DESENVOLVIMENTO DE SISTEMA SUPERVISÓRIO REMOTO PARA PROCESSOS DE SOLDAGEM

Transcrição

1 7º CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAÇÃO 7 th BRAZILIAN CONGRESS ON MANUFACTURING ENGINEERING 20 a 24 de maio de 2013 Penedo, Itatiaia RJ - Brasil May 20 th to 24 th, 2013 Penedo, Itatiaia RJ Brazil DESENVOLVIMENTO DE SISTEMA SUPERVISÓRIO REMOTO PARA PROCESSOS DE SOLDAGEM Marcus Vinícius R. Machado, mvrmachado@pontal.ufu.br 1 Laura Oliveira Vilarinho, laurav@algartelecom.com.br 2 Louriel Oliveira Vilarinho, vilarinho@mecanica.ufu.br 1 1 Universidade Federal de Uberlândia Faculdade de Engenharia Mecânica, Av. João Naves de Ávila, 2121, Campus Santa Mônica Uberlândia, MG, Brasil. 2 CTBC/Algar Telecom, Uberlândia, MG, Brasil Resumo: O processo de soldagem é um dos processos de fabricação de maior importância na indústria, necessário tanto em fabricação de novos equipamentos quanto na manutenção de equipamentos e estruturas. Deve-se ressaltar que a soldagem é um processo que exige um acompanhamento constante de especialistas (responsabilidade técnica no contexto da ISO 14731, 2006) para garantir sua qualidade e eficiência. Fato este que leva um gasto elevado com mãode-obra especializada e translado da mesma entre diferentes localidades. Tentando solucionar este problema de locomoção e de custeio do especialista, o objetivo global deste trabalho é, ao invés de levar o especialista ao problema, trazer o problema ao especialista, diminuindo assim gastos de translado e pagamento de salários para mais de um especialista, pois é possível contratar um especialista responsável por mais de uma localidade de funcionamento, no caso de empresas com mais de uma planta de fabricação. Desta forma, foi desenvolvido e implementado um sistema-software em Labview capaz de visualizar o processo de soldagem de forma global, bem como captar o áudio e possibilitar a troca informação entre o especialista e o operário no campo de trabalho, auxiliado ainda com a observação dos dados de corrente, tensão e velocidade de alimentação da soldagem. Conclui-se pela aplicabilidade do sistema desenvolvido e do seu grande potencial para uso no Brasil, pois é um país de grandes dimensões. Palavras-chave: Supervisão Remota, Especialista em Soldagem, Soldagem, Monitoramento. 1. INTRODUÇÃO O processo de soldagem é um dos mais importantes processos de fabricação mecânica empregado na indústria, sendo que sua aplicação envolve diversos serviços para as mais diferentes finalidades, desde a fabricação e montagem de carros, estruturas metálicas para construção civil, até nos bens de consumo como lâminas de barbear e utensílios domésticos. Por se tratar de um processo que exige um conhecimento específico e de comprometimento para a qualidade final dos produtos, exige um alto nível de confiança, rigor e qualidade em seus procedimentos e aplicações, que seja desde a fabricação de novos produtos até a manutenção e reparo de estruturas e peças já montadas, com foco nas responsabilidades do pessoal técnico associado (ISO 14731, 2006). Manutenção de componentes com desgaste ou fraturas através de processos de soldagem é uma prática rotineira em empresas que se utilizam e dependem deste processo de fabricação. Entretanto, mesmo de rotina, estas intervenções são de alto custo, uma vez que normalmente se associam com paradas de funcionamento do equipamento. Mesmo que a manutenção se dê em paradas programadas, uma eventual redução do tempo na operação de manutenção representa redução de custos totais. Além disto, a manutenção soldada tem também seus custos intrínsecos, já que envolvem consumíveis especiais, mas principalmente por requerer profissionais qualificados. No tocante ao pessoal, trata-se não somente do soldador, mas também do engenheiro de soldagem, a quem cabe a tarefa de planejar o serviço, com redução de riscos de insucesso e de custos, sempre levando em consideração as inovações tecnológicas. Devido a estes fatos, é de suma importância que todo serviço de manutenção seja feito com total garantia de qualidade, com redução de possibilidade de falha prematura. E como mencionado, o especialista (engenheiro de soldagem) tem um papel de extrema importância neste processo. O ideal seria que o especialista estivesse sempre presente durante as operações, para corrigir com sua expertise de forma momentânea os parâmetros de soldagem, caso anormalidades apareçam. Na soldagem, estas anormalidades representam instabilidades no processo e demandam o consequente reajuste de parâmetros. Isto porque há variação de composição química dentro da peça, diferenças de lotes de consumíveis e presença de fatores externos como campos magnéticos, rajadas de vento, umidade do ar, além de outros ruídos no sistema como um todo.

