MONOGRAFIA DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA METALÚRGICA

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1 MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO Universidade Federal de Ouro Preto Escola de Minas Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais Telefax: demet@em.ufop.br MONOGRAFIA DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA METALÚRGICA INFLUÊNCIA DO TRATAMENTO TÉRMICO DE RECOZIMENTO DE RECRISTALIZAÇÃO EM AÇO SAE 1010 DEFORMADO PLASTICAMENTE A FRIO Aluno: Gustavo de Sousa Orientador: Prof. Raimundo Teixeira Costa

2 OUTUBRO DE 2006 Gustavo de Sousa Influência do tratamento térmico de recozimento de recristalização em aço SAE 1010 deformado plasticamente a frio Monografia apresentada ao Curso de Engenharia Metalúrgica do DEMET/EM da Universidade Federal de Ouro Preto como parte dos requisitos para a obtenção do Grau de Engenheiro Metalurgista Orientador: Prof. Raimundo Teixeira Costa ii

3 Monografia defendida e aprovada, em 03 de outubro de 2006, pela Banca Examinadora constituída pelos Professores: Professor Raimundo Teixeira Costa - Presidente Prof. Eloísio Queiroz Pena Membro da Banca Examinadora Prof. Ricardo Pinheiro Domingues - Membro da Banca Examinadora iii

4 Agradecimentos Agradeço primeiramente a Deus por ter sempre iluminado o meu caminho para que eu conseguisse vencer. Agradeço aos meus pais por terem me apoiado e incentivado durante todo o meu curso. Agradeço à gloriosa Escola de Minas, ao departamento de engenharia metalúrgica e a todos os professores que contribuíram para minha formação. Agradeço ao professor Raimundo por ter me orientado neste trabalho, ao Graciliano e ao Paulo Sérgio que me auxiliaram na execução do trabalho. Em fim, agradeço a toda minha família, minha namorada e a todos meus amigos que de alguma forma contribuíram para esse trabalho. iv

5 SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO OBJETIVO RELEVÂNCIA DO TRABALHO REVISÃO BIBLIOGRÁFICA Tratamento térmico Deformação Plástica a Frio Encruamento Tratamento Térmico de Recozimento de Recristalização Histórico Recozimento de Recristalização Restauração/Recuperação Relaxação Poligonização Recristalização Primária Crescimento de Grão Recristalização Secundária Recozimento em Caixa Recozimento Contínuo MATERIAIS E MÉTODOS Primeira Etapa Laminação Segunda Etapa Tratamento Térmico Terceira Etapa Metalografia Quarta Etapa Fotografia e Medidas de Dureza RESULTADOS E DISCUSSÂO CONCLUSÕES SUGESTÃO PARA TRABALHOS FUTUROS...48 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS...49 v

6 LISTA DE FIGURAS Figura Representação esquemática do ciclo encruamento-recristalização mostrando-se os efeitos sobre a microestrutura e as propriedades mecânicas do aço pág. 08 Figura Representação esquemática da poligonização pág. 12 Figura Representação esquemática dos contornos na confluência de três grãos em diversos momentos do recozimento pág. 17 Figura Representação esquemática da base do forno utilizado no recozimento tipo em caixa pág. 21 Figura Representação esquemática do forno utilizado no recozimento em caixa---pág. 22 Figura Representação esquemática do resfriador do forno utilizado no recozimento em caixa pág. 23 Figura Representação esquemática da linha do recozimento contínuo pág. 25 Figura 6.1 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 450 o C, deformado de 50% e com tempo de permanência no forno de 0 min pág. 31 Figura 6.2 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 450 o C, deformado de 50% e com tempo de permanência no forno de 9 horas pág. 31 Figura 6.3 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 450 o C, deformado de 63,125% e com tempo de permanência no forno de 0 min pág. 31 Figura 6.4 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 450 o C, deformado de 63,125% e com tempo de permanência no forno de 9 horas pág. 31 vi

7 Figura 6.5 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 450 o C, deformado de 81,25% e com tempo de permanência no forno de 0 min pág. 32 Figura 6.6 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 450 o C, deformado de 81,25% e com tempo de permanência no forno de 9 horas pág. 32 Figura 6.7 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 580 o C, deformado de 50% e com tempo de permanência no forno de 0 min pág. 33 Figura 6.8 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 580 o C, deformado de 50% e com tempo de permanência no forno de 15 min pág. 33 Figura 6.9 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 580 o C, deformado de 63,125% e com tempo de permanência no forno de 0 min pág. 33 Figura Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 580 o C, deformado de 63,125% e com tempo de permanência no forno de 15 min pág. 33 Figura Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 580 o C, deformado de 81,25% e com tempo de permanência no forno de 0 min pág. 34 Figura Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 580 o C, deformado de 81,25% e com tempo de permanência no forno de 15 min pág. 34 Figura 6.13 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 600 o C, deformado de 50% e com tempo de permanência no forno de 0 min pág. 35 Figura 6.14 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 600 o C, deformado de 50% e com tempo de permanência no forno de 5 min pág. 35 Figura 6.15 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 600 o C, deformado de 50% e com tempo de permanência no forno de 10 min pág. 35 vii

8 Figura 6.16 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 600 o C, deformado de 50% e com tempo de permanência no forno de 30 min pág. 35 Figura 6.17 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 600 o C, deformado de 63,125% e com tempo de permanência no forno de 0 min pág. 37 Figura 6.18 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 600 o C, deformado de 63,125% e com tempo de permanência no forno de 5 min pág. 37 Figura 6.19 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 600 o C, deformado de 63,125% e com tempo de permanência no forno de 10 min pág. 37 Figura 6.20 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 600 o C, deformado de 63,125% e com tempo de permanência no forno de 20 min pág. 37 Figura 6.21 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 600 o C, deformado de 81,25% e com tempo de permanência no forno de 0 min pág. 38 Figura 6.22 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 600 o C, deformado de 81,25% e com tempo de permanência no forno de 5 min pág. 38 Figura 6.23 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 600 o C, deformado de 81,25% e com tempo de permanência no forno de 10 min pág. 38 Figura 6.24 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 600 o C, deformado de 81,25% e com tempo de permanência no forno de 15 min pág. 38 Figura 6.25 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 700 o C, deformado de 50% e com tempo de permanência no forno de 0 min pág. 39 Figura 6.26 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 700 o C, deformado de 50% e com tempo de permanência no forno de 2 min pág. 39 viii

