A IMPORTÂNCIA DA CALIBRAÇÃO NO SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE

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1 A IMPORTÂNCIA DA CALIBRAÇÃO NO SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE RESUMO Bruna Cássia Mendes de AZEVEDO¹ Kelly Ariane Dutra do PRADO¹ Osmar de Campos FONSECA¹ Patrícia dos Santos ALVES¹ Renato F. Saldanha SILVA 2 A metrologia se tornou uma ferramenta imprescindível para as organizações, atualmente e desde o seu surgimento. Com o avanço da tecnologia que produz instrumentos mais modernos facilitando as medições e garantindo maior precisão dos equipamentos de modo que garanta a satisfação dos clientes e das organizações. A cada dia que passa o papel da calibração vem se tornando importante para o sucesso das organizações. Manter os instrumentos calibrados é importante para aperfeiçoar a rastreabilidade do processo obtendo resultados precisos de modo que supra as necessidades das empresas para que atinja seus objetivos. Outro fator que realça esta importância é que possibilita o aumento da produtividade, redução dos retrabalhos e ate mesmo menos refugos, garantindo aos produtos mais durabilidade e principalmente a segurança de seus clientes. A perfeita caracterização desses erros é de grande importância para que o resultado da medição possa ser determinado de maneira segura. Através do estudo de caso que será abordado neste artigo cientifico onde foi implantada a calibração no sistema de gestão da qualidade foi identificada a melhoria dos processos produtivos existente na organização obtendo-se resultados significativos para melhoria continua. Em um mundo cada vez mais globalizado aonde a competição esta acirrada inovar é a palavra chave para o sucesso da organização, onde se ter instrumentos calibrados acabou se tornando uma necessidade. Palavras chaves: Instrumentos da Calibração, melhoria continua. 1 Graduando CEUNSP, curso Gestão da Qualidade, Turma Professor CEUNSP, Itu/SP, Orientador TCC.

2 2 INTRODUÇÃO Necessitando melhorar a qualidade de seus produtos muitas empresas decidiram investir em qualidade, garantindo a satisfação de seus clientes. Como no mercado hoje não há mais espaço para empresas ultrapassadas muitas delas estão buscando meios para aperfeiçoar a qualidade de seus produtos e um desses meios encontrados foi calibrar seus instrumentos onde se obtém maiores resultados com seus produtos diminuindo a insatisfação de seus clientes. Quando fazemos a pergunta: O que é qualidade de um produto ou serviço? Podemos definir que é o meu produto apropriado para uso no qual terá durabilidade, boa desempenho, conformidade e confiabilidade exatamente aquilo que meu cliente espera. Para que se obtenha um bom resultado com os produtos muitas empresas optaram por investir mais em qualidade e um dos meios encontrados foram de calibrar seus instrumentos de forma que se evitem os retrabalhos e se obtenha mais precisão na medida de seus produtos. Podemos dizer que a utilização de equipamentos calibrados hoje, se tornou algo imprescindível, pois muitas normas existentes exigem que as organizações mantenham seus instrumentos calibrados. A referência normativa ISO 9001:2008 exige que toda organização determine o monitoramento e a medição onde todas as empresas responsáveis pela calibração de seus instrumentos devem ser certificadas (acreditadas) pelo Inmetro. Em termos práticos a calibração é uma ferramenta que assegura a confiabilidade de um instrumento de medição utilizando se a comparação do valor medido com um padrão rastreado ao sistema internacional a rede Brasileira de Calibração (RBC) foi criada em 1980, onde é constituída por laboratórios credenciados pelo Inmetro onde toda sua base esta na norma ISO/ICC que esta vinculada a universidade, indústrias e institutos tecnológicos habilitados para realizarem serviços de calibração. Este sistema visa demonstrar que os laboratórios que fazem a utilização deste sistema RBC podem abranger a seguintes áreas: dimensional, força, massa, pressão, velocidade, tempo, frequência, temperatura, volume e massa especificam. Quando uma empresa com RBC é acreditado pelo Inmetro esta capacitada a realizar o serviço de calibração onde todos os resultados são reconhecidos nacionalmente ou ate mesmo Internacionalmente.