2 Na prática, o especialista, presente durante a soldagem e com base na sua experiência no processo, atua como um controle em tempo real, ou seja, caso estas instabilidades aconteçam, e frequentemente elas acontecem, o especialista utilizando-se dos seus sentidos da visão e audição e do monitoramento do processo (observação dos sinais de tensão e corrente) propõe correções no ajuste dos parâmetros de soldagem. Por exemplo, durante o processo de soldagem está ocorrendo um desvio no arco elétrico, o que determina um desvio no cordão de solda. Um dos motivos poderia ser o comprimento do arco muito longo, para tanto o especialista faz uso da visão. Outro motivo poderia ser a transferência de metal do eletrodo para a peça (transferência metálica) que se encontra no modo globular. Com o auxílio da audição, é possível distinguir qual o modo de transferência que está ocorrendo. É possível ainda que seja uma rajada de vento, que reduz o efeito de proteção do arco. Assim, para uma análise mais detalhada e conclusiva, o especialista verifica adicionalmente os sinais de tensão e corrente ao longo do tempo. A necessidade da presença do especialista é realça da pelo fato de que cada serviço de manutenção tem características próprias, ou seja, mesmo que o desgaste/falha de uma peça/equipamento tenha um histórico na empresa, cada caso é um caso. Mesmo sendo de grande necessidade, esta presença de especialistas nas operações de soldagem é uma tarefa complicada, pelos seguintes motivos: O número de operações de manutenção é muito grande e diversificada; A existência de um número muito grande de especialistas em soldagem (um para cada planta) numa empresa torna-se antieconômico, já que ele estaria subutilizado, pois dificilmente estas operações são contínuas durante todo o ano; O deslocamento de pessoal entre plantas para reduzir o número de especialistas demandado é também de alto custo, devido a possíveis distâncias, sem deixar de mencionar de que pode haver demandas simultâneas em dois locais diferentes. Desta forma, torna-se um desafio para qualquer empresa, solucionar a equação da necessidade de um especialista em soldagem frentes às dificuldades em se ter estes especialistas. A tecnologia de comunicação digital disponível vem de encontro com a procura pela solução da referida equação. Uma abordagem seria trazer ao especialista a operação de soldagem ao invés de levá-lo até o local da operação. Assim, com um número reduzido de especialistas, sem custos de transposição (deslocamento de pessoal), toda a operação de soldagem de manutenção poderia ser supervisionada. A supervisão remota de um processo de soldagem pode ser entendida como o acompanhamento de um processo de soldagem à distância, de onde o especialista tem como garantir a qualidade e produtividade de soldagens, sem a necessidade dos mesmos se deslocar a regiões afastadas, o que implica na diminuição de custos da operação, sem perda da qualidade do serviço. Esta abordagem pode ser feita pela utilização da comunicação via Web (Ethernet de Banda Larga), na falta deste recurso pode-se utilizar de comunicação WAP e/ou 3G de celulares, com o intuito de garantir a comunicação de dados do processo até o especialista. Em contato com o operador e com o monitoramento de vídeo, áudio e sinais elétricos, a percepção por parte do especialista se aproxima da realidade do local de operação, quando o mesmo pode passar instruções de correções quando necessário, e receber do soldador outras impressões sobre o processo que possam ocorrer. Desta forma, o objetivo final deste trabalho é desenvolver uma interface simplificada em Labview (Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench), que possibilite o envio e a recepção das informações de soldagens, tais como, o áudio, a imagem e os sinais de monitoramento (corrente, tensão e velocidade de alimentação) possibilitando a supervisão (sistema supervisório) e possivelmente até mesmo o controle do processo através de conexão de rede baseada em ethernet. A implementação deve realizar as tarefas, buscando uma maior eficiência, sendo que a mesma é medida pela menor utilização do canal de comunicação, no caso a rede mundial de computadores, internet. 