ANÁLISE COMPARATIVA DOS PROCESSOS DE MEDIÇÃO DE ERROS DE FORMA EM PEÇAS (GD&T)

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1 João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 ANÁLISE COMPARATIVA DOS PROCESSOS DE MEDIÇÃO DE ERROS DE FORMA EM PEÇAS (GD&T) Wanderson Henrique Stoco (EEP ) wandersonstoco@yahoocombr Claudio Klen Stephen de Azeredo Liepin (EEP ) claudioklen@gmailcom Andre de Lima (EEP ) andredelimaandre@gmailcom Hamilton Fernando Torrezan (EEP ) hamilton_fernand@uolcombr O GD&T (Geometric Dimensioning and Tolerancing) ainda é relativamente novo nas industrias, principalmente em peças complexas, sabe-se que há ganho de tolerância com a sua utilização, porém ainda gera muitas dúvidas As medições dos erros dee forma iniciaram-se como processos manuais de obtenção do resultado, sendo elaborados métodos para a avaliação do erro que com a evolução da tecnologia foram substituídas por Máquinas de Medir por Coordenadas (MMC), o que gera na maioria das vezes ganhos de produtividade mas também gerou a desconfiança por meio de alguns que a utilizam Estas incertezas levam a elaboração de outros métodos de medição que nem sempre são adequados Neste contexto este trabalho trouxe como objetivo um estudo de caso aplicado a duas peças distintas para desenvolver medição num comparativo de dois processos de medições normalmente utilizados nos processos industriais Palavras-chave: GD&T Tolerância de Forma Circularidade Planicidade Metrologia MMC

2 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de Introdução O objetivo de um produto é garantir a funcionalidade, segurança, intercambialidade, design, estética e custo ótimo Desta forma, um projeto feito na Alemanha, produzido na China e montado no Estados Unidos, deve atender a todos os conceitos acima descritos, atendendo as especificações do projeto Visando consolidar uma linguagem abrangente, que pudesse ser utilizada na etapa de processo, fabricação e medição, foi desenvolvida a linguagem GD&T Conforme Wandeck (2010), esta linguagem é norteada por duas normas, a ASME Y145 e a ISO 1101, que possuem similaridade em sua grande parte, porém algumas poucas, mas importantes diferenças que podem ocasionar erros de entendimento, funcionalidade e medição A principal diferença reside no conceito de requisito de envelope que para a ISO é opcional e deve ser indicado no desenho caso necessário, mas para a ASME é condição default Com o avanço e desenvolvimento dos equipamentos e tecnologias de medição, principalmente da Máquina de Medir por Coordenada (MMC), também conhecida como Máquina Tridimensional, que conforme Bereza, Maneira e Piovesana (2007), consegue medir diversas cotas, lineares, angulares, de forma e posição de peças simples e complexas de maneira rápida e eficiente É importante ressaltar que o programa de interface do operador com a MMC, é elaborado e padronizado entre os fabricantes, não havendo grandes diferenças entre um equipamento e outro Seguindo a ideia de entendimento da linguagem GD&T, os métodos manuais de medição descritos em manuais de operação e apostilas, com os seus respectivos resultados e valores de medição, do mesmo erro de forma na MMC ou outro método, avalia-se as principais fontes de erros e diferenças de resultado nas medições de planicidade e circularidade de duas peças distintas 2 GD&T Segundo Freitas (2010), o GD&T é uma linguagem de projeto mecânico que utiliza símbolos geométricos para expressar os requisitos funcionais do projeto do produto em termos de projeto de peças Conforme Strafacci (2009), a sigla GD&T vem do inglês Geometric Dimensioning and Tolerancing, que em português significa Dimensionamento Geométrico e Toleranciamento Conforme Wandeck (2010), os projetos mecânicos tiveram um grande avanço após a publicação do livro Geometrie, publicado por René Descartes em 1637 que introduziu o conceito de coordenadas retangulares/cartesianas, que podem ser vistos na figura 1, e são utilizadas em especificações de produtos e desenhos técnicos, porém, todas as tolerâncias utilizadas, consideravam apenas campo de tolerância linear 2