9 Figura 6.27 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 700 o C, deformado de 50% e com tempo de permanência no forno de 4 min pág. 40 Figura 6.28 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 700 o C, deformado de 50% e com tempo de permanência no forno de 5 min pág. 40 Figura 6.29 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 700 o C, deformado de 50% e com tempo de permanência no forno de 10 min pág. 40 Figura 6.30 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 700 o C, deformado de 50% e com tempo de permanência no forno de 9 horas pág. 40 Figura 6.31 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 700 o C, deformado de 50% e com tempo de permanência no forno de 19 horas pág. 40 Figura 6.32 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 700 o C, deformado de 50% e com tempo de permanência no forno de 51 horas pág. 40 Figura 6.33 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 700 o C, deformado de 63,125% e com tempo de permanência no forno de 0 min pág. 42 Figura 6.34 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 700 o C, deformado de 63,125% e com tempo de permanência no forno de 3 min pág. 42 Figura 6.35 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 700 o C, deformado de 63,125% e com tempo de permanência no forno de 4 min pág. 43 Figura 6.36 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 700 o C, deformado de 63,125% e com tempo de permanência no forno de 5 min pág. 43 Figura 6.37 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 700 o C, deformado de 63,125% e com tempo de permanência no forno de 9 horas pág. 43 ix

10 Figura 6.38 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 700 o C, deformado de 63,125% e com tempo de permanência no forno de 19 horas-----pág. 43 Figura 6.39 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 700 o C, deformado de 63,125% e com tempo de permanência no forno de 51 horas-----pág. 43 Figura 6.40 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 700 o C, deformado de 81,25% e com tempo de permanência no forno de 0 min pág. 44 Figura 6.41 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 700 o C, deformado de 81,25% e com tempo de permanência no forno de 1 min pág. 44 Figura 6.42 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 700 o C, deformado de 81,25% e com tempo de permanência no forno de 2 min pág. 45 Figura 6.43 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 700 o C, deformado de 81,25% e com tempo de permanência no forno de 5 min pág. 45 Figura 6.44 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 700 o C, deformado de 81,25% e com tempo de permanência no forno de 9 horas pág. 45 Figura 6.45 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 700 o C, deformado de 81,25% e com tempo de permanência no forno de 19 horas pág. 45 Figura 6.46 Micrografia do aço SAE 1010, aumentada de 200X, tratado termicamente a 700 o C, deformado de 81,25% e com tempo de permanência no forno de 51 horas pág. 45 x

11 LISTA DE TABELAS Tabela V.1 - Composição química do aço SAE 1010 Tabela VI.1 Valores de dureza HRn para o aço SAE 1010, deformado de 50%, tratados termicamente a 450 o C e com tempos de permanência no forno de 0, 10, 540 min pág. 32 Tabela VI.2 Valores de dureza HRn para o aço SAE 1010, deformado de 50%, tratados termicamente a 580 o C e com tempos de permanência no forno de 0, 15 min pág. 34 Tabela VI.3 Valores de dureza HRn para o aço SAE 1010, deformado de 50%, tratados termicamente a 600 o C e com tempos de permanência no forno de 0, 1, 5, 10, 20, 540 min pág. 36 Tabela VI.4 Valores de dureza HRn para o aço SAE 1010, deformado de 50%, tratados termicamente a 600 o C e com tempos de permanência no forno de 0, 1, 2, 3, 4, 5, 10, 540, 1140, 3060 min pág. 41 Tabela VI.5 - Tempo mínimo de recristalização do aço SAE 1010 em função da deformação e da temperatura pág. 46 xi

12 LISTA DE NOTAÇÕES T - temperatura [ C] h - horas r raio de curvatura dos contornos de grão [m] D diâmetro do grão [m] γ tensão superficial [N.m -1 ] t tempo [s] Q quantidade de energia [J] # - mesh HRn Dureza Rockwel N SAE Society of Automotive Engineers CP`s Corpos de prova xii

13 RESUMO Nesta monografia foi realizado o estudo da influência do tratamento térmico de recozimento de recristalização em aços SAE 1010 deformado plasticamente a frio, fornecidos pela Acesita, submetidos a diferentes taxas de deformação, tratados em diferentes temperaturas e com diferentes tempos de permanência no forno, visando determinar em quais condições de temperatura, tempo e deformação ocorreram a completa recristalização e homogeneização de grãos. xiii

14 ABSTRACT In this monograph the study of the influence of annealing recrystallization the thermal treatment in steel SAE 1010 was deformed plasticly by cold, supplied for the Acesita, submitted in the different taxes of deformation, treated in different temperatures and with different times of permanence in the furnace aiming at to determine in which conditions of temperature, time and deformation the complete recrystallization and homogenization of grains had occurred. xiv

15 1 - INTRODUÇÃO O presente trabalho consistiu em submeter o aço SAE 1010, deformado plasticamente a frio, ao tratamento térmico de recozimento de recristalização. O estudo deste tratamento é um fato importante, pois ele é amplamente utilizado nas indústrias siderúrgicas e metalúrgicas no mundo. Entende-se por tratamento térmico como sendo o conjunto de operações de aquecimento e resfriamento a que são submetidos os aços ou ligas metálicas, sob condições controladas de temperatura, tempo, atmosfera e velocidade de resfriamento, com o objetivo de alterar as suas propriedades ou conferir-lhe características determinadas previamente, com o intuito de aumentar ou adaptá-los ao uso em projetos de engenharia. O tratamento térmico de recozimento de recristalização visa a restauração ou recuperação, a recristalização primária, o crescimento de grão e, eventualmente, a recristalização secundária de metais, objetivando, principalmente, a melhoria das propriedades mecânicas e físicas do produto. Inicialmente foi realizada uma breve revisão bibliográfica sobre o assunto, onde se discorreu, brevemente, sobre todas as etapas deste tratamento térmico e, também, um paralelo entre o tratamento térmico de recozimento de recristalização realizado no forno tipo caixa e no forno contínuo. 1

