos; serão montados e instalados durante a parada geral da fábrica, planejada para ocorrer em Setembro de 2004, e não antes disso, devido às dificuldades em transpor, desviar ou armazenar o volume de efluentes nesses pontos para a realização dos serviços com a fábrica em operação. Após a implantação do sistema de medição de efluentes setoriais será possível conhecer em tempo real a contribuição quantitativa e qualitativa de cada um dos 4 pontos medidos, contribuindo para a melhoria da gestão ambiental dos efluentes. 5.2 BALANÇO DE ÁGUAS Os balanços de águas obtidos, volumétrico (m 3 /h) e específico (m 3 /tsa), são apresentados nos Apêndices A e B. Para fins de conciliação de dados, dadas as diferentes precisões dos dados utilizados, considerou-se como aceitável uma diferença de até 10% entre a somatória das entradas e a somatória das saídas de cada área de processo, entendendo-se essa precisão ser suficiente para estimar-se os efeitos de estratégias alternativas na racionalização do uso da água. O balanço de águas é apresentado na forma de diagrama de blocos, mostrando as várias áreas de processo e os circuitos das águas, diferenciados por cores. Estão indicados os consumos de água industrial, água de selagem, água potável, água de incêndio, água morna e água quente, os efluentes gerados e as perdas. A origem desses dados, seja ela através de cálculo da vazão média, cálculo por balanço, medição local ou dado estimado, também está diferenciada por cores. Foram considerados a água entrando no sistema com a madeira e saindo com a celulose, o conteúdo de água nos licores, a água saindo como vapor pelas chaminés da Caldeira de Recuperação, do Forno de Cal, do Incinerador e do Tanque de Dissolução, o vapor consumido diretamente no processo, nas áreas de Cozimento, Deslignificação e Branqueamento e a água saindo com os resíduos. Não foram consideradas as águas para limpeza e lavagem de pisos.

96 95 Para o cálculo das vazões médias foi considerado o período de 1 de abril de 2003 a 1 de julho de 2003, durante o qual também foram realizadas as medições locais com o medidor ultrassônico e as medições locais através de cubagem. Esse período foi considerado válido para fins do estabelecimento do balanço, devido à sua representatividade em termos de produção, que no período considerado foi de 299,5 tsa/dia, enquanto a produção diária média no ano de 2003 foi de 291,8 tsa/dia. Os trabalhos de medição de vazão com o medidor ultrassônico não foram concluídos conforme planejado, devido à pane no equipamento. Algumas medições ficaram pendentes, que seriam utilizadas para confirmação dos valores obtidos e para obtenção de novos valores. A análise geral do balanço demonstrou a necessidade de ajustes no balanço da Torre de Resfriamento e circuitos de Água Industrial, Água Quente e Água Morna, e nos balanços do Branqueamento e da Secagem (interdependentes). Esses ajustes foram realizados através de valores estimados e valores calculados por balanço de massa, podendo vir a ser validados em uma segunda etapa de detalhamento do balanço, através de novas medições. As oportunidades de redução no consumo de água e geração de efluentes, vislumbradas a partir do balanço, são discutidas a seguir. Permanece válida a mesma simbologia de cores utilizada no balanço de águas quanto à natureza dos dados apresentados (verde = cálculo da vazão média pelo sistema PI; amarelo = medição local; cinza = cálculo por balanço; rosa = valor estimado) Evaporação A Evaporação consome 12,5 m 3 /h de água de selagem e 1.207,9 m 3 /h de água de resfriamento, que retornam para a Torre de Resfriamento, conforme pode ser visto na Figura 18 e no balanço de águas no Apêndice A; recebe 140,0 m 3 /h de água contida no licor preto fraco proveniente do cozimento, e gera 11,9 m 3 /h de água contida no licor preto forte para os aspersores da Caldeira de Recuperação, e mais 113 m 3 /h de condensado contaminado e condensado não contaminado, dos quais aproximadamente 29 m 3 /h são reutilizados na

97 96 Caustificação e os demais 84 m 3 /h são encaminhados para o Sistema de Efluentes Orgânicos, com temperatura em torno de 80 C. Perde ainda 1,2 m 3 /h na forma de vapor e descarta 6,6 m 3 /h de água de selagem para o Sistema de Efluentes Orgânicos. Água no L.P.Forte Água Selagem Água no L.P.Fraco Água Resfriam. 0,0 Evaporação 11,9 12,5 113,0 140,0 1207,9 1,2 1207,9 6,6 1360,4-19,7 1340,7 Condensado Água Quente Vapor Efluente Legenda: X cálculo por balanço (entrada = saída) Y cálculo da vazão média pelo PI (de 01/4 a 01/7/03) Z medição local (cubagem, ultrassônico, amostragem) T estimado Figura 18 Balanço de Águas da Evaporação (m 3 /h) Algumas alternativas para o reuso do condensado, sem tratamento prévio, foram avaliadas, considerando-se potenciais consumidores: - Filtro de lama de cal: a lama de cal é lavada com água quente, para remoção da soda nela contida, e posterior descarte; a especificação de ph para a lama é de 2,0 a 12,5; atualmente, a lama descartada tem apresentado ph sempre muito próximo do limite máximo, caracterizando uma lama com alto teor de soda; o reuso do condensado contaminado (com soda ou licor) promoveria o aumento do conteúdo de soda e consequente aumento de ph, não mostrando-se portanto uma alternativa viável; - Pátio de Madeira: consome em média 55 m 3 /h de água industrial e 15 m 3 /h de água quente para lavagem de toras; o reuso desse condensado na lavagem de toras, geraria emissões de odor, e possível risco de segurança aos operadores da área, devido ao conteúdo de H 2 S presente no condensado contaminado, não sendo também uma alternativa viável.

98 97 A segregação da corrente de condensado contaminado da corrente de condensado não contaminado, um conceito de tecnologia mais limpa, é a primeira operação necessária à viabilização de reuso desse efluente. A partir desse conceito, encontra-se em fase de elaboração e projeto modificações nas instalações industriais atuais, para segregar o condensado do 4 Efeito da Evaporação, que é contaminado, e acaba contaminando os condensados dos 5 e 6 Efeitos, que são limpos. Uma vez segregado, o condensado não contaminado dos 5 e 6 Efeitos serão reutilizados como condensado de processo, sendo enviados para o Tanque de Estocagem de Condensado de Processo, e não mais descartados para efluente Pátio de Madeira O Pátio de Madeira consome 55 m 3 /h de água industrial e 15 m 3 /h de água quente para lavagem de toras, e descarta para o Sistema de Efluentes Orgânicos toda a água consumida, isto é, aproximadamente 70 m 3 /h, como pode ser visto na Figura 19. Água Industrial Água na serragem 54,5 Pátio de Madeira 0,2 15,8 70,1 Água Quente 70,3 0,0 70,3 Efluente Legenda: X Z T cálculo por balanço (entrada = saída) medição local (cubagem, ultrassônico, amostragem) estimado Figura 19 Balanço de Águas do Pátio de Madeira (m 3 /h)

99 98 A alternativa de reuso da água de lavagem de toras no próprio Pátio de Madeira demandaria a instalação de um sistema de filtragem e remoção de sólidos (cascas, areia, lascas de madeira e outras sujeiras), que não foi avaliada devido ao custo do investimento (maior que R$ ,00). Procurou-se então identificar uma água oriunda de outro processo, com qualidade adequada ao uso no Pátio de Madeira, porém de qualidade inferior à utilizada atualmente (água industrial), com conseqüente redução na captação de água e na geração de efluentes. Foram identificadas duas alternativas de reuso de águas descartadas para o Sistema de Efluentes Orgânicos: água de selagem e água branca, em substituição à água industrial, como pode ser visto nas Figuras 21 e 22, comparadas com a situação atual mostrada na Figura 20.

100 99 Reservatório de Água Industrial 468,2 Água Industrial 54,5 15,8 Pátio de Madeira 80,6 Secagem 100,0 Água Quente 329,4 Torre Resfriam. 1853,4 222,4 48,1 668,4 3,7 Outros Usos 194,2 Água de Selagem 96,6 Fábrica 36,8 97,6 Osmose 6,0 Outros Usos Legenda: X cálculo por balanço (entrada = saída) Y cálculo da vazão média pelo PI (de 01/4 a 01/7/03) Z medição local (cubagem, ultrassônico, amostragem) T estimado á.industrial, á.resfriamento á.quente efluente á.contida no vapor Figura 20 Situação Atual do Consumo de Água no Pátio de Madeira (m 3 /h)

101 100 Alternativa 1 - Reuso da Água de Selagem no Pátio de Madeira Reservatório de Água Industrial 431,4 Água Industrial 17,7 15,8 Água Quente 631,6 3,7 Pátio de Madeira Outros Usos 194,2 Água de Selagem 96,6 Fábrica 36,8 97,6 Osmose 6,0 Outros Usos Legenda: X cálculo por balanço (entrada = saída) Y cálculo da vazão média pelo PI (de 01/4 a 01/7/03) Z medição local (cubagem, ultrassônico, amostragem) á.industrial, á.resfriamento á.quente Figura 21 Alternativa 1 Reuso da Água de Selagem no Pátio de Madeira (m 3 /h) A Alternativa 1 representará uma redução de 36,8 m 3 /h na captação de água. Sua aplicação demandará custos em modificações da instalação física, que incluem a instalação de um reservatório para armazenar a água de selagem descartada, um sistema de controle da qualidade dessa água (condutivímetro) para controlar possíveis contaminações e novas tubulações. A água de selagem é uma água de qualidade idêntica à água industrial, podendo por isso ser reutilizada para fins mais nobres do que para a lavagem de toras, como será discutido na Alternativa 3; por este motivo, esta alternativa não recebeu prioridade até o momento.