3 3 Ao finalizar este artigo vamos exemplificar de uma maneira objetiva a importância da calibração através de um estudo de caso realizado em uma organização. A IMPORTÂNCIA DA CALIBRAÇÃO NO SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE A calibração surgiu através da metrologia teve inicio no Brasil após a Independência com a constituição Imperial em 1824, que determinava o peso, valor, inscrição, tipo e denominação das moedas. Assim tornou-se também o padrão de pesos e medidas. A metrologia teve origem através da ISO 9000 que definiu uma relação na quantia da qualidade onde estabeleceu diretrizes para manter um controle dos instrumentos de medição, onde é necessário implantar um processo de busca por uma certificação. Com a globalização dos mercados foi colocado alguns objetivos, algumas tradições, especificações técnicas regulamentos e normas existentes onde os mesmos deveram apresentar uma perfeita aceitabilidade na montagem e no encaixe das partes de um produto final independente do local de fabricação. A partir da Revolução Industrial ocorreu uma grande necessidade de utilizar métodos que avaliasse os processos com mais precisão tornando assim a produção cada vez mais eficaz, com isso surgiu à calibração. CALIBRAÇÃO Portanto sendo é um conjunto de operações onde estabelece condições especificadas a relação valores indicados por um instrumento de medição e valores correspondente aos padrões utilizados. Calibrar instrumentos é um dos itens da norma ISO 9001:2008 onde ela especifica que a organização deve monitorar seus instrumentos de medição assegurando que eles estejam devidamente calibrados. Segundo o item da norma a organização devera métodos de monitoramento para obtenção de resultados para demonstrar capacidade dos processos e casos os mesmos não forem alcançados devera criar ações corretivas. Todos os resultados de calibração deveram ser mantidos segundo o item (4.2.4 da norma ISO). Visando assegurar a confiabilidade de um instrumento onde é rastreado pelo sistema internacional, através da comparação de valores podendo utilizar também o

4 4 vocabulário internacional de metrologia que tem a função de descrever as condições num primeiro momento. A organização devera estabelecer um prazo de validade através de um cronograma e quando este for calibrado a empresa contratada deverá emitir um laudo onde se constatara se esta aprovado ou reprovado. As principais vantagens em se ter instrumentos calibrados são: Fornecem informações validas e uteis que podem auxiliar no processo de tomada de decisão. Garante que os equipamentos sejam capazes de fornecer os resultados desejados de forma precisa. Manter o nível de desempenho das maquinas e equipamentos. Auxiliar nos requisitos do Sistema de Gestão da Qualidade deixando os dispositivos sempre em constante disponibilidade. Redução de custo retrabalho, refugos, melhoria continua e aprimoramento dos processos. Satisfação dos clientes e aumento da produtividade. Dentre vários instrumentos que podem ser calibrados podemos citar o paquimento e o micrômetro, onde os mesmos foram utilizados como base no estudo de caso. Tomando por base desses instrumentos acima citados foi desenvolvido um estudo de caso com o objetivo de demonstrar a importância da calibração na pratica. A partir da pesquisa realizada na empresa metalúrgica cujo objetivo do mesmo é mostrar a importância da calibração dos instrumentos, utilizando a ferramenta PDCA para desenvolver o planejamento de como será realizada a calibração. Foi criado com o intuito de enaltecer a implantação já existente na empresa, tornando-a mais produtiva, seguindo rigidamente as normas regulamentadoras da ABNT. Antes da liberação das chapas são feitos testes para que o material possa ser utilizado pela produção. Ao retirar uma bobina do estoque o líder de produção retira um disco e envia para a qualidade liberar todo o lote. Quando se envia esse material para teste todo o resto da bobina devera ser segregado até que a qualidade certifique que o material está aprovado. Ao enviar o disco para qualidade retiram-se três corpos de prova um horizontal, um vertical e outro diagonal.