16 2 - OBJETIVO O objetivo principal deste trabalho foi mostrar a influência do tratamento térmico de recozimento de recristalização em um aço SAE 1010, deformado plasticamente a frio. 2

17 3 RELEVÂNCIA DO TRABALHO Os metais, para serem utilizados, deverão ter formas e dimensões adequadas, o que pode ser conseguido com deformação plástica a frio ou a quente. Entretanto, a deformação a frio imprimida ao metal conduz a uma elevação da densidade de discordâncias e concentração de lacunas, ou seja, tem-se um metal encruado. O resultado dessa operação é a modificação das propriedades mecânicas e físicas do produto, algumas com elevação (resistência mecânica, dureza, limite de escoamento, etc) e diminuição de outras (tenacidade, ductilidade, condutividade térmica, etc). Outro aspecto a ser considerado é a anisotropia de propriedades, nem sempre interessante em várias aplicações. O tratamento térmico de recozimento de recristalização, aplicado corretamente, possibilita a recuperação, a recristalização primária e a homogeneização da estrutura do metal, antes encruado, restabelecendo as propriedades mecânicas e físicas de acordo com aplicação prevista. O estudo realizado mostra como é possível alcançar estes objetivos. 3

18 4 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA Abaixo segue uma pequena revisão bibliográfica sobre tratamento térmico de recozimento de recristalização Tratamento térmico Entende-se por tratamento térmico como um conjunto de operações de aquecimento e resfriamento a que são submetidos os metais, sob condições controladas de temperatura, tempo, atmosfera e velocidade de resfriamento, com o objetivo de alterar as propriedades destes metais ou conferir-lhes certas características pré-determinadas, adequando-os a determinadas aplicações na engenharia. (Chiaverini, 1996) Os principais objetivos dos tratamentos térmicos são os seguintes: - remoção de tensões internas, oriundas de resfriamento desigual, trabalho mecânico, etc; - aumento ou diminuição da dureza; - aumento da resistência mecânica; - melhora da ductibilidade; - melhora da usinabilidade; - melhora da resistência ao desgaste; - melhora da resistência à corrosão; - modificação das propriedades elétricas e magnéticas. Podendo os tratamentos térmicos serem representados por um ciclo tempotemperatura, as principais variáveis que influenciam nos tratamentos térmicos são: - Aquecimento: Durante o aquecimento do metal devem ser consideradas a velocidade e a temperatura máxima de aquecimento do metal. A velocidade de aquecimento é um fator importante a ser considerado, pois se o metal a ser aquecido apresentar uma elevada tensão interna e a sua velocidade de 4

19 aquecimento for muito alta, este metal pode apresentar empenamento ou até mesmo o aparecimento de fissuras. Por outro lado há casos onde um aquecimento lento levará o metal a um excessivo crescimento de grão, que nem sempre é desejável. A temperatura de aquecimento é um fator que depende das propriedades e estruturas finais desejadas para o material e também da sua composição química. - Tempo de permanência: Após determinada a temperatura de aquecimento do material, o tempo de permanência a esta temperatura também e um fator que, depende das propriedades e estruturas finais desejadas para o material. Neste tempo de permanência na temperatura desejada, é geralmente computado o tempo de encharque do material, ou seja, o tempo necessário para que todo o material atinja a temperatura desejada. - Resfriamento: O fator resfriamento é o fator mais importante, pois é ele que determinará efetivamente a estrutura e consequentemente às propriedades finais do material. Um exemplo para isto é o aço, que dependendo da velocidade de resfriamento, para uma mesma composição química e uma mesma temperatura em que este foi aquecido, pode obter como estruturas resultantes, desde perlita até martensita. Na escolha do meio de resfriamento, o principal fator a ser considerado e a estrutura final desejada, pois como cada meio resfria a uma velocidade, dependendo do meio de resfriamento, teremos uma estrutura final diferente. Os meios usuais de resfriamento são: ambiente do forno, ao ar e meios líquidos. O meio de resfriamento mais brando é ao ambiente do forno, sendo ao ar um pouco mais severo e em meios líquidos mais severos ainda. 5

20 Os tratamentos térmicos podem ser classificados da seguinte forma: - Tratamentos térmicos que atuam em todo o volume do material, cujos principais são: recozimento, normalização, têmpera, revenido e tratamentos subzero. - Tratamentos que atuam somente na superfície dos materiais, sendo este grupo de tratamentos térmicos subdivididos em dois grandes grupos, o grupo onde ocorre transformação estrutural no material e o grupo onde ocorre difusão termoquímica: Dentro do grupo de tratamentos superficiais onde ocorre transformação estrutural no material, pode citar como exemplo, a têmpera por chama, têmpera por indução, têmpera por laser e feixe de elétrons. O grupo de tratamentos onde ocorre difusão termoquímica pode ser dividido ainda em dois grupos: O de difusão de semi-metais, cujos principais tratamentos são: cementação, nitretação, boretação e siliciação. O de difusão de metais, cujos principais tratamentos são: cromagem e anodização Deformação plástica a frio Diz-se que um metal foi deformado plasticamente a frio quando este é deformado a uma temperatura bem abaixo da sua temperatura de fusão. Não há como definir uma temperatura limite para separar a deformação plástica a frio da deformação plástica à quente, pois esta temperatura varia com a composição, com a velocidade e com o grau de deformação. Portanto, admite-se que a deformação plástica se dá a frio quando efetuada a temperaturas menores que a metade da temperatura de fusão do metal, medida na escala absoluta. No trabalho a frio grande parte da energia gasta no trabalho é dissipada na forma de calor, mas uma pequena parte desta energia é armazenada no metal como energia de deformação associada aos defeitos cristalinos criados pela deformação. 6