102 101 Alternativa 2 - Reuso de água branca no Pátio de Madeira Reservatório de Água Industrial 398,0 Água 70,3 Industrial 0,0 0,0 Pátio de Madeira 80,6 Secagem 29,7 Água Quente 329,4 Torre Resfriam. 1869,2 238,1 48,1 598,1 3,7 Outros Usos 194,2 Água de Selagem 6,0 Outros Usos Legenda: X cálculo por balanço (entrada = saída) Y cálculo da vazão média pelo PI (de 01/4 a 01/7/03) Z medição local (cubagem, ultrassônico, amostragem) T estimado á.industrial, á.resfriamento á.quente efluente á.contida no vapor Figura 22 Alternativa 2 Reuso da Água Branca no Pátio de Madeira (m 3 /h) A Alternativa 2 representará uma redução de 70,3 m 3 /h na captação de água. A água branca tem caráter ácido, com ph em torno de 5, e contém fibras. A possível incorporação de fibras à madeira picada não causaria problemas ao processo, porém poderia causar entupimento nos chuveiros; já o caráter ácido da água branca poderia causar problemas de corrosão aos equipamentos e instalações do Pátio de Madeira, em sua maioria de aço-carbono. Essas duas questões serão estudadas pela Engenharia de fábrica, que analisará o risco de entupimento e a

103 102 compatibilidade desse e outros materiais utilizados no Pátio de Madeira com a água branca. A análise final poderá considerar a substituição futura de parte dos materiais das instalações e equipamentos do Pátio de Madeira ou a neutralização dessa água branca com condensado, cujo caráter é básico e parte dele também é descartada para o Sistema de Efluentes Orgânicos. Um ponto de atenção é a capacidade da Torre de Resfriamento de absorver os 15,8 m 3 /h de água quente, que retornarão para a mesma. Um outro ponto de atenção é a possível formação e dispersão de vapor de água sobre os chuveiros e estação de lavagem de toras, com o uso da água branca ou da mistura de água branca e condensado, cuja temperatura é superior a 60 C, para não prejudicar a operação visual do Pátio de Madeira. A redução de 70,3 m 3 /h na captação de água industrial equivale a uma economia de R$ ,00 por ano no custo de captação de água: 70,3 m 3 /h x 24h x R$ 0,31/m 3 x 355 dias = R$ ,00/ano No orçamento para o encaminhamento da água branca da Secagem até o Pátio de Madeira foram considerados uma bomba e tubulações com diâmetro de 6 e comprimento de 300 m, com custo estimado em R$ ,00. Considerando-se a economia anual de R$ ,00, chega-se a um retorno sobre o investimento de aproximadamente 7 meses: ROI = R$ ,00 / R$ ,00 = 0,6 ano = 7 meses Essa alternativa será detalhada pela Engenharia de fábrica e implantada em Branqueamento O Branqueamento gera em média 120 m 3 /h de efluentes, além de eventuais perdas e transbordos, conforme pode ser visto na Figura 23.

104 103 Solução MgSO4 Água Morna Água de Selagem Solução SO2 Água Branca Vapor de processo Água na polpa 0,2 Branqueamento 0,0 149,1 151, ,1 4,3 2,2 116,3 3,8 132,0 103,3 381,8 22,5 404,2 Filtrado p/ lavagem em contra-corrente Filtrado do estágio ácido (efluente) Água na polpa Legenda: X cálculo por balanço (entrada = saída) Y cálculo da vazão média pelo PI (de 01/4 a 01/7/03) Z medição local (cubagem, ultrassônico, amostragem) T estimado Figura 23 Balanço de Águas do Branqueamento (m 3 /h) As principais entradas do Branqueamento são: - água morna para chuveiros do filtro lavador do estágio ácido (151,7 m 3 /h), que é o estágio aberto do Branqueamento, com descarte do filtrado para o Sistema de Efluentes Orgânicos, para fins de purga dos íons metálicos; - água branca para chuveiros do filtro lavador do estágio com peróxido de hidrogênio (116,3 m 3 /h); - água contida na polpa (103,3 m 3 /h). As entradas menores são: - água contida na solução de sulfato de magnésio MgSO 4 (0,2 m 3 /h); - água de selagem (4,3 m 3 /h);

105 104 - água contida na solução de dióxido de enxofre SO 2 (2,2 m 3 /h); - vapor de baixa pressão consumido no processo (3,8 m 3 /h). As saídas do Branqueamento são respectivamente: - filtrado para lavagem da polpa em contracorrente, nos estágios do branqueamento, deslignificação e lavagem, originado da água branca utilizada nos chuveiros do filtro lavador do estágio com peróxido e na diluição do repolpador do filtro lavador do estágio ácido (149 m 3 /h); - filtrado do estágio ácido (123 m 3 /h), que contém íons metálicos, e por isso inibe seu reaproveitamento, sendo descartado no Sistema de Efluentes Orgânicos; - água incorporada à polpa (132 m 3 /h), na entrada das torres de armazenamento de polpa branqueada. A alternativa considerada no branqueamento para a redução de volume de efluentes da fábrica é a substituição da água morna pelo excedente de água branca, integral ou parcialmente. Essa alternativa foi testada em 1997, com o objetivo de reduzir o volume de efluentes da fábrica, reutilizando-se a água branca, que em condições normais é descartada para o Sistema de Efluentes Orgânicos através do transbordo da Torre de Água Branca, no filtro do estágio ácido do Branqueamento, que é um estágio aberto, isto é, que descarta o filtrado para o Sistema de Efluentes Orgânicos. O uso de água branca no estágio ácido teve início em 29 de agosto de 1997 e a eficiência do estágio com ozônio foi monitorada de 19 de agosto a 22 de setembro de 1997 em relação à alvura e viscosidade. As possíveis conseqüências da substituição da água fresca por água branca consideradas foram: aumento da carga orgânica medida através da DBO, aumento da carga de inorgânicos, medida através da concentração de metais e SiO 2, que poderiam ser arrastados para o estágio com peróxido, e aumento da temperatura, que causaria uma decomposição mais rápida do ozônio. Os resultados desse teste foram:

106 105 - A temperatura aumentou de 43 até 55 C; - O uso da água branca não mostrou impacto significativo no consumo de ozônio; - A alvura obtida depois do estágio com ozônio diminuiu. A conclusão do teste foi que o uso da água branca tem impacto sobre a eficiência do Branqueamento, devido à transferência de carga orgânica e inorgânica. Para a produção de celulose com alto grau de alvura é recomendado o uso de água fresca. Em sendo utilizada água branca, as concentrações de orgânicos, SiO 2 e metais de transição deverão ser constantemente monitoradas. No caso de contaminação da água branca com Ferro, haverá redução na eficiência do estágio com peróxido e o controle de processo ficará muito prejudicado, conforme relatório interno da Bahia Pulp Short Note: Analysis of Ozone Stage Performance using White Water on the A-Stage Washer (1997). Devido às modificações de processo e à introdução de várias especificações de produto (especialidades) ocorridas desde então, decidiu-se pela realização de novo teste, de curta duração, para substituição da água morna pela água branca no filtro do estágio ácido. O primeiro dia do teste, 16 de junho de 2003, foi usado para o teste em branco ; no segundo dia, foi feita a substituição, que deveria ter sido mantida por 48 horas, mas que acabou sendo interrompida após 10 horas de teste, em função de uma alteração não planejada de produção, e não devido ao teste em si. O resultado da análise da alvura da polpa e o acompanhamento da temperatura da polpa, no período de 16 a 18 de junho de 2003, mostrados nas Figuras 24 e 25, permitiram observar as seguintes ocorrências: - aumento da temperatura de 46 até 57 C; - diminuição da alvura após o estágio com ozônio, conforme observa-se na Figura 24. Na Figura 25, são mostrados valores médios da temperatura e alvura da polpa, cujas tendências são coerentes com o esperado e observado na Figura 24, e também valores médios das vazões de água industrial e de efluentes orgânicos. A vazão de água industrial diminuiu, conforme esperado, mas a vazão de efluente orgânico aumentou, diferente do esperado e

107 106 inconsistente com a redução no consumo de água industrial. Em relação à variação nas vazões, pode ter ocorrido algum distúrbio operacional em outra área, não detectado e/ou não relatado na ocasião. Uma análise correta da variação nas vazões dependerá de medições da vazão do efluente local, o que será possível após a implantação dos sistemas de medição de vazão e ph e/ou condutividade dos efluentes setoriais prevista para Setembro de Planeja-se a realização de novo teste, de maior duração, após a implantação dos sistemas de medição de vazão e ph e/ou condutividade dos efluentes, e a verificação de possível redução no consumo de ácido sulfúrico nos estágios ácido e com ozônio, em função do caráter ácido da água branca, cujo ph, em torno de 4,0, é bem menor que o ph da água industrial, em torno de 8,0.