2. PROTOCOLOS DE COMUNICAÇÃO Para a realização do trabalho foi prevista uma estudo acerca dos assuntos envolvidos já desenvolvidos por outros autores, tecnologias envolvidas e referências sobre manuais de programas. Dentre estes é possível destacar os principais como protocolos de comunicação ethernet trabalhados e suportados pelo Labview. Um protocolo de comunicação nada mais é do que um conjunto de convenções que rege o tratamento e, especialmente, a formatação dos dados num sistema de comunicação. Seria a "gramática" de uma "linguagem" de comunicação padronizada. Diferentes protocolos de comunicação são conhecidos e se faz uso deles diariamente, embora não se pensa neles como protocolos de comunicação. O mais antigo deles é a língua falada: duas pessoas que emitem sons audíveis aos ouvidos humanos podem se comunicar. Neste exemplo, o protocolo de comunicação é a emissão de sons numa dada faixa de frequência, o código utilizado é a língua falada e a mensagem é o conteúdo do que se fala. E como fica o caso de deficientes auditivos que não puderam aprender a emissão de sons corretos? Podem se comunicar através da linguagem das mãos, um protocolo de sinais feitos com as mãos, onde o código é o alfabeto de sinais e a mens agem é o conteúdo do que se quer transmitir. Os mais diversos meios podem ser utilizados para criar códigos de comunicação: luz, gestos, sons e símbolos são alguns deles. Em se tratando de máquinas, o meio mais utilizado até hoje é o elétrico. Porém, para fazer uso de qualquer

3 código para transmitir uma mensagem, existe a necessidade de um protocolo. Sendo um trio de requisitos vitais para um sistema de comunicação: Protocolo de Comunicação: convenção na formatação dos dados; Código de Comunicação: convenção dos símbolos usados; Mensagem: conteúdo do que se transmite e recebe. Em redes de computadores a níveis de escritório e gerência, transferência de arquivos de tamanhos elevados, MBs, compartilhamento transparente de dados, e principalmente internet que se incluem os protocolos em estudo, e que serão para a conclusão do objetivo, estão inseridos os protocolos abaixo: 2.1. Protocolo TCP/IP O desenvolvimento das diferentes arquiteturas de redes começou bem antes do que se imagina e, como a maioria das grandes invenções, o propósito inicial era o uso militar, ainda na época da Guerra Fria. Uma das principais prioridades dentro de uma força militar é a comunicação, então no final da década de 60, esta era uma grande preocupação do DOD, Departamento de Defesa do Exército Americano: como interligar computadores de arquiteturas completamente diferentes, e que ainda por cima estavam muito distantes um do outro, ou mesmo em alto-mar, dentro de um porta aviões ou submarino? Após alguns anos de pesquisa, surgiu o TCP/IP, abreviação de "Transmission Control Protocol/Internet Protocol", ou protocolo de controle de transmissão/protocolo internet. O TPC/IP permitiu que as várias pequenas redes de computadores do exército Americano fossem interligadas, formando uma grande rede, embrião do que hoje se conhece como Internet. Como apresentado, o TCP/IP é composto de dois protocolos, o IP cuida do endereçamento, enquanto o TCP cuida da transmissão dos dados e correção de erros. O segredo do TCP/IP é dividir a grande rede em pequenas redes independentes, interligadas por roteadores. Como (apesar de interligadas) cada rede é independente da outra, caso uma das redes pare, apenas aquele segmento fica fora do ar, sem afetar a rede como um todo. No caso do DOD, este era um recurso fundamental, pois durante uma guerra ou durante um ataque nuclear, vários dos segmentos da rede seriam destruídos, junto com suas respectivas bases, navios, submarinos, etc. Era crucial que o que sobrasse da rede continuasse no ar, permitindo ao comando coordenar um contra-ataque. Veja que mesmo atualmente este recurso continua sendo fundamental na Internet: se os roteadores de um provedor de acesso ficam fora do ar, apenas os clientes dele são prejudicados. Apesar de inicialmente o uso do TPC/IP ter sido restrito a aplicações militares, com o passar do tempo o protocolo acabou tornando-se de domínio público, o que permitiu aos fabricantes de software adicionar suporte ao TCP/IP aos seus sistemas operacionais de rede. Atualmente, o TPC/IP é suportado por todos os principais sistemas operacionais, não apenas os destinados a PCs, mas a praticamente todas as arquiteturas, incluindo até mesmo celulares e handhelds. Qualquer sistema com um mínimo de poder de processamento pode conectar-se à Internet, desde que alguém desenvolva uma implementação do TCP/IP para ele, juntamente com alguns aplicativos. Voltando à história da