21 Esta quantidade de energia armazenada depende de como se deu a deformação a frio, da composição do metal, da velocidade e da temperatura de deformação. Alguns pesquisadores afirmam que a fração de energia armazenada no metal varia de baixas porcentagens até valores acima de 10%. (Reed-Hill, 1982) 4.3 Encruamento Pode-se definir encruamento como sendo o conjunto de modificações estruturais e das correspondentes mudanças nas propriedades, devido à deformação plástica. (NoviKov,1994) O encruamento aumenta muito o número de discordâncias de um metal. Um metal recozido apresenta uma densidade de discordâncias da ordem de 10 6 a 10 8 d/cm 2 e, quando o metal se apresenta fortemente encruado, este pode apresentar uma densidade de discordâncias da ordem de d/cm 2. Como o encruamento aumenta significativamente a densidade de discordâncias do metal, pode-se afirmar que, com o aumento da deformação plástica a frio, os índices de resistência à deformação aumentam. Como é de se esperar por se tratarem de propriedades antagônicas, a dutilidade diminui. Outra propriedade que também cresce com o aumento do encruamento é a resistência elétrica, mas não tão significativamente como as propriedades mecânicas que chegam a aumentar de dezenas de vezes, mas resistência elétrica cresce geralmente de 2 a 6% Tratamento térmico de recozimento de recristalização O tratamento térmico de recozimento de recristalização consiste em submeter o metal ou liga, deformado plasticamente a frio, a um ciclo térmico, visando a completa recristalização e homogeneização de seus grãos. Este tratamento térmico pode ser dividido em quatro etapas, a restauração ou recuperação, a recristalização primária, a etapa de crescimento de grão e a recristalização secundária. 7

22 A figura 4.1 ilustra a variação das propriedades do metal que ocorrem durante o tratamento térmico de recozimento de recristalização. Recuperação Crescimento de Grão Recristalização Resistência Mecânica - Dureza Tamanho de Grão - Ductilidade Dureza Resistência Mecânica Ductilidade Antigos Grãos Novos Grãos Tempo Constante a Cada Temperatura Grau de Encruamento Temperatura Estrutura Original Encruado Encruado e Recuperado Recristali-zação Inical Mais Recristalização Recristalização Completa Início de Crescimento de Grão Término de Crescimento de Grão Fig Representação esquemática do ciclo encruamento-recristalização mostrando-se os efeitos sobre a microestrutura e as propriedades mecânicas. (Curso Laminação a Frio Usiminas, 2005) 4.5 Histórico O homem utiliza o tratamento térmico desde os tempos antigos. As análises de descobertas arqueológicas permitem fazer conclusões sobre o tempo de surgimento e o caráter das operações de tratamentos térmicos. No período de transição da idade da pedra para a do bronze, surgiram as primeiras peças metálicas obtidas por forjamento com a 8

23 ajuda do martelo de pedra, de ouro e de cobre naturais, e depois de cobre fundido do minério. A utilização do forjamento a frio entre os homens primitivos foi prejudicada pelo fenômeno de encruamento. Este dificultava a conformação das peças com gumes finos e pontas agudas. Para restauração da dutilidade, os ferreiros deviam aquecer na chama o cobre forjado a frio. As evidências mais longínquas sobre a utilização deste tipo de recozimento de recristalização datam de 5 mil anos A.C, e foram obtidas com a investigação de peças forjadas (por exemplo facas) de cobre fundido da época da cultura neolítica no sul da Turquia. Sem recozimento intermediário de recristalização para restaurar a dutilidade, seria impossível a fabricação de folhas finas de cobre e de fohas de bronze. Estas folhas serviam para a elaboração de vasilhas, o que ocorreu em quantidade significativa dois mil anos A.C. Desta maneira, o recozimento de recristalização foi a primeira operação de tratamento térmico, utilizado cerca de cinco mil anos antes da nossa era. (Novikov,1994) Recozimento de recristalização O tratamento térmico de recozimento de recristalização consiste em submeter o metal deformado plasticamente a frio a um ciclo térmico adequado, deixando-o por um determinado tempo a uma determinada temperatura e, após, resfriando o segundo uma determinada lei. Este tratamento tem como principal objetivo restaurar as propriedades físicas e mecânicas que o metal possuía antes de ser encruado. Sabe-se que sempre um metal tende a passar de um estado de maior energia para um estado de menor energia. Sabe-se também que quando o metal está encruado ele possui uma energia livre maior do que se ele estivesse no estado recozido. Portanto, poderia se afirmar que o metal amolece espontaneamente, mas ele não retorna à condição recozida por uma simples reação, devido à complexidade do estado encruado. Para que o metal voltasse ao estado amolecido naturalmente seria gasto muito tempo. 9

24 Ocorrem várias reações, sendo o efeito global o de recuperação de uma condição equivalente à apresentada pelo metal antes de ter sido encruado. Muitas dessas reações envolvem alguma movimentação de átomos ou lacunas e são assim extremamente sensíveis à temperatura. Dessa forma, aquecendo o metal deformado, a velocidade de retorno ao estado amolecido aumenta consideravelmente Restauração/Recuperação Na recuperação, as propriedades físicas e mecânicas que sofrem modificações devido ao encruamento tendem a voltar aos seus valores originais. Este estágio no processo de recozimento de recristalização ocorre a uma temperatura, relativamente baixa; para os metais de pureza habitual, é inferior a 0,3 T de fusão. (Novikov,1994) Após este aquecimento, não se observa no metal modificações de forma nem de tamanho de seus grão, pois não surgiram novos grãos recristalizados, mas ao mesmo tempo, nota-se uma modificação de algumas propriedades físicas e mecânicas deste metal. Isto ocorre devido a uma eliminação de discordâncias em excesso presentes neste metal devido ao encruamento. A recuperação pode ocorrer de duas diferentes formas: Se ela ocorre sem a formação e migração de subcontornos dentro dos grãos, ela é chamada de relaxação; Se durante a recuperação formam-se e migram no interior dos grãos, contornos de pequenos ângulos, a recuperação é denominada poligonização Relaxação Os mecanismos de relaxação são baseados nos resultados de estudos de cinética de transformação da condutibilidade elétrica, na liberação de energia armazenada durante o encruamento, e em outros dados indiretos. 10