108 107 Teste Agua Branca - Valores Instantâneos 58, 86, 56, 54, 271TI3410.PV 49,055 % 271ALV239C.LC 82,6 % ISO 52, 50, 48, 46, 72, 16-Jun-03 00:00:00 4,00 Day(s) 20-Jun-03 00:00:00 POLPA TORRE ESTAGIO A Alvura polpa Sd.est.ozonio Figura 24 Variações da Temperatura da polpa na Torre do estágio ácido e da Alvura da polpa após o estágio com ozônio Valores instantâneos Pena Vermelha Temperatura da polpa na Torre do estágio ácido (valores instantâneos) Pena Azul Alvura da polpa após estágio com ozônio (valores instantâneos) Teste Agua Branca - Valores Médios TI3410.MEDDIA 48, ALV239C.MEDDIA 84, FI0811.MEDDIA 685, FI2303.MEDDIA 502, Jun-03 00:00:00 4,00 Day(s) 20-Jun-03 00:00:00 TEMP POLPA EST. A ALVURA POLPA SAIDA O3 VAZAO EFL ORGANICO VAZAO AGUA INDUSTRIAL Figura 25 Variações da Temperatura da polpa na Torre do estágio ácido e da Alvura da polpa após o estágio com ozônio Valores médios Pena Vermelha Temperatura da polpa na Torre do estágio ácido (valores médios) Pena Azul Alvura da polpa após estágio com ozônio (valores médios) Pena Verde Vazão de efluente orgânico total da fábrica (valores médios) Pena Marrom Vazão de água industrial consumida pela fábrica (valores médios)

109 Secagem A Secagem gera em torno de 100 m 3 /h (valor estimado) de água branca em excesso, não reutilizada no processo, que transborda de maneira intermitente da Torre de Água Branca para o Sistema de Efluentes Orgânicos. Esse valor foi estimado, a partir da percepção das pessoas que operam e controlam o processo da área. Solução SO 2 Água Quente Água Industrial Água de Selagem Água na polpa 1,2 Secagem 116,3 26,3 11,4 80,6 1,1 16,6 100,0 132,0 32,50 256,7 4,6 261,3 Água branca p/ estágio P Vapor Umidade da celulose Excedente de água branca Água morna Legenda: X cálculo por balanço (entrada = saída) Y cálculo da vazão média pelo PI (de 01/4 a 01/7/03) Z medição local (cubagem, ultrassônico, amostragem) T estimado Figura 26 Balanço de Águas da Secagem (m 3 /h) As entradas da Secagem são respectivamente: - água contida na solução de dióxido de enxofre SO 2 (1,2 m 3 /h); - água quente proveniente dos resfriadores do Cozimento (26,3 m 3 /h); - água industrial (80,6 m 3 /h) para abastecimento do tanque de água fresca da Secagem; - água de selagem (16,6 m 3 /h);

110 109 - água incorporada à polpa (132 m 3 /h), na entrada das torres de armazenamento de polpa branqueada. As saídas da Secagem são respectivamente: - água branca para chuveiros do filtro 3450 (116,3 m 3 /h), que é o estágio com peróxido de hidrogênio do Branqueamento; - água perdida na forma de vapor (11,4 m 3 /h) nos cilindros secadores para que a celulose final tenha a umidade especificada; - água contida na celulose (produto final) na forma de umidade (1,1 m 3 /h); - excedente de água branca (100 m 3 /h) que transborda da Torre de Água Branca (valor estimado); - água morna (32,5 m 3 /h) gerada pelo resfriamento de vários equipamentos. A partir da análise do balanço, avaliou-se as alternativas de reutilização do excedente de água branca no Pátio de Madeira ou no filtro do estágio ácido do Branqueamento, ambos já discutidos anteriormente Água de Selagem O consumo total de água no circuito de água de selagem é de 194,2 m 3 /h, sendo que 97,6 m 3 /h são desmineralizados na planta de osmose reversa, para uso nas turbo-bombas e na Caldeira de Recuperação. A outra parte da água desse circuito, 96,6 m 3 /h, é consumida como água de selagem nos selos mecânicos das bombas, para refrigeração e limpeza das partes rotativas e estacionárias do selo. A maioria das bombas da Bahia Pulp são de fabricação antiga, pois foram reaproveitadas da fábrica original, e usam selos mecânicos. Os tipos de selo dependem do produto e da aplicação. Os mais utilizados na Bahia Pulp são os selos de dupla vedação, nos quais a água de

111 110 refrigeração não se mistura com o produto bombeado, sendo descartada para a canaleta de efluente, e os selos simples de fole, nos quais a água é incorporada ao processo. Para o levantamento de dados do balanço, apurou-se a quantidade de água de selagem descartada para a canaleta de efluente, através de cubagem, obtendo-se 36,8 m 3 /h. Algumas alternativas foram identificadas para reuso da água de selagem descartada para efluente: - reuso como própria água de selagem através de fechamento de circuito; - reuso na Torre de Resfriamento, para complementação da reposição de água industrial; - reuso no Pátio de Madeira, para complementação da água industrial (alternativa discutida no item do Pátio de Madeira). Situação Atual Reservatório de Água Industrial 468,2 Água Industrial 54,5 Pátio de Madeira 668,4 489,4 Torre Resfriamento 194,2 Água de Selagem 96,6 Fábrica 36,8 97,6 Osmose Legenda: X cálculo por balanço (entrada = saída) Y cálculo da vazão média pelo PI (de 01/4 a 01/7/03) Z medição local (cubagem, ultrassônico, amostragem) á.industrial, á.resfriamento efluente Figura 27 Situação Atual do Circuito de Água de Selagem (m 3 /h)

112 111 Alternativa 3 - Fechamento do circuito de água de selagem Reservatório de Água Industrial 468,2 Água Industrial 54,5 Pátio de Madeira 631,6 489,4 Torre Resfriamento 157,4 Água de Selagem 59,8 Fábrica 36,8 97,6 Osmose Legenda: X cálculo por balanço (entrada = saída) Y cálculo da vazão média pelo PI (de 01/4 a 01/7/03) Z medição local (cubagem, ultrassônico, amostragem) á.industrial, á.resfriamento efluente Figura 28 Alternativa 3 Fechamento do Circuito de Água de Selagem (m 3 /h) O projeto de fechamento de circuito da água de selagem inclui a instalação de: - sistema de coleta da água de selagem descartada para efluente; - tanques de armazenamento de água de selagem descartada pelas áreas de processo, conforme proximidade física e similaridade de processo; - sistemas de controle da qualidade da água com medidores de ph, condutivímetros e desvio automático; - tanque de armazenamento de água de selagem coletada, adequada para uso, com um sistema de filtragem; - bomba e tubulação até a linha principal de distribuição de água de selagem existente, após o ponto de consumo pela planta de Osmose Reversa.

113 112 A redução de 36,8 m 3 /h na captação de água industrial e na geração de efluentes equivale a uma economia de R$ ,00 por ano nos custos variáveis: 36,8 m 3 /h x 24h x (R$ 0,31/ m 3 + R$ 0,24/ m 3 ) x 355 dias = R$ ,00 / ano No orçamento para a implantação dessa alternativa, foram considerados um tanque de armazenamento, duas bombas, um sistema de controle de ph e condutividade, e tubulações, com custo estimado em R$ ,00. Considerando-se a economia anual de R$ ,00, chegase a um retorno sobre o investimento de aproximadamente 10 meses: ROI = R$ ,00 / R$ ,00 = 0,8 ano = 10 meses A alternativa para reuso da água de selagem na Torre de Resfriamento é idêntica à alternativa para fechamento de circuito, implicando na necessidade da mesma infra-estrutura, na mesma redução na captação de água e na geração de efluente, e no mesmo retorno sobre o investimento. A empresa decidiu-se pelo fechamento do circuito de água de selagem, que será implantado em MELHORIAS NO SISTEMA DE ÁGUAS E EFLUENTES As entrevistas e reuniões com os operadores de produção motivaram a formação de uma equipe de trabalho voltada para a melhoria nos sistemas de águas e efluentes da fábrica. Essa equipe identificou vários itens de melhoria, tomando por base levantamentos de campo, experiência de trabalho e dados do balanço de águas. Esses itens são apresentados no Anexo B, e resumidos e discutidos abaixo.

114 113 Itens de Manutenção Foram identificadas várias necessidades de intervenção de manutenção para sanar vazamentos em válvulas, gaxetas de bombas, agitadores, costado de tanques e tubulações danificados. Foi solicitada avaliação quanto à possibilidade de fechar ou reduzir a vazão de água de selagem para equipamentos parados. Foi apontada a necessidade de serviços de manutenção no sistema de dregs e no sistema de dessuperaquecimento dos coletores de vapor, como limpeza nos chuveiros e nas linhas de resfriamento, e eliminação de vazamentos em válvulas, para conter o desvio de água de resfriamento e condensados para o Sistema de Efluentes Orgânicos. Itens de Procedimento Foi sugerido o monitoramento contínuo da vazão de água de selagem de equipamentos, o qual será incluso no procedimento de monitoramento da lubrificação mecânica desses equipamentos. Itens de Melhoria No Pátio de Madeira, foram sugeridas a instalação de sistema de controle de vazão de água industrial e água quente, usadas para a lavagem de toras, e a reinstalação da peneira estática, para reduzir a contaminação da água de lavagem descartada. Na Secagem, foram sugeridas: - Reativação do sistema de recirculação de água de selagem do canal de vácuo, evitando o consumo de 37,6 m 3 /h de água industrial; - Instalação de sistema de recirculação de água para refrigeração das unidades hidráulicas em substituição ao sistema atual, que consome aproximadamente 80 m 3 /h de água industrial e que é encaminhada para a Torre de Resfriamento com temperatura média de 32 C (a temperatura da água na saída da Torre de Resfriamento varia de 29 a 32 C);

115 114 - Redução no consumo de água industrial para refrigeração dos trocadores de calor das unidades hidráulicas da linha de fardos, monitorando a temperatura de saída da água industrial; - Reuso da água de refrigeração do rolo nº 30 e unidade hidráulica das prensas como água fresca, devido à sua baixa temperatura (aproximadamente 32 C); - Reuso da água de refrigeração do tambor da enroladeira, descartada como efluente, para alimentação no repolpador. Nas áreas da Caustificação, Forno de Cal e Caldeira de Recuperação foram sugeridos sistemas de recirculação de água fresca para bombas, substituição de água fresca por água quente ou condensado, recuperação de condensados descartados para o tanque de condensados ou tanque de água morna. Na área de Utilidades foi sugerido o reaproveitamento da água dos resfriadores de amostras das Caldeiras de Recuperação e de Força, direcionando-a para o Tanque de Água Morna, o reaproveitamento da água do medidor de ph de água industrial, o reaproveitamento da água de selagem das bombas de alimentação das caldeiras para o Tanque Intermediário da Osmose, o reaproveitamento dos condensados dos purgadores das linhas de vapor do Turbogerador para o Tanque de Condensado, todos descartados para o Sistema de Efluentes Orgânicos com vazão estimada em 4 m 3 /h. Também foi sugerido o reaproveitamento das águas de descarga contínua da Caldeira de Força e Caldeira de Recuperação e do condensado da sopragem na Caldeira de Recuperação para o Tanque de Água Morna, com volume estimado em 3 m 3 /h. Na planta de Osmose Reversa para tratamento de água de caldeira, foi implantada uma modificação, que reduziu em 10 m 3 /h o consumo de água industrial, utilizando-se o rejeito do 2º passo da Osmose no 1º passo em substituição à água industrial, ao invés de encaminhá-lo para o Tanque de Água Morna.