Internet, pouco depois de conseguir interligar seus computadores com sucesso, o DOD interligou alguns de seus computadores às redes de algumas universidades e centros de pesquisa, formando uma interrede, ou Internet. Logo a seguir, no início dos anos 80, a NSF (National Science Foundation) construiu uma rede de fibra óptica de alta velocidade, conectando centros de supercomputação localizados em pontos-chave nos EUA e interligando-os também à rede do DOD. Essa rede da NSF teve um papel fundamental no desenvolvimento da Internet, por reduzir substancialmente o custo da comunicação de dados para as redes de computadores existentes, que foram amplamente estimuladas a se conectar ao backbone 1 da NSF e, consequentemente, à Internet. A partir de abril de 1995, o controle do backbone (que já havia se tornado muito maior, abrangendo quase todo o planeta através de cabos submarinos e satélites) foi passado para o controle privado. Além do uso acadêmico, o interesse comercial pela Internet impulsionou seu crescimento, chegando ao que se tem hoje. Tudo o que se vê atualmente sobre placas e cabos, representa a parte física da rede, os componentes necessários para fazer os uns e zeros enviados por um computador chegarem ao outro. O protocolo de rede é o conjunto de regras e padrões que permite que eles realmente falem a mesma língua. Pense nas placas, hubs e cabos como o sistema telefônico e no TCP/IP como a língua falada, que você realmente usa para se comunicar. Não adianta ligar para alguém na China que não saiba falar português. Sua voz vai chegar até lá, mas a pessoa do outro lado não vai entender nada. Além da língua em si, existe a necessidade de ter assuntos em comum para poder manter a conversa. Ligar os cabos e ver se os leds do hub e das placas estão acesos é o primeiro passo. O segundo é configurar os endereços da rede para que os micros possam conversar entre si e o terceiro é finalmente compartilhar a internet, arquivos, impressoras e o que mais você quer que os outros micros da rede tenham acesso (dentro da rede interna), ou mesmo alugar seu próprio servidor dedicado, hospedado em um datacenter. Graças ao TCP /IP, tanto o Linux quanto o Windows e outros sistemas operacionais em uso são intercompatíveis dentro da rede. Não existe problema para as máquinas com o Windows acessarem a Internet através da conexão compartilhada no Linux, por exemplo. O TCP/IP é a língua mãe que permite que todos se comuniquem (Information Sciences Institute, 1981), onde a Fig. (1) apresenta um padrão de rede baseado em protocolo TCP/IP. 1 No contexto de redes de computadores, o backbone (traduzindo para Português espinha dorsal) designa o esquema de ligações centrais de um sistema mais amplo, tipicamente de elevado desempenho.

4 2.2. Protocolo UDP Figura 1. Exemplo de rede baseada em TCP/IP (Information Sciences Institute, 1981) O UDP (User Datagram Protocol) é o protocolo irmão do TCP. A diferença básica entre os dois é que o TCP é um protocolo orientado à conexão, que inclui vários mecanismos para iniciar e encerrar a conexão, negociar tamanhos de pacotes e permitir a retransmissão de pacotes corrompidos. No TCP tudo isso é feito com muito cuidado, para garantir que os dados realmente cheguem inalterados, apesar de todos os problemas que possam existir na conexão. O lema é "transmitir com segurança". O UDP por sua vez é uma espécie de irmão sem controle do TCP, feito para transmitir dados pouco sensíveis, como streaming de áudio e vídeo. No UDP não existe checagem de nada, nem confirmação alguma. Os dados são transmitidos apena s uma vez, incluindo apenas um frágil sistema de CRC. Os pacotes que cheguem corrompidos são simplesmente descartados, sem que o emissor sequer saiba do problema. A ideia é justamente transmitir dados com o maior desempenho possível, eliminando dos pacotes quase tudo que não sejam dados em si. Apesar da pressa, o UDP tem seus méritos, afinal você não gostaria que quadros fantasmas ficassem sendo exibidos no meio de um vídeo, muito menos se isso ainda por cima causasse uma considerável perda de desempenho. Em geral, os programas que utilizam portas UDP recorrem também à uma porta TCP para enviar as requisições de dados a serem enviados e também para checar periodicamente se o cliente ainda está online Data Socket Transfer Protocol (DSTP) Labview DataSocket é um protocolo da camada de aplicação, que existe no Labview desenvolvido especialmente para o compartilhamento