25 Observa-se que a velocidade de relaxação é máxima nos instantes iniciais e decai com o aumento do tempo de recozimento. A principal característica da relaxação é a ausência do período de encharque, ou seja, a modificação nas propriedades do metal se dá desde o inicio do recozimento. A relaxação é o fenômeno mais diversificado a baixa temperatura entre os fenômenos de transformação espontânea do metal encruado, no sentido de atingir um estado mais estável. O processo de relaxação está relacionado à redistribuição de discordâncias e eliminação das discordâncias em excesso. (Novikov,1994) No interior dos grãos deformados, as discordâncias estão distribuídas irregularmente. Com o aquecimento, devido à ativação térmica, há o movimento simples e cruzado, e o escorregamento de discordâncias a curta distância, o que leva ao reagrupamento das discordâncias. Durante este reagrupamento as de sinais opostos se aniquilam ao se encontrarem, fazendo com que a densidade de discordâncias diminua. A velocidade de eliminação de defeitos puntuais depende da temperatura e da energia de ativação para a difusão. Quanto maior for a temperatura de fusão do metal, maior deverá ser a temperatura de recozimento Poligonização A teoria das discordâncias permitiu explicar o mecanismo da poligonização. A curvatura residual do cristal está relacionada com o excesso localizado de discordâncias em aresta, de mesmo sinal. A cada discordância corresponde um plano atômico vertical incompleto, o qual estaria retirado da parte superior do cristal. Estes planos atuam como cunhas que flexionam o cristal. Com o recozimento, as discordâncias de mesmo sinal se redistribuem emplilhando-se uma em cima da outra em forma de parede. 11

26 A figura 4.2 ilustra o esquema da poligonização. Fig. 4.2 Esquema da poligonização a) distribuição caótica das discordâncias em aresta no cristal flexionado; b) paredes de discordâncias após poligonização (Novikov, 1994) Com isto, o campo de tração de uma discordância interage com o campo de compressão da outra. Sendo assim, as energias elásticas das discordâncias se compensam mutuamente de maneira significativa. A parede de discordâncias não possui campo de tensão elástica de longo alcance. Consequentemente, a formação da parede de discordâncias é um processo que se dá vantajosamente do ponto de vista energético. Por isto ele deve se dar espontaneamente, mesmo que para seu desenvolvimento seja indispensável a ativação térmica. A parede de discordâncias no cristal flexionado forma-se como resultado combinado de processos de deslizamento e escorregamento de discordâncias. Isto se dá com um processo de difusão lento. A velocidade de escorregamento, por ser o processo mais lento, é que determina a velocidade de empilhamento das discordâncias na parede. A parede de discordâncias do mesmo sinal é um contorno de pequeno ângulo, o que divide os subgrãos vizinhos em redes levemente desorientadas. Desta maneira na 12

27 recuperação surgem os subgrãos, como conseqüência da formação das paredes de discordâncias, as quais se constituem em contornos de pequeno ângulo. Para isto é indispensável o aquecimento, para evitar o escorregamento de grande número de discordâncias. A temperatura de recozimento para a poligonização deve ser maior do que para o simples relaxamento. Os grãos que se formam na poligonização tendem a crescer com o aumento do tempo e a elevação da temperatura de recozimento. (Novikov,1994) Recristalização Primária A partir de determinada temperatura de recozimento do metal deformado a frio, há uma forte modificação de sua microestrutura, que está relacionada com o processo denominado recristalização. Com um pequeno aumento no microscópio ótico, podem-se distinguir novos grãos recristalizados, mais ou menos equiaxiais, ao lado dos grãos deformados que estão alongados. Com o aumento do tempo ou da temperatura de recozimento, o número de novos grãos recristalizados aumenta, e ao mesmo tempo os grãos deformados vão desaparecendo. Um outro fator de grande importância que é notado é a diminuição significativa da densidade de discordâncias presentes no metal. Se no metal fortemente encruado a densidade de discordâncias é de a d/cm 2, após a recristalização a mesma diminui para a ordem de 10 6 a 10 8 d/cm 2. (Reed-Hill, 1982). O estímulo termodinâmico da recristalização primária é a energia armazenada durante a deformação plástica, a qual está associada às discordâncias. Estas discordâncias formam estruturas irregulares, paredes de células ou subcontornos planares. Com a diminuição da densidade de discordâncias, durante a recristalização primária, conduz à liberação da maior parte da energia armazenada. O mecanismo mais importante de surgimento de grãos recristalizados é a formação, em todos os materiais, e em quaisquer condições, de contornos de grande ângulo, os quais rodeiam parte do material que está com elevada perfeição estrutural. 13