116 115 6 CONCLUSÕES E PERSPECTIVAS O levantamento físico do Sistema de Efluentes Orgânicos propiciou uma visão geral da contribuição de cada área ao efluente final. Essa visão levou à identificação dos pontos nos quais será implantado um monitoramento contínuo da vazão e da qualidade dos efluentes setoriais, para melhoria da gestão ambiental dos efluentes da Bahia Pulp. O balanço de águas construído gerou uma visão detalhada dos consumos e perdas de água e geração de efluentes nos processos e operações da fábrica, constituindo-se em um conjunto de dados e informações imprescindível para a identificação de várias oportunidades de racionalização do uso da água, dentre as quais destacam-se: Lavagem das toras de madeira com o excedente de água branca da Secagem (ROI = 7 meses; economia de 70 m 3 /h); Fechamento do circuito de água de selagem (ROI = 10 meses; economia de 37 m 3 /h). O balanço de águas está implantado no servidor de arquivos da Bahia Pulp, em formato eletrônico, conectado ao sistema PI, podendo ser atualizado para qualquer período desejado, desde que consideradas válidas as medições locais e os dados obtidos por balanço no período de 1 de abril a 1 de julho de 2003, os quais estão sinalizados no programa. As reuniões e entrevistas com os operadores de produção motivaram o seu maior envolvimento com o uso racional da água, identificando várias oportunidades de conservação das águas e reuso de efluentes. Este processo participativo permitiu o melhor conhecimento da interação entre as áreas, identificando impactos de certas operações sobre as demais, em relação ao consumo de água e geração de efluentes, e que culminou com a implantação de telas no sistema PI, para monitoramento das condições operacionais de cada área em relação às águas e efluentes e para monitoramento do efluente final, apresentadas no Anexo C. Houve um claro aumento da conscientização dos operadores de produção em relação ao meio ambiente e uso dos recursos naturais, demonstrando ser essa experiência uma possível ferramenta de gestão ambiental.

117 116 Como perspectivas são sugeridas: Aprofundamento do estudo para reuso e/ou reciclo do efluente do estágio ácido do branqueamento (aproximadamente 120 m 3 /h); Avaliação do impacto da pureza dos insumos químicos na qualidade do efluente e do produto final, com consequente alteração de especificação desses insumos; Avaliação do Custo de Tratamento de Efluentes para a CETREL decorrente da alteração na carga do efluente final com o maior fechamento de circuitos; Definição de limites máximos de contaminantes em todas as operações, para maximizar o reuso das águas; Identificação de condições de processo e campanhas de produção que geram volumes e características de efluentes diferenciados; Disposição de efluentes no solo.

118 117 REFERÊNCIAS ALMEIDA, Karina Moita. Tratamento do efluente alcalino do branqueamento da polpa de celulose pelo processo de separação por membranas f. Dissertação (Mestrado em Engenharia Química) Departamento de Engenharia Química, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre. ANDRADE, J. C. S.; MARINHO, M. M. O.; KIPERSTOK, A. Uma Política Nacional de Meio Ambiente focada na Produção Limpa: Elementos para Discussão. Revista Análise e Dados, Salvador, v.10, n.4, p , mar BROOKS,T.R. et al. Bleach plant closeup and conversion to TCF: a case study using mill data and computer simulation. TAPPI Journal, [S.I.], v.77, n.11, p.87-91, Nov COLODETTE, J.L. et al. Apostila do Curso Tecnologia de Fabricação de Celulose e seus Impactos Ambientais Fundamentos e Tendências. Salvador: Universidade Federal de Viçosa, Departamento de Engenharia Florestal, Laboratório de Celulose e Papel, CORAZZA, Rosana Icassatti. Inovação tecnológica e demandas ambientais: Notas sobre o caso da indústria brasileira de papel e celulose f. Dissertação (Mestrado em Política Científica e Tecnológica) Instituto de Geociências, Universidade Estadual de Campinas, Campinas. DONAIRE, D. Programas de Gestão Ambiental, In:. Gestão Ambiental na Empresa. São Paulo: Atlas, 1999, p FURTADO, J. S.; SILVA, E.R.; MARGARIDO, A.C. Estratégias de Gestão Ambiental e os Negócios da Empresa. Disponível em < H.A.SIMONS LTD.; NLK CONSULTANTS INC.; SANDWELL INC. Water use Reduction in the Pulp and Paper Industry. 1 st ed. Vancouver: Canadian Pulp and Paper Association, INSTITUTO de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo. Celulose e Papel Tecnologia de fabricação da pasta celulósica. 2.ed. São Paulo: IPT: SENAI, v.1

119 118 JAPPINEN, H.; IMARAM,V. The approach to effluent-free pulp and paper mills in Thailand. Jaakko Poyry Client Magazine, [S.I.], Feb KINSTEY, R.B. Water, water everywhere, but does it need to be that way?. TAPPI Journal, [S.I.], v.79, n.12, p.47-51, Dec LIMA, A.F.et al. Disposição ao solo do efluente líquido da indústria de celulose. In: CONGRESSO ANUAL DE CELULOSE E PAPEL DA ABTCP, 24., 1991, São Paulo. Anais... São Paulo: ABTCP, p LIMA, A.F. et al. Tecnologia de osmose reversa para tratamento de efluentes hídricos de uma fábrica de celulose kraft branqueada. In: CONGRESSO ANUAL DE CELULOSE E PAPEL DA ABTCP, 26., 1993, São Paulo. Anais São Paulo: ABTCP, p MCCUBBIN, N.; CARTWRIGHT, G.; BODIEN, D. EPA Regulatory Development: Report on visit to Bacell SA Camacari Brazil prepared for EPA. [S.I.], Não publicado. NOLASCO, M.A.; PIRES, E.C.; SPRINGER, A.M. Aspectos ambientais relacionados aos efluentes líquidos das indústrias de Celulose e Papel: O estado da arte. Engenharia Sanitária e Ambiental, v.6, n.1 e n.2, p.17-22, jan./mar.2001 e abr./jun PARKER, D.; ANDERSON, M. Effluent reduction through process optimization. In: TAPPI ENGINEERING/PROCESS AND PRODUCT QUALITY CONFERENCE PROCEEDINGS, 1999, Anaheim. Anais eletrônicos... Anaheim: TAPPI Press, p PETER, W.; LIMA, A. F. Bacell: A new Dissolving Pulp Mill with latest Technology. In: NON- CHLORINE BLEACHING CONFERENCE, 1996, Orlando. Anais [S.I.:s.n.], PINHO, M.N. et al. Water recovery from bleached pulp effluents. TAPPI Journal, [S.I.], v.79, n.12, p , Dec PFROMM, P.H. Membrane-based separations for low-effluent pulping and papermaking. TAPPI Journal, [S.I.], v.79, n.12, p.14, Dec.1996.

120 119 PIOTTO, Zeila Chittolina. Eco-eficiência na indústria de celulose e papel Estudo de caso f. Tese (Doutorado em Engenharia Hidráulica e Sanitária) Escola Politécnica, Universidade de São Paulo, São Paulo. RATNIEKS, E. et al. Gerenciamento de recursos hídricos na indústria. Caso Klabin Riocell. In: DIÁLOGO INTERAMERICANO DE GERENCIAMENTO DE ÁGUAS, 4., [2001 ou 2002], [S.I.]. Anais... [S.I.:s.n.], [2001 ou 2002]. REEVE, D. ;SILVA, C.M. Closed cycle systems for manufacture of bleached chemical wood pulp. In:. Manufacture of Chemical Wood Pulp. Ed.1. [S.I.:s.n.], [entre 1997 e 2001]. v.b, Chapter 22, p RELATÓRIO Técnico para a Renovação da Licença de Operação da Klabin Bacell 9 Revisão 0. Camaçari, Não publicado. REZENDE, A.A.P.; MATOS, A.T.; SILVA,C.M. Utilização do efluente de indústria de celulose e papel em irrigação Uma revisão. In: CONGRESSO INTERNACIONAL DE CELULOSE E PAPEL ABTCP-TAPPI, 2000, São Paulo. Anais eletrônicos... São Paulo: ABTCP, SACON, V.; VENTURA, J.W.; HEINRICH, F. Balanço de metais e não metais numa fábrica de celulose Kraft Um conceito para circuito fechado. In: CONGRESSO ANUAL DE CELULOSE E PAPEL DA ABTCP, 28., 1995, São Paulo. Anais... São Paulo: ABTCP, SILVA, M.R.; PEIXOTO, M.A.L.; COLODETTE, J.L. A mill experience using acid and ozone stage for Eucalyptus pulp bleaching A system closure vision.. In: BRAZILIAN SYMPOSIUM ON THE CHEMISTRY OF LIGNINS AND OTHER WOOD COMPONENTS, 7., 2001, Belo Horizonte. Anais [S.I.:s.n.], 2001, p TUNDISI, J.G. Gerenciamento integrado de recursos hídricos: Novas perspectivas. Instituto Brasil PNUMA Informativo do Comitê Brasileiro do Programa das Nações Unidas para o Meio Ambiente, Rio de Janeiro, n.75, p.4, dez.2003/jan Klabin Bacell é a razão social anterior da Bahia Pulp S/A.