3 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Figura 1 - Cotagem cartesiana Fonte: Wandeck (2010) Conforme Wandeck (2010), Freitas (2010) e Strafacci (2009), em 1940, quando o engenheiro Stanley Parker trabalhava na fábrica de torpedos da Marinha Britânica, entendia-se que o processo produtivo continha duas etapas, produzir e dimensionar, pois o erro era inevitável e ocorreriam peças não conformes Porém, após um teste montabilidade com peças consideradas ruins e perfeito funcionamento do conjunto, Parker verificou que não eram as peças que estavam erradas e sim o sistema de cotagem adotado, criando assim o campo de tolerância circular, que substituiria o quadrado e geraria um ganho de tolerância de 57% e uma redução de aproximadamente 30% no desperdício Figura 2 - Cotagem geométrica 3

4 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Fonte: Wandeck (2010) Segundo Wandeck (2010), após a descoberta da cotagem geométrica, foi necessário a criação de uma linguagem eficiente que atendesse as seguintes características: Uma linguagem clara e precisa que possa especificar os requisitos funcionais do produto; Possibilitar a utilização desta linguagem única para a expressão dos requisitos e tolerâncias, reduzindo erros de interpretação e controvérsias ao longo da cadeia produtiva; Garantir a intercambilidade das peças na montagem; Ser normalizada (ISO, ASME, DIN, JIS, ) para garantia do entendimento técnico, possibilitando assim as relações comerciais entre todos os níveis da cadeia de fornecimento, bem como das diversas regiões 21 Simbologia GD&T Segundo Wandeck (2010), as normas de GD&T mais conhecidas são a ASME Y145 M (GD&T Geometrical Dimensioning and Tolerancing) e as diversas normas ISO (GPS Geometrical Product Specification) como por exemplo a ISO 1101, estas normas especificam diversos tipos de tolerâncias, conforme figura 3 Figura 3 - Simbologia GD&T 4

5 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Fonte: ISO 1101 (2004) Tanto a norma ISO e quanto a ASME apresentam uma tabela de simbologias GD&T e simbologias complementares Conforme Freitas (2010) e ISO 1101 (2004), as normas descrevem erros de forma e posição, sendo que sua principal diferenciação está na necessidade da existência de datum (elemento de referência) ou não para sua análise Para o estudo demonstrado foram realizadas medições das seguintes tolerâncias geométricas: planicidade, circularidade e, indiretamente, o paralelismo que será detalhado no estudo de caso 3 Estudo de caso Neste capítulo serão apresentados dois erros de forma que ocorreram em peças distintas e que apresentam grande divergência entre: dois processos de medição manuais e entre o processo de medição manual e na MMC O estudo dessas duas peças se deu em virtude de gerarem problemas/dificuldades para o atendimento da tolerância especificada no desenho, as tolerâncias avaliadas e as peças são: Planicidade em tampa de caixa de embreagem, item 31; Circularidade/Diâmetro no cilindro de roda, item 32 5

6 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de Tampa da caixa de embreagem A tampa da caixa de embreagem é uma peça em alumínio injetado e posteriormente usinado, por onde passam duas alavancas de atuação do sistema de embreagem A tampa é fixada à caixa de embreagem por meio de nove parafusos Figura 4 - Face da tampa da caixa de embreagem 311 Motivo de estudo da planicidade da tampa da caixa de embreagem O erro de forma (planicidade), é gerado devido a tensões existentes na peça fundida, sua forma, força exercida pelos mordentes de fixação e esforço de corte A especificação de tolerância de planicidade desta peça é de máximo 0,08 mm, porém, o resultado encontrado com o processo determinado pelo cliente é próximo a 0,15 mm e pela MMC é de 0,03 mm, sendo assim, o método definido pelo cliente apresenta um valor cinco vezes maior que o da MMC Para o atendimento da produção, foi aceito pelo cliente um desvio de até 0,16 mm Considerando este processo, a empresa deve dimensionar a planicidade por método manual e depois dimensionar o restante da peça na MMC O método descrito pelo cliente consiste: Utilizar três suportes ajustáveis para nivelamento, figura 5; Figura 5 - Suportes ajustáveis 6

7 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Apoiar a peça nos suportes com a face para cima; Nivelar a peça (zerar em três pontos próximos os suportes), figura 6; Figura 6 - Nivelamento da peça Percorrer a face com o relógio comparador, considerando como planicidade a amplitude total apresentada pelo relógio comparador, conforme figura 7 Figura 7 - Processo de medição da planicidade definido pelo cliente 7