de dados de forma Live (ao vivo). É um protocolo implementado sobre o protocolo TCP, conforme mostra a Fig. (2), onde as camadas de comunicação estão relacionadas, provendo comunicação orientada a conexão entre o servidor e o cliente. O DataSocket simplifica a troca de dados ao vivo entre aplicações diferentes em um computadores ou entre de computador conectado por uma rede. Embora exista uma variedade de tecnologias diferentes hoje em dia para compartilhar dados entre aplicações, entre elas, DDE, TCP/IP, UDP e outros, a maioria destas ferramentas não é para uso direcionado para transferência de dados ao vivo. Neste caso que se aplica o DataSocket, sendo que o mesmo implementa de forma simplificada uma programação de grande desempenho que especificamente é projetada por compartilhar e publicar de dados ao vivo em aplicações de monitoramento e automatização de processos (National Instruments Corporation, 1998). Seu funcionamento é baseado em três partes fundamentais, os Servidores, os Publicadores e os Clientes, sendo que o Servidor e o Publicador podem ser desempenhados pelo mesmo dispositivo. O servidor capta os dados, que são então buscados p elos publicadores e estes sim publicam de forma ao vivo para que os clientes possam buscar estes dados. A Figura 3 mostra como é a relação de distribuição de dados por DataSocket, que diferentemente do TCP/IP, envia os dados em broadcasting, então o cliente acessa e busca os dados necessários, enquanto no TCP/IP é necessário haver uma comunicação direta do cliente com o servidor.

5 Figura 2. Modelo alternativo TCP/IP a Arquitetura OSI (National Instruments Corporation, 1998) 3. METODOLOGIA Figura 3. Esquema de comunicação DataSocket (National Instruments Corporation, 1998) Conhecidas as ferramentas as quais são passíveis de serem utilizadas para a comunicação entre as partes remotas e entendido seu funcionamento básico, é possível relacionar quais são as ferramentas necessárias para o desenvolvimento do sistema supervisório. São de fundamental necessidade para o projeto os equipamentos (câmera de filmagem webcam, microfone mais fone de ouvido do tipo headset, placas de aquisição de sinais, e computadores com acesso a rede) e equipamentos de soldagem para realização de testes e validação Equipamentos Na fase de desenvolvimento foram utilizadas placas de aquisição de sinais da National Instruments modelos NI DAQ USB-6009 e NI DAQ USB-6215, com entradas e saídas digitais e analógicas. Foram utilizadas também duas câmeras de vídeo, modelos Pixelink PL776B e Microso ft LifeCam NX-6000, sendo a primeira uma câmera mais robusta e apropriada ao processo, pois se trata de um processo agressivo ao equipamento, já que o mesmo gera muito calor e respingos, mas que apresenta menor resolução e menor velocidade de filmagem. A segunda por sua vez é mais sensível ao processo, sendo que sua possível implementação seja para visualização da montagem, visto que apresenta uma imagem mais nítida e de maior velocidade, com a vantagem extra de possuir um microfone embutido. Para se executar a função de áudio utilizou-se de um headset Microsoft NZ Este é utilizado pela máquina cliente, onde se encontra o especialista responsável pela supervisão, sendo de onde poderá se ouvir o áudio característico da solda e possíveis troca de informações com os operários na área onde ocorre a solda. Os computadores utilizados são computadores desktops convencionais sem detalhes extras, com uma placa de áudio, e portas USB 2.0 para conexão dos equipamentos Software Para elaboração dos programas de interface foi utilizado o software da National Instruments, LABVIEW com o Add-On NI Vision Development Module 8.2 e USB IMAQ, além dos outros recursos necessários para aquisição dos sinais, como o DAQ MX

6 4. RESULTADOS E DISCUSSÃO A partir de testes realizados no Laprosolda (Centro para Pesquisa e Desenvolvimento de Processos de Soldagem), onde o soldador executando a solda no galpão do laboratório trocava as informações propostas (áudio, vídeo e sinais elétricos do processo de soldagem) com um supervisor em sua sala em outro prédio do campus. Assim, tem-se em funcionamento a transmissão de vídeo (TCP /IP e UDP) e, em DataSocket, a transmissão de áudio e dados. As Figuras (4), (5) e (6) apresentam o sistema de vídeo em funcionamento bem como os diagramas de bloco da programação em Labview aplicada. Figura 4. Programa de envio e recepção de imagens Figura 5. Diagrama de blocos do sistema de envio de imagens Figura 6. Diagrama de Blocos do sistema de recebimento de imagens