121 120 VENERANDA, N. Tratamento de efluentes na indústria de papel e celulose. Revista da ANAVE Associação Nacional dos Profissionais de Venda em Celulose, Papel e Derivados, São Paulo: RPA Editorial Ltda, n.102, p.12-18, mar./abr site consultado em 30/12/2003.

122 121 GLOSSÁRIO Air Dry Ton Bleached Unidade em tonelada utilizada para indicar produção de celulose branqueada Álcali Ativo Concentração do licor branco, NaOH + Na 2 S (expresso em g(naoh)/l ou g(na 2 O)/l) (INSTITUTO..., 1988). Álcali Efetivo Concentração do licor branco, NaOH + ½Na 2 S (expresso em g(naoh)/l ou g(na 2 O)/l) (INSTITUTO..., 1988). Álcali Total Concentração do licor branco, NaOH + Na 2 S + Na 2 CO 3 + ½Na 2 S (expresso em g(naoh)/l ou g(na 2 O)/l); usado para medir a eficiência da caustificação (INSTITUTO..., 1988). Alvura Propriedade óptica usada para avaliar a qualidade da polpa após o branqueamento, a qual mede o fator de reflectância difusa no azul, isto é, a quantidade de luz refletida pela superfície da polpa (INSTITUTO..., 1988). Carga de Álcali Parâmetro de controle do processo de cozimento de cavacos; relação álcali / madeira, calculada através da expressão (álcali efetivo)*100/(peso da madeira 100% seca). Celulose seca ao ar Celulose com 10% de umidade; 1 tsa (ton seca ao ar) equivale a 900 kg de polpa acrescida de 100 kg. Consistência Quantidade de massa seca (em g) em 100 ml de suspensão. DBO Demanda Bioquímica de Oxigênio; quantidade de oxigênio dissolvido na água e utilizado pelos microorganismos na oxidação bioquímica da matéria orgânica. É o parâmetro mais empregado para medir a poluição, normalmente utilizando-se a demanda bioquímica de cinco dias (DBO 5 ) (Amarílio Pereira de Souza, informação pessoal, 1986) (no Brasil e nos Estados Unidos) ou sete dias (países da Europa); expressa geralmente em miligramas de oxigênio por litro (Carvalho, 1981). DCM Análise que mede a quantidade de resinas, ácidos graxos e outros extrativos na madeira, solúveis em Dicloro Metano.

123 122 Dioxina Família de substâncias químicas altamente tóxicas que contém carbono, hidrogênio e cloro. A dioxina não é produzida deliberadamente, porém é um subproduto não intencional de processos industriais, em que se utiliza ou queima gás cloro na presença de materiais orgânicos. As fontes primeiras de geração de dioxinas são os incineradores de lixo hospitalar e doméstico, e as fontes adicionais incluem processos industriais, que empregam cloro na fabricação de produtos como a resina plástica PVC (polivinil cloreto), agrotóxicos e celulose branqueada com cloro. DQO Medida da capacidade de consumo de oxigênio pela matéria orgânica presente na água ou água residuária; expressa como a quantidade de oxigênio consumido pela oxidação química, no teste específico. Normalmente, usa-se como oxidante o dicromato de potássio. Não diferencia a matéria orgânica estável e assim não pode ser necessariamente correlacionada com a demanda bioquímica de oxigênio (ACIESP, 1980). Como vantagem sobre a DBO, este método permite uma medida rápida do teor de material redutor, principalmente orgânico, presente nas águas (INSTITUTO..., 1988). Dregs Vocabulário em inglês, que signifca sedimentos, resíduos, depósitos; utilizado para indicar material inerte não solubilizado no licor verde, de composição genérica R 2 O 3, onde o elemento R usualmente é Al ou Fe. ECF Tecnologia de branqueamento de celulose sem o uso de cloro elementar (Cl 2 ou Cl - ). Espuma Espuma originada a partir da saponificação dos ácidos graxos presentes no licor preto com a soda cáustica. EOX Medida aproximada do organoclorado no efluente, que possui o potencial de bioacumulação (extraíveis por solventes não polares) (COLODETTE e outros, 2002). FSC Selo de certificação de florestas reflorestadas. Grits Vocabulário em inglês, que significa granulado/particulado grosseiro, utilizado para indicar a impureza da cal (CaO) que não reage com o licor verde na reação de caustificação, que ocorre no apagador de cal: Na 2 CO 3 + Na 2 S + 2CaO + H 2 O 2NaOH + Na 2 S + CaCO 3 + CaO

124 123 Kraft Vocabulário em alemão, que significa forte, utilizado para indicar o processamento químico da madeira, com reposição de Na 2 SO 4, que resulta em uma celulose de resistência mais elevada, desenvolvido originalmente na Alemanha, em 1879 (COLODETTE e outros, 2002). Licor branco Nome aplicado ao licor obtido pela caustificação do licor verde, para uso no digestor (INSTITUTO..., 1988). Licor negro Nome aplicado ao licor recuperado dos digestores até o ponto de sua queima na caldeira (INSTITUTO..., 1988). Licor verde Nome aplicado ao licor obtido pela dissolução dos reagentes recuperados em água e licor fraco, preparatório para a caustificação (INSTITUTO..., 1988). Número Kappa Medida do teor de lignina residual na polpa, obtida pela quantidade de KMnO 4 que reage com a lignina residual após a etapa de cozimento, informando o grau de deslignificação da polpa analisada (COLODETTE e outros, 2002). OX Compostos organoclorados retidos na polpa após branqueamento; típico de substâncias sólidas; seu teor é medido em ppm ou mg/kg (COLODETTE e outros, 2002). Pentosanas Método analítico que determina uma das frações das hemiceluloses presentes na amostra. Pitch Vocabulário em inglês, que significa substância resinosa preta ou marrom escura, aderente, obtida da destilação do alcatrão ou terebentina, usada para selar fissuras em barcos; utilizado para indicar o resultado da reação da resina da madeira (extrativos) com metais (impurezas), que se acumula em equipamentos, podendo depositar na folha de celulose, formando manchas e contaminando-a. Polpação Processo de cozimento dos cavacos, que resulta em licor e cavacos cozidos. Reversão Propriedade óptica usada para medir a estabilidade da alvura da polpa branqueada (INSTITUTO..., 1988).

125 124 Seletividade Relação entre o ataque preferencial do oxidante à lignina e aos carbohidratos; é geralmente quantificada pela medida da viscosidade da polpa ou a perda em rendimento (INSTITUTO..., 1988), através da relação Viscosidade/No. Kappa. Smelt Vocabulário em inglês, que significa fundido; utilizado para indicar a camada de fundido que se forma no fundo da fornalha da caldeira de recuperação, resíduo da reação de queima do licor preto. Sólidos dissolvidos Diferença obtida quando se subtrai os sólidos suspensos dos sólidos totais (INSTITUTO..., 1988). Sólidos sedimentáveis Material sólido que se sedimenta no fundo de um cone transparente denominado Cone de Imhoff, em condições pré-fixadas (INSTITUTO..., 1988). Sólidos suspensos Resíduo que é retido em uma membrana filtrante de porosidade de 1 µm. (INSTITUTO..., 1988) Sólidos totais Resíduo obtido da evaporação de uma amostra a (105 ± 3 ºC) (INSTITUTO..., 1988). Sulfidez Porcentagem de Na 2 S no álcali ativo, ambos expressos em NaOH ou Na 2 O (INSTITUTO..., 1988). TCF Tecnologia de branqueamento de celulose sem o uso de cloro. Teor de lignina residual Propriedade usada para avaliar a intensidade da deslignificação nos estágios de pré-branqueamento, e indicar a quantidade de reagentes de branqueamento necessária nos estágios posteriores (INSTITUTO..., 1988); pode ser estimado, multiplicando-se o Número Kappa pelo fator 0,165 (PIOTTO, 2003). Teor seco Quantidade de massa seca do constituinte em 100 g de massa total, expressa em %. Umidade Quantidade de água em 100 g de massa total, encontrada através do cálculo (100 Teor Seco), expressa em %. Viscosidade Análise que mede a viscosidade de uma solução de pasta celulósica dissolvida em um solvente; permite conhecer o grau de degradação da fibra de celulose sofrida durante as

126 125 etapas de deslignificação e branqueamento; está relacionada com o tamanho e configuração das moléculas e, sob condições experimentais apropriadas, diretamente com a massa molecular média da amostra.