5 5 Um dos problemas encontrados durante a produção é se os instrumentos estiverem sem calibração não se terá a certeza que o produto está correto e com as medidas especificadas em desenho. Se durante uma auditoria o auditor pegar algum instrumento sem calibração ele registra como uma não conformidade grave. Analisando resultados anteriores em relação ao processo produtivo foi diagnosticado que havia um índice muito alto de reprova em seus produtos. De 100% de produtos fabricados 19% deles apresentavam não conformidade o que gerava retrabalho ou refugos. Visando diminuir este índice a empresa resolveu implantar um estudo para identificar em qual parte do processo produtivo ocorriam os problemas que gerava a não conformidade em seu produto final. Principais defeitos encontrados no processo: Falta de pressão nos cilindros Produtos fora de especificações Falta de inspeção Falta de calibração dos instrumentos Com o intuito de reduzir esse índice a empresa implantou o PDCA, utilizando um plano de ação e um cronograma para que todos os responsáveis pelo setor da qualidade identificassem o porquê dos problemas e através da ferramenta PDCA encontrassem uma solução. Primeiro passo tomado pela empresa foi mapear o processo e verificar as condições dos manômetros existentes na fábrica, onde através do monitoramento da linha verificou-se que os problemas não eram com seus produtos e nem com suas matérias primas, então partiram para o segundo problema onde verificaram as especificações de todos fornecedores solicitaram seus certificados se os mesmos enquadravam nos padrões do fabricante. A terceira iniciativa foi verificar como eram feitas as inspeções, os métodos, os instrumentos utilizados se estavam corretos e notaram que ao fazerem as inspeções seus instrumentos apresentaram deficiência. Então foram verificar as condições que se encontravam os instrumentos e como eram guardados, e ao verificar os certificados dos instrumentos notaram que eles estavam com a calibração vencida e que os instrumentos eram acomodados incorretamente. Para verificar se os defeitos minimizaram, resolveu-se de imediato comprar alguns instrumentos para substituir os atuais. Compraram dois micrometros um digital e um analógico, dois paquímetros e um manômetro para testar no processo de produção todos calibrado pelos fabricantes.

6 6 Os instrumentos foram colocados no processo e ficaram em teste por uma semana onde diariamente eram feitas monitorações após esta fase de teste foram obtidos os seguintes resultados: Manômetro Calibrado instalado no processo de estanqueidade onde só foi registrado um item abaixo dos 17 kg onde o mesmo foi pressurizado novamente onde foi realizado uma nova medição. Ao começar a utilizar instrumentos calibrados a empresa verificou que houve uma diminuição significativa em seus retrabalhos onde através da ferramenta PDCA foi identificado que os erros não se encontravam em seu processo produtivo, mas sim gerava não conformidade nos instrumentos que não eram calibrados. A empresa de forma a aumentar sua produtividade começou a desenvolver meios mais precisos para se obter mais precisão em seu processo produtivo onde implantou formulários para monitorar a frequência de estanqueidade (processo onde o cilindro é pressurizado com uma pressão de 17 kgf para verificar possíveis vazamentos) devido nesse processo ter maior índice de reprovas e ocorrer maior necessidade de utilização dos instrumentos de medição. Após a analise dos resultados foi constatado que o índice de reprovas teve uma queda significativa comparado há anos anterior que não ocorria à calibração como processo indispensável na organização. A empresa passou a utilizar ferramentas da qualidade na calibração o que garantiu os seguintes benefícios: Aumento de produtividade; Conquistas de novos clientes; Diminuição no índice de retrabalhos e refugos; Certificações com correlação aos padrões internacionais; Durabilidade dos instrumentos; Maior controle do processo produtivo; Resultados de medições confiáveis CONSIDERAÇÕES FINAIS Resultados de medições confiáveis só podem ser alcançados com instrumentos de medição comprovadamente qualificados, esta confiança só será obtida com parâmetros metrológicos garantidos por calibração periódica. É de suma importância que todas as organizações se adequem aos requisitos propostos no sistema de gestão da qualidade cujo

7 7 objetivo é garantir a segurança na fabricação dos produtos. Instrumentos sem calibração afetam diretamente a qualidade do produto influenciando na segurança de modo que poderá ocasionar a perca de clientes e ate mesmo a segurança dos mesmos. Este artigo tem objetivo de demonstrar os resultados que as organizações obtêm colocando como base a calibração, pudemos analisar que um instrumento bem calibrado pode trazer muitos benefícios para a organização. A calibração deve ser realizada sempre que se desejar obter o levantamento detalhado de informações relacionado ao sistema de medição sobre o qual existam duvidas ou suspeita de irregularidades assegurando a confiança total de seu equipamento, é um processo que exige ser realizado por laboratórios acreditados pelo Inmetro e que se façam periodicamente estas revisões de modo que não se perca a precisão dos resultados. Mesmo com o desenvolvimento tecnológico a medição existente há anos atrás ainda é utilizada como parâmetro principal na fabricação dos produtos. Se houvesse uma comparação dos anos anteriores na empresa X obteve um aumento em sua produtividade onde ela acabou se tornado conhecida no Brasil por fabricar produtos com segurança e responsabilidade. Assim concluímos que se utilizarmos ferramentas da qualidade dentro de um processo de calibração os resultados serão satisfatórios. A importância da calibração no sistema de gestão da qualidade é assegurar que teremos credibilidade no que iremos produzir.

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