7 O sistema de comunicação simultânea de áudio, por onde o operador e o especialista podem manter contato por voz é mostrado nas Figs. (7) e (8), respectivamente apresentando a interface gráfica e diagrama de blocos. Figura 7. Interface de configuração gráfica Figura 8. Diagrama de blocos do sistema de comunicação por áudio O sistema de visualização dos sinais de corrente, tensão e velocidade de alimentação pode ser observado na Fig. (9), que apresenta a interface gráfica e o diagrama de blocos. Figura 9. Interface gráfica e diagrama de blocos do sistema de dados

8 Como desenvolvimentos futuros, sugere-se a elaboração de uma interface gráfica que contemple todas as opções de configuração e visualização do processo, sendo diferentes para o operador e o especialista. A opção por DataSocket e UDP, neste trabalho, está na facilidade de integrabilidade com outros aplicativos. Isto pode ser compreendido como, em um servidor TCP/IP programado em Labview, o cliente deve ser necessariamente em plataforma Labview, o que não é necessário em DataSocket, sendo que o servido e o publicador em Labview, mas os clientes podem ser em Labview, CVI e até mesmo páginas da Internet (Machado, 2011). 5. CONCLUSÕES Observa-se que o sistema desenvolvido atende e realiza completamente ao objetivo proposto, ou seja, conclui-se pela aplicabilidade do sistema supervisório remoto desenvolvido e aplicado para processos de soldagem. Considera-se que este sistema possui grande potencial de uso no Brasil, uma vez que é um país de grandes dimensões e carência de pessoal com expertise, em especial ligado à tecnologia da soldagem. 6. AGRADECIMENTOS Os autores gostariam de agradecer à Fapemig, ao CNPq, ao Laprosolda/UFU, ao Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica e à CAPES/PROEX. 7. REFERÊNCIAS Information Sciences Institute, 1981, RFC Transmission Control Protocol. September. Disponível em: Acesso em 10/06/2008. ISO 14731, 2006, Welding coordination -- Tasks and responsibilities, 10p. Machado, M.V.R., 2011, Sistema Embarcado Sem Fio Para Monitoramento De Sinais Em Soldagem A Arco Elétrico Com Abordagem Tecnológica. Dissertação de Mestrado em Engenharia Mecânica, Universidade Federal de Uberlândia, 126p. National Instruments Corporation, 1998, Integrating the Internet into Your Measurement System: DataSocket Technical Overview, 12 p. 8. DIREITOS AUTORAIS Os autores são os únicos responsáveis pelo conteúdo do material impresso incluído no seu trabalho.

9 DEVELOPMENT OF REMOTE-SUPERVISORY SYSTEM FOR WELDING PROCESSES Marcus Vinícius R. Machado, 1 Laura Oliveira Vilarinho, 2 Louriel Oliveira Vilarinho, 1 1 Universidade Federal de Uberlândia Faculdade de Engenharia Mecânica, Av. João Naves de Ávila, 2121, Campus Santa Mônica Uberlândia, MG, Brasil. 2 CTBC/Algar Telecom, Uberlândia, MG, Brasil Abstract. The welding process is a manufacturing process of major importance in industry. It is necessary in both newequipment manufacturing and in the maintenance/repair of equipments and structures. It must be pointed out tha welding is a process that requires a constant follow up by a specialist (technical responsibility according to ISO 14731, 2006) to assure its quality and efficiency. This need leads to high-cost labor (specialized personnel) and its travelling among different locations. In order to solve the problem of travelling and the personnel costs, the global objective of this work is to bring the problem (welding) to the specialist instead of taking the specialist to the problem. This approach leads to cost reduction from travelling and labor, since it makes possible to hire one specialist to be responsible by more than one industrial plant. Therefore, a software-system was developed in Labview and it is capable of visualizing the welding process, as well as capturing audio and leading to information exchange between the specialist and the field worker. Also the system allows the observation of welding data/parameters (current, voltage and wire feed speed). It is possible to conclude by the feasibility of the developed system and its great potential for using in Brazil, which is a large country. Keywords: Remote Supervision, Welding Specialist, Welding, Monitoring. 7. RESPONSIBILITY NOTICE The authors are the only responsible for the printed material included in this paper.