8 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Se o valor total apresentado pelo relógio for inferior ao especificado, a peça está conforme Como a face de apoio dos suportes é bruta e uma peça não é exatamente igual a outra, para cada peça é necessário um novo nivelamento 312 Análise da diferença do resultado de medição da peça Para avaliar a diferença no resultado da medição pelo processo do cliente e pela MMC, realizou-se uma análise de Ishikawa (causa e efeito ou espinha de peixe), conforme figura 8 Figura 8 - Análise de Ishikawa - MMC contra Medição Manual As possíveis causas foram investigadas e detalhadas item a item, conforme segue: 8

9 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Planicidade do desempeno - Análise: Validade e certificado de calibração atendem ao sistema de gestão Ação: Modo de falha desconsiderado; Perpendicularidade do relógio com o Desempeno - Análise: O posicionamento do relógio comparador é corrigido antes do início da medição Ação: Modo de falha desconsiderado; Calibração do relógio comparador - Análise: Validade e certificado de calibração atendem ao sistema de gestão Ação: Modo de falha desconsiderado; Calibração da máquina de medir por coordenadas (MMC) - Análise: Validade e certificado de calibração atendem ao sistema de gestão Ação: Modo de falha desconsiderado; Variação de temperatura do ambiente - Análise: Os registros de temperatura indicam variação máxima durante as medições de 1 C, o que é considerado aceitável Ação: Modo de falha desconsiderado; Variação de térmica da peça - Análise: Como verificado que não houve variação significativa da temperatura, a variação térmica da peça (dilatação) também não geraria grandes variações do dimensional, conforme avaliado: Variação dimensional = Dimensão inicial X Variação de temperatura X Coeficiente de dilatação do material Método de medição não padronizado - Análise: O método de medição da planicidade manual da peça não está documentado, porém, ao questionar os três técnicos que medem esta característica, todos descreveram o mesmo processo de medição, que consiste em: a Nivelar a peça com auxílio dos suportes ajustáveis, na região dos furos 1, 4 e 8, conforme figura 9; b Correr o relógio pela face considerando a variação do relógio o erro de planicidade; Figura 9 - Localização dos pontos de referência 9

10 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Considera-se que o método está padronizado, mesmo que não documentado Ação: Modo de falha desconsiderado; Método utilizado para medir na MMC - Análise: O procedimento de medição na MMC é bem definido, sendo utilizado um sistema de medição por Scanning, evitando-se assim erro por falha na definição de pontos pelo operador da MMC, como pode ocorrer no sistema de medição por toque Ação: Modo de falha desconsiderado; Método utilizado para medir manualmente - Análise: Um questionamento levantado é sobre a correta medição da planicidade pelo método manual, para isso foi elaborado o seguinte teste: Realizar a medição conforme procedimento, porém, alterando os furos de referência / alinhamento, conforme resultados verificados na figura 10 Com este teste chegamos aos seguintes resultados: Figura 10 - Valores de planicidade para pontos de alinhamento A medição foi realizada na mesma peça, sem aplicação de esforços que pudessem deformá-la, apenas foi alterado os pontos de alinhamento Se o método de medição fosse correto, o valor deveria ser igual para todas as medições, uma vez que a peça é a mesma, por isso foi considerado este modo de falha Ação: Com este conhecimento, reavaliou-se a medição via MMC, alterando a região de início e fim do Scanning, porém, considerando sempre o mesmo percurso e os resultado obtidos foram similares com a variação de 3%; Mão de obra não qualificada - Análise: Com o conhecimento desta variação da planicidade para cada ponto de nivelamento, foi realizado um estudo de repetitividade e reprodutibilidade (R&R) para avaliar a variação dimensional entre cada medida dos operadores e entre os operadores O resultado do estudo foi considerado satisfatório, pois o valor de R&R ficou em 8,77 e o valor de NDC encontrado foi 16 Ação: Modo de falha desconsiderado; Erro geométrico da peça - Análise: O processo de medição manual da planicidade utilizado neste produto consiste em um método amplamente disseminado nos meios acadêmicos, devendo possuir um erro semelhante ao encontrado na MMC, por este motivo, considerou-se o erro geométrico da peça 10