127

128 APÊNDICE A Balanço de Águas Volumétrico (m 3 /h)

129

130 APÊNDICE A - Balanço de Águas - Volumétrico (m 3 /h) Água dos Poços 468,2 Água Industrial x Compressores x y Turbogerador y 7,1 Turbo-bombas 7,1 r r 97,6 Osmose 76,7 21,0 0,0 Caustificação e 5,8 8,4 Forno de Cal 1,8 21,3 0,8 28,8 44,0 z z Vapor Resíduos Reservatório de Água Fresca 86,2 44,0 Caldeira de 52,0 75,8 Recuperação 86,2 0,7 78,3 11,9 2,2 0,0 t Vapor Vapor 0,0 Evaporação 11,9 12,5 113,0 84,2 140,0 1207,9 1,2 1207,9 6,6 Vapor 668,4 350,0 Água Gelada 350,0 222,4 Torre de 48,1 1349,7 Resfriamento 0,0 (purga) Vapor (make-up) 169,4 Bacia de Água 1853,4 54,5 Pátio de Madeira 0,2 15,8 70,1 Resíduos Umidade da Madeira Licor Branco 14,9 Cozimento 1,2 0,0 140,0 4,5 3,7 172,1 172,1 99,6 19,6 149,1 152,5 Lavagem e 149,1 4,3 Depuração 0,5 20,1 4,3 149,1 20,1 Resíduos 103,3 Vapor de Processo 0,5 Preparação MgSO4 8,8 Deslignificação 7,9 3,4 51,5 51,5 0,3 149,1 149,1 103,3 7,7 Planta de Ozônio 7,7 s s 103,3 0,2 Branqueamento 3,8 0,0 149,1 151,7 perdas (transbordos) 0 123,1 4,3 2,2 116,3 132,0 3,4 Diluição SO2 1,2 Secagem 116,3 26,3 11,4 80,6 1,1 16,6 100,0 32,50 Vapor Umidade celulose 194,2 Água 194,2 de Selagem Água Morna Água Quente 2,9 Água 2,9 Fábrica 2,9 (Chuv. de olhos, bebed., Potável sanitários, refeitório) 3,1 Água 3,1 Fábrica 3,1 Incêndio 586,7 Efluente Orgânico á.industrial, á.resfriamento Legenda: á.selagem X cálculo por balanço (entrada = saída) á.quente Y cálculo da vazão média pelo PI (de 01/4 a 01/7/03) á.morna Z medição local (cubagem, ultrassônico, amostragem) efluente T estimado á.contida no vapor Grandezas em m 3 /h á.contida na madeira, celulose e resíduos á.contida no filtrado, licor

131

132 APÊNDICE B Balanço de Águas Específico (m 3 /tsa)

133

134 APÊNDICE B - Balanço de Águas - Específico (m 3 /tsa) Água dos Poços 37,7 Água Industrial x Compressores x y Turbogerador y 0,6 Turbo-bombas 0,6 r r 7,8 Osmose 6,1 1,7 0,0 Caustificação e 0,5 0,7 Forno de Cal 0,1 1,7 0,1 2,3 3,5 z z Vapor Resíduos Reservatório de Água Fresca 6,9 3,5 Caldeira de 4,2 6,1 Recuperação 6,9 0,1 6,3 1,0 0,2 0,0 t Vapor Vapor Evaporação 0,0 1,0 1,0 9,0 6,7 11,2 96,6 0,1 96,6 0,5 Vapor 53,7 28,0 Água Gelada 28,0 17,8 Torre de 3,8 108,0 Resfriamento 0,0 (purga) Vapor (make-up) 13,6 Bacia de Água 148,3 4,4 Pátio de Madeira 0,0 1,3 5,6 Resíduos Umidade da Madeira Licor Branco 1,2 Cozimento 0,1 0,0 11,2 0,4 0,3 13,8 13,8 8,0 1,6 11,9 12,2 Lavagem e 11,9 0,3 Depuração 0,0 1,6 0,3 11,9 1,6 Resíduos 8,3 Vapor de Processo 0,0 Preparaçã o MgSO4 0,7 Deslignificação 0,6 0,3 4,1 4,1 0,0 11,9 11,9 8,3 0,6 Planta de Ozônio 0,6 s s 8,3 0,0 Branqueamento 0,3 0,0 11,9 12,1 perdas (transbordos) 0 9,8 0,3 0,2 9,3 10,6 0,3 Diluição SO2 0,1 Secagem 9,3 2,1 0,9 6,4 0,1 1,3 8,0 2,60 Vapor Umidade celulose 15,5 Água 15,5 de Selagem Água Morna Água Quente Água Fábrica 0,2 0,2 0,2 Potável (Chuv. de olhos, bebed., sanitários, refeitório) Água Fábrica 0,2 0,2 0,2 Incêndio 46,9 Efluente Orgânico á.industrial, á.resfriamento Legenda: á.selagem X cálculo por balanço (entrada = saída) á.quente Y cálculo da vazão média pelo PI (de 01/4 a 01/7/2003) á.morna Z medição local (cubagem, ultrassônico, amostragem) efluente T estimado á.contida no vapor Grandezas em m 3 /tsa á.contida na madeira, celulose e resíduos á.contida no filtrado, licor Obs.: Base p/ cálculo (produção média de 01/4 a 01/7/2003) = 299,5 tsa/dia = 12,5 tsa/h

135

136 ANEXO A Plano de Qualidade das Águas

137

138 137 Produto Ponto de Amostragem Característica Unidade Valor Objetivo Classe da Característica Freqüência ph Condutividade µs/cm Água Industrial Tanque de Água Industrial Alcalinidade ppm CaCO 3 40 Dureza Cálcio ppm Ca 7 10 Dureza Magnésio ppm Mg 3 Monitorada 1 por semana Ferro Total ppm Fe 0,04 Sílica ppm SiO ph Águas de processo Torre de Resfriamento Condutividade µs/cm 0,5 Ferro Total ppm Fe 0,03 Monitorada 1 por semana Sílica ppm SiO 2 0,02 Água Desmineralizada Tanque de Água Desmineralizada ph Condutividade µs/cm 0,5 Ferro Total ppm Fe 0,03 Sílica ppm SiO 2 0,02 Monitorada 1 por turno 1 por dia ph - 8,5 9,0 Condutividade µs/cm 20 1 por turno Alcalinidade Total ppm CaCO 3 10 Dureza Cálcio ppm Ca 0,1 Água de Alimentação das Caldeiras Tanque de Água de Alimentação das Caldeiras Dureza Magnésio ppm Mg 0,1 Ferro Total ppm Fe 0,03 Monitorada 1 por dia (1) Sílica ppm SiO 2 0,02 Eliminox ppm 0,8 1,2 Sódio ppm Na 1 Potássio ppm K 1 2 por semana

139 138 Produto Ponto de Amostragem Característica Unidade Valor Objetivo Classe da Característica Freqüência Água da descarga contínua Água de refrigeração Tubulão Inferior das Caldeiras Tq. 702M7665 ph - 9,4 10 Condutividade µs/cm 200 Alcalinidade Total ppm Alcalinidade CaCO OH Dureza Cálcio ppm Ca 0,05 Dureza Magnésio ppm Mg 0,05 Ferro Total ppm Fe 0,03 Eliminox ppm 0,8 1,2 Sílica ppm SiO 2 8,0 Fosfato ppm PO Monitorada 1 por turno 1 por dia (1) 1 por dia Condutividade µs/cm por dia Monitorada ph - 9,5 10,5 (07 X 15) Obs. (1) Exceto sábados, domingos e feriados Fonte: Plano de Qualidade da Recuperação e Utilidades da Bahia Pulp revisão 2 Documento Nº IO.LQP.007 emitido em 30/06/2003

140 ANEXO B Levantamento de Melhorias no Sistema de Águas e Efluentes

141 140

142 141 LEVANTAMENTO DAS CONDIÇÕES DOS EFLUENTES SETORIAIS E DO CONSUMO DE ÁGUA. Participantes: Adilson Pereira da Encarnação, Caio Vinícius B. Santos, Itamar de Lima Souza, Rafael Olimpio F. Araújo, Orlando C. R. da Silva. Período: 15/12/2003 até 19/12/2003 GERAL Item Situação Atual Sugestão Status Serviço 1 Efluente inorgânico (bomba B0809) é jogado no orgânico aumentando os custos do orgânico. Manutenção e regularização do sistema do efluente inorgânico. Avaliação de Investimento Feito Relatório e Levantament os das condições do 2 Hoje a água de selagem utiliza-se água fresca, e depois é jogado no efluente. 3 Hoje a água de selagem utiliza-se água fresca, e depois é jogado no efluente. (ou incorporado ao sistema). 4 Águas pluviais são jogadas no orgânico pela bomba B0809, pagando os custos desta água. Águas pluviais são descontadas no calculo da vazão do inorgânico. 5 Não existe medição setorial nas áreas. 6 Boil-out da secagem lança para o efluente orgânico uma carga alta de soda, que acaba provocando variações no ph do orgânico Usar água de selagem setorial, usando o produto de cada área especifica. (condensado/ água branca) Usar água de selagem setorial. (circular água de selagem por um circuito fechado). Manutenção no sistema do efluente inorgânico Instalação de vertedouros padronizados e com marcação de vazão através de pintura nos vertedouros. Utilizar o tanque reserva da água gelada da utilidades para absorve esta carga e depois soltá-la lentamente no sistema orgânico. Avaliação de Investimento Avaliação de Investimento Avaliação de Investimento Necessário aguardar o projeto de medição setorial Verificar a necessidade com a coordenação da Secagem juntamente com a Recuperação Efluente Necessário avaliar junto com a manutenção a possibilidade deste uso Verificar qual o projeto de utilização da água de selagem é viável Feito Relatório e Levantament os das condições do Efluente

143 142 LINHA DE FIBRAS Item Situação Atual Sugestão Status Serviço 1 Filtro de água quente para secagem está dando passagem e o descarte está direcionado para o inorgânico. Reparar válvula que está dando passagem e direcionar o descarte para o efluente OK 2 Bombas de água quente liberando grande quantidade de água pela gaxeta. 201B1904/ Bombas de água morna liberando grande quantidade de água pela gaxeta. 201B1901/ Água de selagem para os equipamentos da linha de fibras. 5 Sistema de recuperação de água de selagem está direcionado para canaleta. 6 Água de selagem das bombas de recirculação abertas.(201bxx05). Com bombas paradas. orgânico. Reajustar gaxeta das bombas. Reajustar gaxeta das bombas. Monitoramento contínuo da vazão de água de selagem (pode ser feito junto com o monitoramento da lubrificaçãomecânica); Reaproveitar água de selagem para limpeza na área e refrigeração dos trocadores de calor 201AC1506 e 201CI1585 (e trocadores dos amostradores) ou para reutilização na própria selagem de baixa do processo. (Utilizar água somente nos estágios de polpa marron). Avaliar possibilidade de fechar ou reduzir água de selagem das bombas. PENDENTE Nota 13641/1642 de 19/12/03 PENDENTE Nota 13599/13640 de 19/12/03 PENDENTE Precisa de estudo junto a manutenção p/ viabilizar. PENDENTE Precisa de estudo p/ viabilização junto à coordenação de produção e qualidade. Em andamento Fechado água de selagem 7 Água de selagem das bombas de filtrado da deslignificação não tem coletor para recuperação. 8 Não existe coletor para recuperação de água de selagem do branqueamento e ozônio. 9 Efluentes das canaletas estão sem controle. Instalar coletor direcionando para o existente. Instalar coletor direcionando para o existente. Instalar medidor de vazão para canaletas, com identificação de vazão (normal/anormal). PENDENTE Depende do estudo de viabilização do uso da água de retorno da selagem PENDENTE Depende do estudo de viabilização do uso da água de retorno da selagem (Investimento) PENDENTE Precisa avaliar melhor local para instalação (Investimento)