28 O surgimento de núcleo recristalizado, diretamente nos contornos de grãos deformados, dá-se devido à migração de uma pequena parte do contorno de grande ângulo. (Novikov, 1994). A força motriz desta migração é a diferença de energia armazenada entre as partes que estão em ambos os lados do contorno. O contorno avança para dentro do grão com maior densidade de discordâncias, estruturas irregulares de discordâncias, estruturas grosseiras, paredes de células e ate subcontornos de estrutura poligonizada. O contorno que se move varre do seu caminho os defeitos cristalinos do grão deformado. (Novikov,1994) A elevação da energia superficial é compensada pela diminuição da energia armazenada durante a deformação. Um outro mecanismo de formação de grãos recristalizados é o surgimento de núcleos recristalizados no interior de grãos deformados, o qual está relacionado com modificações localizadas na curvatura da rede. Os principais locais de surgimento são as bandas de transição e as bandas de cisalhamento. Os embriões capazes de se transformarem em núcleos recristalizados são os fragmentos de microbandas que se formam durante a deformação a frio, ou também os subgrãos maiores que se formam durante a poligonização, que ocorre no estágio inicial de recozimento. (Novikov,1994) As microbandas separadas crescem às custas das microbandas vizinhas. Este crescimento se dá na direção transversal das bandas de transição, através da flexão lateral de regiões separadas no contorno longitudinal das microbandas. Pelo fato de existirem fortes modificações de orientação da rede do grão deformado na direção transversal das bandas de transição, o crescimento da microbanda conduz, gradualmente à transformação do contorno de pequeno ângulo em contorno de grande ângulo, o que implica na formação de núcleos de recristalização. Com elevação do grau de deformação, cresce a quantidade de bandas de transição e bandas de cisalhamento, com isto aumenta o número de núcleos de recristalização. Outra possibilidade de surgimento de núcleos recristalizados é a poligonização, que ocorre no primeiro período de recristalização. 14

29 Os fatores, que irão influenciar na formação e na velocidade de formação destes grãos recristalizados são, a temperatura de recristalização, a quantidade de deformação plástica que o material sofreu, tamanho de grão inicial do material, pureza do material. (Reed-Hill, 1982) - Temperatura de recristalização: Para uma dada deformação plástica, quanto maior for a temperatura menor será o tempo necessário para que o material recristalize totalmente. - Deformação plástica Para uma dada temperatura, quanto maior for a deformação plástica sofrida pelo material menor será o tempo necessário para que o material se recristalize totalmente. - Tamanho de grão inicial Quanto menores os tamanhos de grão do material antes do encruamento, maior será a velocidade de nucleação e menor o tamanho do grão recristalizado para um dado grau de deformação. - Pureza do material Quanto mais puro for o material maior será a sua velocidade de recristalização Crescimento de Grão Terminada a recristalização primária, são eliminados os grãos deformados, e há uma forte diminuição da energia de Gibbs. Ao mesmo tempo a estrutura torna-se mais instável devido ao aumento da superfície dos contornos dos grãos recristalizados e à tensão superficial desequilibrada destes contornos. Durante a recristalização primária, os grãos têm contatos entre si em vários momentos e em vários pontos de suas superfícies. No final da recristalização primária, eles têm uma forma não exata, várias dimensões e várias quantidades de grãos. 15

30 As condições de equilíbrio da força de tensão superficial na confluência de três grãos depende do número de lados do grão. Para grãos de menos de seis lados, o mesmo deve ter os contornos côncavos do lado do grão, e para grãos de mais de seis lados, o mesmo deve ter contornos côncavos do lado do grão vizinho. (Novikov,1994) Conforme a figura 4.3 observa-se que os contornos se encurvam na migração, com um deslocamento simultâneo do ponto de confluência tripla. Na Fig 4.3.b, as linhas contínuas representam os contornos encurvados na confluência tripla em equilíbrio, após a migração. As linhas pontilhadas representam a situação inicial dos contornos, na confluência tripla em não-equilíbrio. Porém, os contornos encurvados são instáveis. Sob a ação da tensão superficial, eles tendem a diminuir de tamanho. Cada contorno se endireita com a migração no sentido do centro de sua curvatura. Na figura 4.3.b, as linhas contínuas representam os contornos que se endireitam, e as linhas descontínuas representam sua situação inicial na configuração de equilíbrio. A migração do contorno se dá no sentido do centro de curvatura, porque na superfície côncava os átomos estão mais ligados ao vizinho de seu próprio grão do que na superfície convexa. A transferência não compensada de átomos através do contorno possibilita o crescimento do grão com contorno, às custas dos grãos com contornos convexos. O endireitamento dos contornos destrói o equilíbrio antes conseguido, na confluência de três grãos. Para atingir o equilíbrio na confluência dos três grãos, os contornos novamente se encurvam por migração, e assim por diante. Desta maneira, os grãos B e C, na figura 4.3, crescem gradualmente às custas do grão A. A figura 4.3 mostra o esquema dos contornos na confluência de três grãos em diversos momentos do recozimento. 16

31 Fig. 4.3 Esquema dos contornos na confluência de três grãos em diversos momentos do recozimento: a) antes do recozimento; b) após o estabelecimento do equilíbrio das forças de tensão superficial no ponto triplo, através do encurvamento dos contornos; c) após o endireitamento dos contornos, quando se destrói o equilíbrio no ponto triplo. (Novikov, 1994) A energia do contorno de grão é o estímulo termodinâmico do crescimento de grão. É a condição obrigatória de seu crescimento o não-equilíbrio da sua tensão superficial, o qual tende a endireitar os contornos encurvados e formar configurações de equilíbrio dos contornos, nas confluências tríplices. A velocidade de migração dos contornos é tanto maior quanto mais forte for a curvatura do contorno, isto é, quanto menor for o raio de curvatura. Considerando o raio de curvatura r, dos contornos de grão em equilíbrio, proporcional ao seu diâmetro D (r = ρd), onde ρ é uma constante (um número qualquer, pois, r é proporcional a D), a velocidade do crescimento de grão deve ser inversamente proporcional ao diâmetro do grão D, e diretamente proporcional à tensão superficial γ (energia de contorno de grão): 17

32 dd/dt = K γ/ ρd, onde K é constante e depende exponencialmente da temperatura, (K = A e Q/KT ) Integrando-se: D 2 = D M γt, onde D 0 é o diâmetro inicial dos grãos recristalizados e t é o tempo de recozimento. Se o tamanho de grão inicial for muito menor que os correntes, e D 0 2 << D 2 Então, D = Bt 1/2 Os dados experimentais mostram que a variação do tamanho médio de grão nos metais e ligas monofásicas, durante o recozimento obedece a expressão: D = Bt n Onde n = (0,1 0,5) e B constante, a qual depende da temperatura. O desvio do expoente n do valor teórico de ½ para valores menores, isto é, o crescimento de grão menores intensivo, é causado pelo freio do contorno, devido à solubilização de átomos estranhos e inclusões, bem como por outros motivos. (Novikov,1994) Os átomos estranhos à solução sólida estão fortemente ligados ao contorno de grão. A migração do contorno está relacionada ao movimento dos átomos estranhos em 18