11 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 como uma possível causa de falha Ação: Modo de falha considerado para as próximas análises do estudo; Entendimento da diferença de medição - Análise: Com o estudo realizado, conseguiu-se constatar que o método utilizado para a medição da planicidade, na realidade dimensiona o erro de paralelismo entre o plano de referência (nivelamento) e o plano medido Para fins de confirmação realizou-se um teste na MMC utilizando-se o sistema de Scanning e pontos criados nos mesmos locais onde é feito o nivelamento da peça na medição manual Com estas informações comparou-se o valor de planicidade encontrado na MMC com os valores encontrado no item Método Utilizado para Medir Manualmente, que é a medição de planicidade alternando-se os pontos de apoio Ver figura 11 Figura 11 - Valores de planicidade para pontos de alinhamento (Medição Manual contra MMC) Para que a medição manual obtivesse o mesmo valor de planicidade obtido na MMC, realizou-se o Scanning da peça onde foram localizados três pontos que estão com a dimensão semelhantes (mesma altura), conforme figura 12, e repetiu-se o processo de medição manual nivelando a peça pelo plano formado pelos mesmos três pontos O resultado encontrado foi 0,04 mm Figura 12 - Pontos médios da MMC 11

12 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Portanto, pode-se concluir que a medição de planicidade realizada manualmente, no caso estudado, na verdade dimensiona o paralelismo entre o plano de referência e a face, e que na maioria das vezes, este resultado pouco difere do valor obtido na MMC, apenas em casos especiais de deformação da planicidade 32 Êmbolo do cilindro de roda O êmbolo do cilindro de roda é um elemento cilíndrico que inseri movimento ao sistema de frenagem veicular, denominado freio a tambor Figura 13 - Êmbolo do Cilindro de roda São inseridos dois êmbolos dentro do cilindro de roda, um de cada lado do cilindro e devem ter movimentação livre Figura 14 - Cilindro de roda 12

13 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 A figura 15 demonstra que ao receber a injeção de fluído de freio entre os êmbolos (A), estes se expandem (B), forçando a lona de freio contra o tambor de freio Figura 15 - Freio a tambor O cilindro de roda é uma peça feita em alumínio usinado, com diâmetro principal retificado pelo sistema Centerless 321 Motivo de estudo da circularidade no êmbolo de cilindro de roda Esta peça foi reclamada pelo cliente como apresentando diâmetro externo maior, por não se encaixar adequadamente no diâmetro do cilindro de roda O diâmetro e a ovalização das peças foram avaliadas em cem por cento com micrômetro externo e continuaram a apresentar o problema de montabilidade Considerando a peça ovalizada (o diâmetro em um sentido é maior do que o diâmetro à 90 ), o método consiste: Medir o diâmetro da peça com micrômetro e avaliar se o diâmetro final está dentro do especificado, conforme figura 16; Figura 16 - Método utilizado para medição da circularidade 13

14 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Rotacionar a peça em 45 e repetir o processo anterior; Repetir o processo anterior mais duas vezes A peça é considerada aprovada, se os valores encontrados estiverem conforme especificados A figura 17, que foi recebida posteriormente do cliente, evidenciando como realmente é a deformação da peça Figura 17 - Relatório de medição de circularidade O erro no diâmetro é gerado devido ao centro da peça estar abaixo do centro dos rebolos de corte e arraste, gerando pressões e deformações no diâmetro do cilindro de roda 322 Análise da Medição da circularidade Este estudo tem foco na avaliação/detecção do erro e não da causa que o gerou a variação, por isso toda a análise ocorre focada apenas no processo de medição Para avaliar a não detecção do erro de circularidade, foi elaborada 14

15 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 uma análise de Ishikawa, para o levantamento das possíveis causas e posterior análise de cada uma Ver figura 18 Figura 18 - Análise de Ishikawa - Medição da circularidade O elemento máquina não foi abordado devido a falha avaliada não ser a geração da circularidade e sim a avaliação do erro de detecção pelos instrumentos de medição manuais As possíveis causas foram investigadas e detalhadas item a item, conforme segue: Resolução do instrumento - Análise: O instrumento utilizado para dimensionar o diâmetro e a circularidade, é um micrômetro milesimal analógico, portanto, com uma resolução de 0,001 mm (1 μm) que é 54 vezes menor que o erro encontrado pelo cliente Ação: Modo de falha desconsiderado; Variação da temperatura e variação térmica da peça - Análise: As condições que se referem à temperatura são as mesmas encontradas no estudo da planicidade, portanto satisfatórias Ação: Modo de falha desconsiderado; Mão de obra não qualificada - Análise: Foi realizado um estudo de R&R para avaliação do impacto dos operadores sobre a medição do diâmetro da peça O estudo de R&R foi considerado satisfatório devido aos valores obtidos serem 9,70 e o NDC 14 Ação: Modo de falha desconsiderado; 15