144 143 LINHA DE FIBRAS Item Situação Atual Sugestão Status Serviço 10 Testar utilização de água branca no 1º chuveiro de lavagem do filtro 271M3427 em produção standard. Já existe sistema pronto para teste, avaliar possibilidade de utilização da torre Q como um segundo estágio ácido para remoção dos metais provenientes da água branca. PENDENTE Depende de estudo envolvendo a operação e qualidade. 11 Encontradas fibras na caixa do efluente inorgânico, proveniente do branqueamento. 12 Taster com ralo direcionado para efluente orgânico (Possível contaminação de fibras) Instalar contenção próxima aos misturadores de ozônio para reter fibras na área de processo. Criar contenção na área do taster direcionado para canaleta interna da área. PENDENTE Precisa de estudo local, pela manutenção, para realização do da melhoria. (Investimento) PENDENTE Precisa de estudo local, pela manutenção, para realização do da melhoria. (Investimento)

145 144 PÁTIO DE MADEIRA Item Situação Atual Sugestão Status Serviço 1 Utilização de água de serviço para lubrificação do transportador 102M0305 e mesa dosadora de toras Testar utilização de água branca nestes pontos PENDENTE Precisa de estudo principalmente da manutenção devido acides da água. 2 Utilização de água quente na estação de lavagem de toras. 3 Utilização de água de serviço nas sucções das Bombas (102B0346 / 0347) de água da bacia de decantação. 4 Utilização de água fresca e quente sem controle. Testar utilização de água branca nestes pontos Reavaliar sistema de recirculação da água para reduzir contaminação da bacia que acarreta obstrução nas sucções das bombas. (Reinstalação da peneira estática) Instalar sistema de controle. (Investimento) PENDENTE Idem item 1 PENDENTE Precisa de estudo entre operação e manutenção para viabilizar reinstalação do equipamento (Investimento) PENDENTE Precisa avaliar melhor local para instalação do instrumento (Investimento)

146 145 SECAGEM Item Situação Atual Sugestão Status Serviço 1 Água fresca para refrigeração - O sistema atual utiliza cerca de 80m³/h de água fresca vindo da utilidades e após o uso a temperatura sai com aproximadamente 32ºC. Instalar sistema de recirculação de água utilizada para refrigeração das unidades hidráulicas. Com o sistema de recirculação essa água passaria a ter um tempo de permanência maior diminuindo o consumo e PENDENTE Precisa de estudo entre operação e manutenção para instalação (Investimento) 2 Redução de consumo da água fresca para refrigeração 3 Canal de vácuo - No projeto original o sistema de selagem das bombas de vácuo 291B4597 e 291B4598. Existe um sistema de recirculação recirculando a água com controle de temperatura evitando consumo de água fresca com vazão de aproximadamente 37,63m³/h. envio para torre de resfriamento. Foi reduzida toda a água para os trocadores de calor das unidades hidráulicas da linha de fardos. Está em teste a possibilidade de menor consumo. Reativar sistema de recirculação de água de selagem do canal de vácuo. Obs. Redução de pressão da selagem da bomba de vácuo. Concluída fazendo acompanhament o Cobrar do planejamento para atualizar instalação conforme projeto original desenho Nº BVSFA Nota Para aumentar a temperatura da água branca é necessário utilizar água quente proveniente do cozimento, aumentando o consumo e gerando efluente. Instalar serpentina no interior do silo de água branca, com purgador na saída e direcionada para utilidades, utilizar vapor para aquecimento da água branca ao invés de utilizar água quente vindo da linha de fibras. 5 Condensador - Condensador- Com a sugestão de recircular água para as unidades hidráulicas, instalar linha individual no retorno do condensador para o tanque de água morna. 6 Retorno de refrigeração do rolo nº 30 e unidade hidráulica das prensas para o tanque de água morna. Relocar linhas de retorno do trocador de calor da unidade hidráulica das prensas e rolo nº 30 e 36 atualmente está indo para tanque de água morna transferir para tanque de água fresca temperatura 32ºC. PENDENTE Precisa de estudo entre operação e manutenção para instalação (Investimento) PENDENTE Precisa de estudo entre operação e manutenção para instalação (Investimento) Foi gerado Nota nº Reduzido vazão de água quente para o silo

147 146 SECAGEM Item Situação Atual Sugestão Status Serviço 7 Refrigeração do tambor da enroladeira - 8 Contaminação do condensado proveniente da água fresca. 9 Água de selagem das bombas e agitadores. 10 Tanque de rejeito da depuração com transbordo para a canaleta. Devido problema no taster ou volume alto para controle de contaminantes. 11 Bombas de envio de condensado para utilidades com vazamento pela gaxeta 291-B-4577/78/79/80/ 81. Relocar água utilizada para refrigeração do tambor da enroladeira. Atualmente vai para canaleta, colocar para dentro do pulper 291M4536. Obs: Evitar aumento de efluente e a água entra no processo. Eliminar by-pass de condensado para aquecimento do óleo na unidade hidráulica do Breaker Stack. Instalar dispositivo de coleta para recuperar água e transferir para o tanque de selagem dos separadores 291-M Obs. A altura do 291M4546 é igual a 1,20 metros, o coletor a ser instalado tem que estar superior ao nível do tanque. (descendo por gravidade). Todas as bombas e agitadores estão sendo reguladas as vazões de água de selagem em conjunto com a manutenção. Aumentar a capacidade da bomba de envio para o taster 272B4078 / ou manter operação constante no taster. Substituição das gaxetas e inspeção diária. Foi reduzido e fazendo acompanhament o Nota aguardando PENDENTE Precisa de estudo entre operação e manutenção para instalação. PENDENTE Precisa de estudo entre operação e manutenção para instalação. Notas 14869, 14880, 14881, 14882,

148 147 CAUSTIFICAÇÃO Item Situação Atual Sugestão Status Serviço 1 Vários equipamentos parados com água de selagem aberta. 721B5202 / 721B52223 / 721B5224 / entre outras. Monitoramento continuo da vazão de água de selagem (pode ser feito junto com o monitoramento da lubrificaçãomecânica); Sendo feito teste Necessário melhor acompanhamento juntamente com 2 Na área do sistema de dregs, existe constante desvio de água de resfriamento para canaleta, aumentando a necessidade de make-up da torre de resfriamento e redução da utilização do condensado da evaporação. 3 Água de selagem é coletada em tubulação e descartada no efluente orgânico. 4 É utilizada água fresca para a bomba de vácuo do sistema de dregs. 5 É utilizada água fresca na bomba 721B5201. Manutenção no sistema de dregs (limpeza, modificação dos chuveiros), e modificações nas linhas do sistema de resfriamento. Utilizar condensado da evaporação para realizar a selagem das bombas da área e eliminar tubulação de envio para o orgânico. Criar sistema de recirculação para a bomba de vácuo, reduzindo assim o consumo de água fresca. O controle teria indicadores de temperatura. Verificar possibilidade de utilização de água quente na bomba a manutenção Em andamento Aguardando disponibilidade de liberação do equipamento Avaliação de Investimentos / Verificar outras idéias em relação ao efluente Avaliação de Investimentos / fazer SP para fechar o circuito Avaliação de Investimentos / fazer SP

149 148 FORNO DE CAL Item Situação Atual Sugestão Status Serviço 1 Selagem da coifa utiliza água fresca para limpeza da calha. 2 Parte dos mancais de apoio do forno são refrigerados com água fresca. 3 É utilizada água fresca para a bomba de vácuo do filtro de lama. Utilizar condensado da evaporação no lugar da água fresca. Viabilizar estudo para utilizar condensado da evaporação Criar sistema de recirculação para a bomba de vácuo, reduzindo assim o consumo de água fresca. O controle teria indicadores de temperatura. Verificar junto com a manutenção a possibilidade de uso Verificar junto com a manutenção a possibilidade de uso Avaliação de Investimentos / fazer SP para fechar o circuito e estudo juntamente com a manutenção