33 direção ao mesmo. O contorno que está migrando encontra em seu caminho os átomos estranhos, distribuídos no corpo do grão absorvido. Com isto, acumulam-se misturas de átomos no contorno, fortalecendo a frenagem do mesmo. Se o contorno que está migrando encontrar uma inclusão de segunda fase, ele deve contornar a mesma. Posteriormente o contorno se desprega da inclusão. Pelo fato de que a força motriz do crescimento de grão diminui, as inclusões podem depois de algum tempo frear completamente o crescimento de grão. Quanto maior for a fração volumétrica de inclusões, é menor seu tamanho, tanto menor será o tamanho final de grão, conseguido durante o recozimento. Consequentemente, o maior obstáculo ao crescimento de grão é a elevada dispersão de inclusões, com grande fração volumétrica das mesmas. (Novikov,1994) Recristalização Secundária Sabe-se que se é possivel limitar o crescimento de grão através de inclusões, defeitos geométricos ou do desenvolvimento de uma acentuada orientação preferencial. Quando ocorre este fato, geralmente é possivel haver uma recristalização secundária. A recristalização secundária se dá da mesma maneira que a primária, sendo normalmente induzida pela elevação da temperatura de recozimento, acima daquela na qual ocorreu o crescimento original de grão. Após a nucleação, alguns cristais começam a crescer às custas dos seus vizinhos, devido ao coalescimento dos grãos. O crescimento ocorre, pois os cristais maiores rapidamente se tornam grãos com muitos lados ao consumir os seus vizinhos menores. Sabe-se que grãos com muitos lados possuem contornos côncavos em relação aos seus centros, e consequentemente eles se tornam maiores. A recristalização secundária é realmente um caso de crescimento de grão exagerado que ocorre devido à energia superficial. 19

34 Os grãos que crescem durante a recristalização secundária têm orientação cristalográfica preferencial, pois a textura de recristalização secundária sempre se diferencia da textura de recristalização primária, e é mais perfeita. A recristalização secundária não é um fenômeno raro ou um caso particular de crescimento de grão, como às vezes se considera, ou seja, não é um crescimento anômalo de grão, mas um acontecimento inerente a muitos metais e ligas. O que acontece é que quase nunca a recristalização secundária é desejada, então os tratamentos usualmente terminam antes de que aconteça a recristalização secundária. A recristalização secundária não é desejada, pois com grãos muito grandes o metal perde significativamente em termos de propriedades mecânicas. No Brasil, uma das aplicações da recristalização secundária é na fabricação de aço-silício, destinada a aplicação em equipamentos elétricos, fabricados pela Acesita Recozimento em caixa Este é um processo mais antigo, utilizado em algumas empresas brasileiras, como é o caso da Usiminas, cuja finalidade é submeter o aço que está no estado encruado após a laminação a frio, laminação esta que se faz necessária para se obter superfícies bem acabadas, ter melhor controle dimensional e entre outras coisas, ao tratamento de recozimento de recristalização para que este restaure algumas propriedades que possuía antes de ser deformado plasticamente a frio. O recozimento em caixa é um processo de baixa produtividade, pois é realizado em pilhas, geralmente de 3 a 4 bobinas, podendo variar para mais ou para menos, dependendo da dimensão (largura) das bobinas. Para exemplificar como são os equipamentos e o funcionamento deste processo segue abaixo o caso particular da Usiminas. Os equipamentos que utilizados neste processo são: - Base : suporte onde são empilhadas as bobinas a serem recozidas e montados os equipamentos de processo. 20

35 cerâmicas. É feita de uma carcaça metálica revestida com tijolos refratários e ou fibras A figura 4.4 mostra o esquema da base do forno. Ventoinha Difusor - Motor Termopar de Base Figura 4.4 Visão esquemática da parte lateral e da superior de uma base (Curso Laminação a Frio Usiminas, 2005) Forno: São do tipo móvel, normalmente utiliza COG como gás combustível e a transferência de calor é feita por chama direta. 21

36 A figura 4.5 mostra o esquema do forno de recozimento. Convectores Termopar do Forno Abafador Gás Ar Ventoinha Figura 4.5 Forno de recozimento em caixa (Curso Laminação a Frio Usiminas, 2005) - Abafador: tem como objetivo isolar a carga da atmosfera externa, é geralmente feito de aço inox 304 e ou 309. O seu formato é de parede ondulada e tem uma vida média de aproximadamente 350 ciclos. 22

37 - Convectores: são espaçadores colocados entre bobinas para tornar possível a passagem do gás de proteção entre as bobinas e levar o calor para todas as partes da carga - Resfriador (campânula de resfriamento): tem como objetivo acelerar o resfriamento da carga. Funciona fazendo aspiração do ar na parte externa do abafador. É dotado de: carcaça, pedestal e ventiladores. A figura 4.6 mostra o esquema do resfriador do recozimento em caixa. ABAFADOR MOTOR MOTOR AR AR Figura 4.6 Resfriador do recozimento em caixa (Curso Laminação a Frio Usiminas, 2005) 23

38 - Atmosferas protetoras: tem como principais objetivos, manter a atmosfera levemente redutora, arrastar gases formados durante o processo e promover a convecção dentro do abafador. O tipo mais usual de gás utilizado como atmosfera protetora é uma mistura de Hidrogênio + nitrogênio a uma pressão estática: de 3 a 5 mm de coluna de água. O ciclo de processamento no recozimento em caixa é feito na seguinte seqüência: CARREGAMENTO --> ABAFAMENTO --> ENFORNAMENTO --> APLICAÇÃO DO CICLO TÉRMICO --> COLOCAÇÃO DO RESFRIADOR --> DESCARREGAMENTO --> RESFRIAMENTO FINAL Recozimento Contínuo Após laminação a frio, o material deverá ser submetido a outros processos para ajuste de propriedades mecânicas, como recozimento e encruamento. O recozimento contínuo é um processo mais novo, também utilizado em algumas empresas brasileiras, com também é o caso da Usiminas. Para exemplificar como são os equipamentos e o funcionamento deste processo segue abaixo o caso particular da Usiminas. A linha de recozimento contínuo é uma linha que efetua processos de limpeza eletrolítica, recozimento, encruamento, apara de borda (quando houver exigência do cliente), inspeção e oleamento de forma contínua. Devido a se executar todas essas etapas em um único equipamento, o recozimento continuo apresenta inúmeras vantagens em relação ao recozimento em caixa. As principais vantagens são: - os processos de limpeza eletrolítica, recozimento, encruamento e inspeção são acoplados, reduzindo o manuseio e perdas do material; - a linha possui alta produtividade em relação ao recozimento em caixa, uma vez que para se processar uma bobina no recozimento contínuo gastam-se alguns minutos e no recozimento em caixa gastam-se em média 5 a 7 dias (Considerando-se o fluxo total do material); 24

39 - a linha é toda automatizada, permitindo melhor controle dos processos. A figura 4.7 mostra o esquema dos principais equipamentos que compõe a linha do recozimento contínuo. Looper Ent. Looper Saí. Desbobinadeiras Tesoura M. Solda Sist. De Limpeza SCF 1C HF SF OA 2C Skin Pass Tesoura Bobinadeiras Principais Comprimentos Looper de Entrada = 443m HF = 310 m SCF = 44 m OA = 635 m Looper de Saída = 526 m SF = 113 m 1C = 28 m 2C = 124 m WQ Figura 4.7 Principais equipamentos da linha do recozimento continuo (Curso Laminação a Frio Usiminas, 2005) O processamento no recozimento contínuo é feito da seguinte maneira: A entrada é constituída pelas desbobinadeiras, desempenadeiras de ponta, guilhotina para sucatamento de pontas, máquina de solda para unir as pontas final e inicial da tira, limpeza eletrolítica. A limpeza eletrolítica remove resíduos da superfície da tira (óleo e pó de ferro) oriundos do processo de laminação a frio. Inicialmente ocorre um desengraxe alcalino, em seguida a tira é submetida a uma limpeza mecânica, a base de jatos de água e rolos escova. A seguir a tira passa pelo processo de desengraxe eletrolítico, que consiste na 25

40 passagem de uma corrente elétrica em uma solução alcalina entre um polo elétrico e a tira. Após a etapa acima a tira passa por uma lavagem a quente e por um processo de secagem à base de sopro de ar quente. O centro da linha é constituído pelos fornos: HF Heating Furnace (Forno de Aquecimento) SF Soaking Furnace (Forno de Encharque) SCF Slow Cooling Furnace (Forno de Resfriamento Lento) 1C Resfriamento rápido primário OA Overaging (Forno de Superenvelhecimento) 2C Resfriamento rápido secundário Em cada passagem entre os fornos existem pirômetros para a leitura da temperatura da tira, através de emissividade de radiação. Todos os fornos são acoplados, e cada forno fornece à tira um tratamento térmico específico. A atmosfera, em todos os fornos, é constituída de uma mistura de gases constituída de 95 % de gás nitrogênio e 5 % de gás hidrogênio, mais conhecido como HN, e sua temperatura é medida através de termopares no interior dos fornos. - HF No HF, a atmosfera é aquecida por tubos radiantes, onde ocorre a queima de gás COG proveniente da coqueria, liberando calor. Este calor é transmitido para a atmosfera de HN através de radiação. No HF ocorre a etapa de aquecimento. Nesta etapa, a tira entra no HF à temperatura ambiente e é aquecida até atingir a temperatura de encharque, que varia entre 700 a 850 C, de acordo com o ciclo de recozimento do material. 26

41 - SF No SF ocorre a etapa encharque, e a temperatura da atmosfera do forno é mantida por resistências elétricas. O encharque consiste em manter a tira a uma temperatura constante num intervalo de tempo maior ou igual a 40 s, para que ocorra o crescimento de grão. A temperatura de encharque pode ser de 700 a 850 C, dependendo do ciclo de recozimento. - SCF No SCF ocorre a etapa de resfriamento lento, e a atmosfera é resfriada através de jatos de HN recirculado. A tira resfria da temperatura de encharque até 675 C. Nesta etapa ocorre a transformação de grãos austeníticos (formados no encharque) em grãos ferríticos, mais apropriados para estampagem. - 1C No 1C ocorre a etapa de resfriamento rápido primário, através de jatos de HN recirculado. A tira é resfriada de 675 C até 410 C a uma taxa máxima de 60 C/s. O objetivo nesta etapa é adequar a quantidade de carbono em solução sólida visando otimizar condições de retardamento do envelhecimento do material. - Overaging Quando o aço leva um tempo maior do que o previsto para ser processado, o cliente pode estar correndo o risco desse aço ter sofrido perdas em suas propriedades mecânicas. Estas perdas estão relacionadas com o envelhecimento do aço, fenômeno no qual o carbono ancora a movimentação das discordâncias, aumentando o limite de escoamento e prejudicando as condições de estampagem desse aço. O tratamento térmico no overaging tem a finalidade de retardar o processo de envelhecimento, promovendo a formação de precipitados de carbono. O material é submetido a uma temperatura de aproximadamente 410 C, (temperatura na qual o carbono é mais estável na forma de precipitados) num intervalo de tempo acima de 120 s. A temperatura e o tempo variam de acordo com o ciclo de recozimento do material processado. O overaging é o maior dos 27