16 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Método utilizado para medir a circularidade é errado e erro geométrico da peça - Análise: Após receber a figura informando a formar de circularidade que a peça possui, ficou evidenciado que o método de medição de circularidade por variação do diâmetro em dois pontos (micrômetro) não é capaz de detectar este erro de forma Ação: Modo de falha desconsiderado; A exigência da circularidade é errada - Análise: Conforme verificado na Figura 19, o desenho apenas especifica o diâmetro (Ø=a) e a rugosidade não especificando qual o erro de circularidade é aceito para peça Conforme descrito na nota 1 do desenho do produto, a norma utilizada para avaliar os erros de forma é a ISO 1101, que considera o Princípio de Independência, portanto, se o desenho não solicita a tolerância de circularidade, o produto pode ser controlado apenas por micrômetro (medição por dois pontos opostos) O desenho do produto foi refeito mantendo o anonimato da empresa; Figura 19 - Desenho do produto 16

17 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Como exigência da circularidade para este produto, não está no desenho, a sua exigência é errada Ação: Considerar este modo de falha para a continuidade do estudo 323 Garantindo a satisfação do cliente Mesmo com a peça estando conforme especificado no desenho, verificou-se a possibilidade de desenvolver maneiras de garantir a satisfação do cliente, agindo primeiro na detecção de peças aprovadas e não aprovadas e posteriormente atuando no dimensionamento do erro 3231 Detecção do erro Partindo do princípio que o cliente está exigindo mais do que descrito no desenho, elaborou-se contra-peças semelhantes a camisa utilizada pelo cliente, conforme figura 20, considerando o diâmetro mínimo da camisa menos 0,01 mm Desta forma toda peça que passar pela contra-peça atenderá a necessidade de montagem do cliente Figura 20 - Contra-peças de checagem O dimensionamento do diâmetro continua sendo realizado com micrômetro analógico milesimal 3322 Dimensionamento do erro Para as peças com o diâmetro aprovado, porém que não passam na contra-peça (não aprovado), necessita-se saber qual é o erro de circularidade da peça por meio de medição manual Para isso iniciou-se uma avaliação visando detectar quantos lóbulos a peça possui e qual o melhor ângulo do bloco V para avaliação do erro Para peças com número par de lóbulos, dimensionou-se o erro de circularidade com micrômetro e para peças com 17

18 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 números impares, a medição de circularidade necessita da utilização de bloco V Para determinar o melhor ângulo dos blocos V, utilizou-se software de modelagem onde: Cria-se peças com erros de circularidade conhecido (0,5 mm) e com número de lóbulos variados, conforme figura 21, como o número de lóbulos encontrados foram três e cinco, o estudo ficou focado nestes números; Figura 21 - Modelos de peças com circularidade Cria-se Blocos V com ângulos conhecidos e avalia-se a variação que seria apresentada em um relógio, conforme figura 22; Figura 22 - Ângulos de Blocos V contra Peças com três e cinco lóbulos 18

19 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de

20 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Considerando esta análise, o valor do ângulo do bloco V que gerou um erro mais próximo ao real (0,5 mm) foi o de 90, por este motivo este foi o bloco padronizado para a medição da circularidade, uma vez que cinco foi número máximo de lóbulos encontrados na peça O processo de medição ficou definido conforme figura 23 Figura 23 - Método de medição da circularidade Colocação da peça em um Bloco V magnético de 90 : Colocação de um apoio para evitar movimentação axial; 20

21 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Colocação do relógio comparador; Rotacionar a peça dimensionando a maior variação obtida no relógio; A circularidade será o erro dividido por 2 4 Resultados Neste capítulo serão apresentados os resultados encontrados nas duas análises: Estudo da planicidade e estudo da circularidade 41 Resultado da análise de planicidade Com as análises decorridas pode-se demonstrar que, para o caso estudado, o processo de medição de planicidade pela MMC é o mais correto e confiável, uma vez que mesmo repetindo-se a medição por Scanning e alterando-se o ponto de início, a variação da planicidade manteve-se dentro de 3% Já evidenciado durante o estudo, que o método de medição manual da planicidade, por nivelamento de três pontos e posterior análise da superfície medida, dimensiona na verdade o paralelismo entre o plano de nivelamento e o plano medido, isto pode ser verificado na figura 24 Figura 24 - Variação do alinhamento x valor de planicidade 21

22 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Conforme visto, a mesma peça, variando-se os pontos de alinhamento (triângulos vermelhos) gera um valor de planicidade diferente para cada medição, comprovando que na realidade mede-se o paralelismo Esta discussão foi apresentada para o cliente, sugerindo a alteração do meio de medição para MMC, uma vez que o plano já é dimensionado para avaliação das outras cotas, porém este não o aceitou Caso o cliente tivesse aceitado o estudo apresentado, o tempo de medição seria reduzido apenas para a medição na MMC e, portanto, retiraríamos do processo de medição o tempo de 14 minutos por turno (oito peças x duas medições por turno) 42 Resultado da análise de circularidade Após os estudos e avaliações realizadas confirma-se que, para o caso estudado, a utilização do bloco V com 90 entre as faces é o melhor prisma para avaliação da circularidade Com a alteração do processo de detecção e controle da circularidade, não houve mais reclamações do cliente, demonstrando assim que o processo aplicado atende as exigências do cliente, mesmo que estas sejam além do que as determinadas em desenhos Conforme demonstrado no estudo realizado, o motivo da reclamação foi que a norma descrita no desenho (DIN ISO 1101, 2004) não exige a medição da circularidade e o cliente a solicita de modo a garantir a montabilidade do produto Como as peças produzidas pela empresa, serão em sua maioria utilizadas como componentes em produtos maiores, a empresa adotou a utilização da condição de envelope (Princípio de Taylor), uma vez que mesmo a peça dentro do especificado em desenho, se não permitir a montagem gerará uma reclamação do cliente Este tipo de falha não voltou a ocorrer no cliente após o processo implementado, há 6 meses 5 Conclusão Pode-se concluir que a linguagem GD&T e principalmente as diferenças entre as normas ISO e ASME ainda não estão bem disseminadas dentro das indústrias, gerando assim divergências de entendimento sobre o assunto, sendo que para cada estudo apresentado foi evidenciado algo em especial Conforme dito no item 2 GD&T, essa importante linguagem gera grandes ganhos para a indústria, porém mesmo o ramo automotivo que junto com o aeronáutico são os que mais se utilizam e discutem sobre o tema, ainda existem controvérsias, que geram falhas de projetos O estudo de caso demonstrou uma realidade em que a priori considera-se que todos os envolvidos, desde a fase de projeto até a inspeção, conhecem os conceitos de erros geométricos, mas a posteriori verifica-se que existem falhas de diversas naturezas que podem afetar na qualidade/funcionalidade dos produtos Assim demonstra-se a necessidade de entendimento profundo de todos os stakeholders da cadeia produtiva sobre a real importância da linguagem GD&T, como funciona e o que deve ser feito para interpretá-la adequadamente 22

23 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Este é um caminho que ainda deve ser percorrido por toda a cadeia, desde as montadoras que o utilizam até os fornecedores REFERÊNCIAS ALBERTAZZI, Armando; SOUSA, André R de Fundamentos de Metrologia Científica e Industrial Barueri, SP: Editora Manole, 2008 AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS ASME Y145: Dimensioning and Tolerancing Engineering Drawing and Related Documentation Practices New York: ASME, 2009 ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR 6409: Tolerâncias geométricas Tolerâncias de forma, orientação, posição e batimento Generalidades, símbolos, definições e indicações em desenho Rio de Janeiro: ABNT, 1997 BEREZA, Eduardo Marcelo; MANEIRA, Franklin; PIOVESANA, Tiago Sotti Máquina de medição tridimensional didática Curitiba: Centro Universitário Positivo, p Disponível em: NA%20DE%20MEDI%C3%87%C3%83O%20TRIDIMENSIONAL%20DID%C3%81TICA%20MMTD%20TI O%20P%C3%93RTICOpdf Acesso em: 10/06/2015 FREITAS, Alcides Emanuel; Treinamento GD&T Geometric Dimensioning and Tolerancing IQA 2010 STRAFACCI NETO, Gilberto GD&T: Por quê? São Paulo: Setec, [200-] Disponível em: Acesso em: 13-jun-2012 VIANA, Sérgio Notas de Aulas de Metrologia Rio de Janeiro: UNINOVE, 2009 WANDECK, Maurício GD&T On Line GD&T Engenharia Ltda Rio de Janeiro, RJ: WANDECK, 2010 INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION ISO 1101: Geometrical Product Specifications (GPS) Geometrical tolerancing Tolerances of form, orientation, location and run-out Geneva: ISO 1101,