150 149 CALDEIRA DE RECUPERAÇÃO Item Situação Atual Sugestão Status Serviço 1 É utilizada água morna no lavador de gases do tanque de mistura, lançando para a canaleta. Eliminar este item 2 É utilizada água fresca no lavador de gases do GNC de baixa 3 É utilizado licor branco fraco nos chuveiros e que acaba entupindo os chuveiros. 4 Costado do tanque de dissolução está danificado, jogando a água do chuveiro para a canaleta. Usar condensado da evaporação para o lavador de gases do tanque de mistura e direcioná-lo para o tanque de dissolução. Usar condensado no lavador de gases no GNC de baixa. Colocar condensado no chuveiro do tanque de dissolução. Recuperar costado do tanque de dissolução Não é viável utilizar condensado geração de TRS Não é viável utilizar condensado geração de TRS Aguardar resultado da limpeza do tq. De licor branco fraco. Item para a parada geral Eliminar este item 5 Água de selagem dos agitadores do tanque de dissolução está sendo jogada nas canaletas. 6 Água de selagem das bombas vai para a canaleta, e quando a bomba recupera acaba jogando água limpa para os tanques de licor preto fraco. 7 Condensado dos purgadores dos sopradores, vão para as canaletas e para o efluente. Jogando água quente para o efluente 8 Condensado da descarga continua da caldeira, vai para as canaletas e para o efluente. Jogando água quente para o efluente. Sanar vazamento de água de selagem dos agitadores do tanque de dissolução. Instalar coletores de água de selagem nas bombas 702B7843 / 702B7844 /702B7857 e direcioná-lo para o efluente. Recuperar o condensado dos purgadores dos sopradores, jogar para o tanque de condensado.. Recuperar o condensado da descarga continua da caldeira, jogar para o tanque de água morna. Reabrir nota- e verificar situação junto com a manutenção Avaliação de investimento Plano geral da água de selagem Avaliar investimento Verificar SP Projeto Acumulador de Vapor Verificar OS e SP existente Projeto Acumulador de Vapor 9 Hoje a selagem é feita com água fresca, e é jogada no efluente. 10 PSV do sistema de sopragem abre constantemente. Verificar possibilidade de utilizar condensado para selagem das bombas Ajustar válvula de controle de pressão da linha. Avaliação de Investimento -SP Estudo com a manutenção Em andamento. Acompanhar junto com a manutenção

151 150 EVAPORAÇÃO Item Situação Atual Sugestão Status Serviço 1 Hoje se utiliza duas bombas do tanque de condensador de superfície e mesmo assim o tanque fica com nível alto, necessitando abrir by pass para o efluente. Colocar bomba com maior capacidade no tanque de condensado do condensador de superfície. Verificar situação em conjunto com a manutenção 2 Hoje a selagem é feita com água fresca e é jogada no efluente. 3 O condensado do 06º efeito fica alinhado direto para o efluente. Verificar possibilidade de retornar com condensado para selagem das bombas Alinhar o condensado do 6º efeito direto para o tanque de condensado de processo. Acompanhar os testes e quais projetos serão aprovados para a água de selagem Serviço Concluído OK 4 Problemas no sistema de tratamento de condensado - tendo que sempre desviar o condensado para o efluente. 5 Tubulações de coleta de recuperação das águas de selagem estão danificadas, e enchendo as canaletas da evaporação. Condensado da coluna de stripper. Recuperar tubulações de coleta do sistema de recuperação das águas de selagem da área. Sugestão foi modificada Melhorar sistema de recebimento de condensado contaminado Em andamento Reduzir limite de condutividad e do condensado enviado ms/cm Concluído parcialmente - Verificar junto com a manutenção

152 151 UTILIDADES Item Situação Atual Sugestão Status Serviço 1 Phmetro da água industrial joga a água no efluente. Em estudo 2 Vazamento na gaxeta da bomba da água industrial. 802B Água dos resfriadores de amostra da caldeira de força está indo para o efluente orgânico. 4 Selagem das bombas da água gelada utiliza-se água fresca 5 Vapor do tanque de descarga continua da caldeira de força vai para a atmosfera. 6 Água dos resfriadores de amostra da caldeira recuperação é jogada no efluente. 7 Hoje se joga muito vapor fora pela blow out dos coletores. 8 Válvulas manuais e pneumáticas do sistema de dessuperaquecimento dos coletores estão dando passagem e com dificuldade de controle da temperatura do vapor. Jogando muita água nas linhas de vapor e sendo necessário deixar os drenos dos coletores abertos para evitar água no licor preto forte. Gerando efluente. 9 A água de selagem das bombas de alimentação das caldeiras estão indo para o efluente. (utiliza-se água desmi) Relocar phmetro da água industrial para eliminar este desperdício. Manutenção na bomba 802B2324 Direcionar os resfriadores de amostra da caldeira de força para a área dos coletores e direcionar a água para o tanque de água morna. Utilizar auto-selagem nas bombas para evitar efluente. Direcionar fluxo de vapor do tanque da descarga continua para o desaerador. Direcionar os resfriadores de amostra da caldeira de recuperação para a área dos coletores e direcionar a água para o tanque de água morna. Utilizar água desmi (antes de ir para o tanque de alimentação) para condensar o vapor das blow-out dos coletores. Irá gerar mais energia e economizar água. Realizar manutenção no sistema de dessuperaquecimento do sistema de coletores de vapor. Direcionar a água de selagem das bombas de alimentação das caldeiras para o tanque intermediário da osmose Nota = Existe SP e PS para este item Nota verificar junto com a manutenção Projeto - Acumulador de Vapor Igual ao item 3 Projeto Acumulador de vapor Parada geral Existe PS Verificar junto com a manutenção Verificar junto com a instrumentaç ão a viabilidade 10 Jogamos o rejeito da osmose para o tanque de água morna e utilizamos água fresca. Utilizar o rejeito do 02º passo para o 01º passo. Deixando de utilizar 10m³/h de água fresca. Concluído Serviço concluído conforme sugestão.

153 152 UTILIDADES Item Situação Atual Sugestão Status Serviço 11 Jogamos os condensados dos purgadores das linhas de vapor e do TG-02 para a canaleta; Reutilizar os condensados dos purgadores das linhas de vapor do TG-02 dos coletores para o tanque de condensado Projeto Acumulador de vapor VARIAVEIS DE MONITORAMENTO: UTILIDADES - Tanque de água morna (705LC6734.PV); - Tanque de água industrial (802LI2301.PV); - Torre de Resfriamento (700LC7008.PV) CAUSTIFICAÇÃO / FORNO - Poço de coleta (721LI5318.PV); - Bomba do Tq. Ácido Sulfâmico (721B5214.PV); qdo ligada indica lavagem dos eco-filtros (solicitação posterior de Zóia) EFLUENTE - Bomba do efluente inorgânico (811B0809.PV) - Vazão de efluente orgânico (811FI0811.PV) - Temperatura do efluente orgânico (811TI0821.PV) CALDEIRA DE RECUPERAÇÃO - Poço de coleta (702LI7723.PV); EVAPORAÇÃO - Poço de coleta; - Tanque de condensado de processo (701LI7520.PV) - Tanque de condensado contaminado (814LC8702.PV) LINHA DE FIBRAS - Tanque de água morna (201LC1901.PV) - Tanque de água quente (201LC1903.PV) - Poço de Coleta (202LI2160 // 202AI2106.PV) - Tanque de filtrado -M3420 (271LC3403.PV) SECAGEM - Torre de água branca (291LC4410.PV); - Água quente para o silo (291TC4710.MV); - Tanque de Retorno (272LC4428.PV); - Temperatura da calha (291TI4710.PV); - Transbordo do Tq. Selagem das pernas barométricas OUTRAS MELHORIAS: - Tela no PI (monitoramento de dados atuais e históricos modelo tela de performance da fábrica definir condições de alerta para cada variável); - Criar tela de grupo no SDCD (monitoramento das condições das áreas);

154 ANEXO C Telas de Monitoramento das Águas e Efluentes

155

156 155 MONITORAMENTO DE EFLUENTES PRINCIPAIS CONTRIBUINTES UTILIDADES CAUSTIFICAÇÃ CALDEIRA RECU EVAPORAÇÃ LINHA DE FIBRA SECAGEM EFLUENTE FINAL ORGÂNICO INORGÂNICO Utilidades 110, 80, 705LC6734.PV 55,392 % 60, 40, 802LI2301.PV 101,33 % ALERTA RETORNA 10, 16-Mar-04 17:01:36 24,00 Hour(s) 17-Mar-04 17:01:36 TANQUE DE AGUA MORNA DESC.DE AGUA P/ FABRICA NIVEL BACIA AGUA 700LC7008.PV 85,816 % Efluentes 11,00 8,00 58,0 56,7 850, 700, 811FI0811.PV 584,4 m3/h 6,40 4,80 55,8 54,9 600, 500, 811TI0821.PV 57,7 oc 3,00 53,5 350, 16-Mar-04 17:01:36 24,00 Hour(s) 17-Mar-04 17:01:36 VAZAO EFL ORGANICO TEMP EFL ORGANICO PH EFLUENTE ORGAN TQ NEUTR 811AC0810.PV 7,04 ph

157 156 PARÂMETROS DE MONITORAMENTO UTILIDADES Nível do Tq. Água Morna = 55 < 96% e NORMAL Nível do Tq. Água Industrial = 100 Nível da Torre Resfriamento = 86 < 100% e < 94% Nível do Tq. Água Morna = 55 > 96% e < 100% ou ALERTA Nível do Tq. Água Industrial = 100 Nível da Torre Resfriamento = 86 > 100% e < 108% ou > 94% e < 98% Nível do Tq. Água Morna = 55 > 100% ou CRÍTICO Nível do Tq. Água Industrial = 100 > 108% ou Nível da Torre Resfriamento = 86 > 98% ou RETORN 650, 70, , 115, 70, 600, 550, 500, 450, 400, 350, 50,0 50 2, 70, 50, 18-Mar-04 01:20:36 24,00 Hour(s) 19 VAZAO EFL ORGANICO TEMP EFL ORGANICO Limite maximo temperatura PH EFLUENTE ORGAN TQ NEUTR TORRE 4540 AGUA BRANCA Água de Retorno da Caixa

158 UFBA UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA ESCOLA POLITÉCNICA DEPTº DE ENGENHARIA AMBIENTAL - DEA MESTRADO PROFISSIONAL EM GERENCIAMENTO E TECNOLOGIAS AMBIENTAIS NO PROCESSO PRODUTIVO Rua Aristides Novis, 02, 4º andar, Federação, Salvador BA CEP: Tels: (71) / Fax: (71) [email protected] Home page: