Rio de Janeiro - Brasil Setembro

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1 PROGRAMA DE EFICIENCIA ENERGÉTICA EN LADRILLERAS ARTESANALES DE AMERICA LATINA PARA MITIGAR EL AVALIAÇÃO DO SETOR DE CERÂMICA DA REGIÃO NORTE DO ESTADO DO PARÁ REGIÕES DE ABAETETUBA, IGARAPÉ-MIRI E SÃO MIGUEL DO GUAMÁ Rio de Janeiro - Brasil Setembro EELA es un programa de COSUDE, ejecutado por Swisscontact y PRODUCE

2 Cooperação Internacional: COSUDE - AGENCIA SUIZA PARA EL DESSARROLLO Y LA COOPERACIÓN SWISSCONTAC - FUNDACIÓN SUIZA DE COPERACIÓN PARA EL DESARROLLO TECNICO FUNCATE - FUNDAÇÃO DE CIÊNCIA, APLICAÇÕES E TECNOLOGIAS ESPACIAIS Instituição Executora: INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGIA INT Coordenação: Joaquim Augusto Pinto Rodrigues Equipe Executora: Marcelo Rousseau Valença Schwob Joaquim Augusto Pinto Rodrigues Apoio Técnico Equipe do SEBRAE-PA: Marcelo Ribeiro de Araújo Pedro Paulo Figueira Bittencourt Revisão Técnica: Maurício F. Henriques Jr. Apoio Institucional: SEBRAE-PA - SERVIÇO DE APOIO AS MICRO E PEGUENAS EMPRESAS 2 de 12

3 1. INTRODUÇÃO Este trabalho busca avaliar o panorama das cerâmicas existentes na região norte do estado do Pará no âmbito do projeto EELA. Esta avaliação deve possibilitar uma definição de possíveis ações do projeto para esta região, contemplando a alocação de recursos e o estabelecimento de esforços, em conjunto com SEBRAE-PA, na tentativa de proporcionar ganhos tecnológicos, ambientais e de gestão, além de estabelecer propostas de políticas públicas que promovam um crescimento sustentável das empresas e a melhoria da qualidade de vida dos trabalhadores. 2. CARACTERIZAÇÃO DA REGIÃO ALVO Este trabalho foi realizado através de visitas de campo e entrevistas junto aos proprietários das empresas, acompanhadas de técnicos do SEBRAE-PA. As regiões foco do levantamento foram: Abaetetuba, Igarapé-Mirim e São Miguel do Guamá. Figura 1 - Mapa da Região (fonte: folhadeabaetetuba.blogdpot.com) A região de Abaetetuba conta com cerca de 20 empresas cadastradas por uma cooperativa em fase de implementação, com predominância de produtores de pequeno porte e com processos semi-mecanizados ao longo do ramal de Itacuruçá. De acordo com estimativas do SEBRAE, haveria cerca de 200 empresas no pólo. Para a região de Igarapé-Miri estima-se um total da ordem de 200 empresas, perfazendo nos dois pólos cerca de 400 empresas. As unidades fabris dessas regiões de Abaetetuba e Igarapé-Miri são de natureza familiar, não formalizadas, com pequena produção, em média de 4 milheiros/mês, sendo cerca de 40% produzindo telhas e 60%, tijolos. Estão localizadas, quase todas, às margens dos rios Itacuruçá e Igarapé-Miri ou mesmo em pequenas ilhas fluviais, com estrutura predial simples e precária em madeira e palha. Neste caso, há problemas de segurança do trabalho (risco de acidentes e incêndio), 3 de 12

4 erosão do solo ribeirinho (exploração de argila) e insalubridade (calor e fumaça). Na região não há fornecimento de energia elétrica. A extrusão das peças é feita com acionamento por meio de pequenos motores diesel através de sistemas de transmissão por correia, formando diretamente o tijolo ou a pastilha de argila que será prensada manualmente para a formação da telha. A secagem das peças a serem queimadas se dá ao tempo e, em parte, pelo aquecimento junto às paredes dos fornos. A demanda de energia térmica para a queima se dá em fornos de baixo desempenho térmico, em geral, dos tipos caieira e cúpula, empregando lenha nativa e restos de madeira de serraria. A estimativa de produção dos dois pólos em conjunto é da ordem de milheiros/mês, destinando-se, em geral, aos mercados de Abaetetuba, Moju e outras pequenas localidades da região, onde as exigências de qualidade do produto final (aspecto, queima homogênea, geometria regular etc.) são, em geral, menores do que as estabelecidas em Belém, ainda que esta cidade também demande produção de menor qualidade para as construções na periferia mais pobre da cidade. Outro fator limitante da produção local se refere ao problema logístico, tanto quanto às vias de escoamento, como quanto à estocagem. Atualmente, a produção é escoada através de vias rodoviárias não pavimentadas em péssimo estado de conservação, situação que se agrava na época das chuvas, quando os caminhões ficam impedidos de passar durante semanas. A solução proposta seria o escoamento fluvial por meio de barcaças, com área de estocagem em Abaetetuba. Outra necessidade seria a paletização da produção, que permitiria a redução das perdas de produtos na manipulação e no transporte, o que leva a melhorias nas condições de negociação da produção Região de Abaetetuba no Médio e Baixo Itacuruçá Conta com cerca de 48 empresas com produção média de 5 a 6 milheiros por mês, sendo cerca de 40% de tijolos e 60% de telhas, com uma produção total estimada de 420 milheiros mensais, sendo 29% (120 milheiros/mês) correspondentes à Cerâmica Sandoval. A maioria das empresas produz abaixo de 10 milheiros mensais, contando em geral com 4 a 5 colaboradores por empresa, levando a uma relação de produção específica da ordem de 2 milheiros/trabalhador.mês. As empresas empregam fornos do tipo caieira para a produção de tijolos e do tipo cúpula (abóbada) para a produção de telhas. As marombas (extrusoras) são acionadas por motores diesel com potências da ordem de 10 a 12 cv, demandando consumos mensais de óleo diesel da ordem de 250 litros (R$ 500,00/mês). Em geral, as empresas locais carecem de: falta de capital de giro, apresentando dificuldades de escoamento da produção (más condições das estradas, custo do frete, sazonalidade chuvas etc.), falta de um forno apropriado que pudesse utilizar serragem para queima (em Moju há cerca de 15 serrarias que poderiam fornecer serragem à região) ou caroço de açaí, que também existe em abundancia nas cooperativas de extração de polpa, e necessidade de melhoria da secagem (na época das chuvas o problema se agrava). Cerâmica Sandoval: Foi reportado pelo proprietário que as cerca de trinta cerâmicas locais, todas de pequeno porte, encontram-se concentradas nas regiões do Médio e do Baixo Itacuruçá. Em geral, a argila é extraída por terceiros na beira do rio Itacuruçá em regiões próximas (< 5 km) e transportada por pequenas embarcações. O preço da barcada de argila (cerca de 7 toneladas) é atualmente da ordem de R$ 120,00 (posto na cerâmica) com a qual se pode produzir cerca de a peças de 2 kg cada. Dessa forma, considerando um preço médio de venda do milheiro da ordem de R$ 220,00, verifica-se que o custo da argila incide em cerca de 15 a 18% do preço final do produto ou aproximadamente 21% do custo de produção. 4 de 12

5 Figura 2 - Visita na Cerâmica Sandoval Ainda, segundo ele, sua cerâmica encontra-se num patamar superior em termos de produção em relação ao da média das empresas da região, já que produz cerca de 120 milheiros por mês, englobando 20% de telhas e 80% de tijolos, contando no total com 15 colaboradores. O preparo da argila no processo é, na maior parte das instalações, muito precário e promove certa perda de produto final após a queima. A secagem é feita ao natural em prateleiras cobertas, dependendo da época do ano, para sua efetivação. Nos meses de verão, costuma durar de três a quatro dias e nos meses de chuva, pode durar mais de quinze dias. A extrusão da massa para a fabricação dos tijolos ocorre em uma máquina acionada por um sistema de transmissão por correia movido por um motor Yanmar diesel de 18 cv (13,5 kw) acionado por cerca de 8 h/dia, consumindo por volta de 100 litros de óleo diesel por semana (operando a 65% da capacidade nominal de potência), gerando um custo com combustível da ordem de R$ 900,00/mês. Já a prensagem das telhas é efetivada manualmente. Figura 3 - Visita na Cerâmica Sandoval Para a queima nos fornos, a empresa emprega sobras de serraria (serragem, lascas e cascas), galhos de poda de limpeza de açaizal e lenha nativa. O custo médio desses insumos varia por volta de R$ 10,00/m3. O custo com combustível no forno caieira é da ordem de R$ 1.000,00/fornada (duas carradas de 15 t cada a um preço médio de R$ 500,00/carrada). Assim, o consumo total do forno é da ordem de 100 st por fornada de 24 milheiros, gerando um consumo específico de lenha da ordem de 4 st/milheiro, um valor que reflete o baixo desempenho térmico do equipamento. Para o processo de queima de tijolos, a empresa conta com um forno do tipo caieira com capacidade de produção de 24 milheiros por fornada em ciclo de 4 dias. Na situação atual do 5 de 12

6 mercado, o referido forno tem realizado cerca de 4 fornadas por mês, o que tem levado a uma produção da ordem de 96 milheiros por mês de tijolo de 6 furos (22,0 x 13,5 x 5,0 cm), cujo peso queimado é da ordem de 1,5 a 1,6 kg/peça, vendido a R$ 230,00/milheiro, gerando um faturamento mensal da ordem de R$ ,00. Figura 4 - Visita na Cerâmica Sandoval Para o processo de queima de telhas, a empresa emprega um forno do tipo abóbada (ou tipo cúpula) com capacidade de produção de 8 milheiros por fornada em ciclo de 8 dias, permitindo produzir cerca de 3 fornadas por mês, equivalentes a uma produção de 24 milheiros de telha (0,8 a 2,0 kg/peça). Considerando um preço médio de venda do milheiro de telha na porta da fábrica equivalente ao do tijolo (cerca de R$ 230,00/milheiro), a empresa obtém um faturamento médio mensal com a venda de telhas da ordem de R$ 5.500,00, perfazendo um faturamento médio mensal (tijolo + telha) da ordem de R$ ,00 e uma relação de faturamento de R$ 1.800,00 a 2.000,00/empregado.mês. O frete rodoviário para escoamento da produção da empresa até seu principal mercado é da ordem de R$ 70,00/milheiro (30% do preço final do produto na porta da fabrica); este valor poderia ser reduzido de modo acentuado com a melhoria das condições de circulação na estrada ou com o transporte por meio fluvial. Cerâmica São João: Esta unidade conta com dois fornos do tipo Caieira, um para a produção de tijolos (12 milheiros por fornada) e outro para produção de telhas (15 milheiros por fornada), com ciclos de queima de 72 a 96 horas, sendo 24 horas para o esquente, 12 horas para a queima e 36 horas para o esfriamento. Cada forno consome cerca de 20 st de lenha por fornada, o que dá uma relação de 1,33 st/milheiro de telha e 1,67 st/milheiro de tijolo, valores que podem variar com a temperatura e a umidade do ar, umidade da lenha e umidade da massa de argila no forno. Figura 5 - Visita na Cerâmica São João Para a operação da maromba (extrusão dos tijolos), a empresa conta com um pequeno grupo gerador diesel (12 cv) para fornecimento de energia mecânica ao processo, consumindo cerca de 15 litros de óleo diesel por dia (8 h/dia). Quanto à prensagem das telhas, emprega-se uma máquina de acionamento manual. 6 de 12

7 Figura 6 - Visita na Cerâmica São João Cerâmica do Roberto Carlos: Esta cerâmica possui as mesmas características que a anterior com uma produção média mensal em torno de peças. Os valores de matéria prima e preços de venda também são os mesmos e trabalham no apoio ao proprietário cerca de 5 colaboradores. Figura 7 - Visita na Cerâmica do Roberto Carlos 2.2 Região de Igarapé-Miri na Vila Maiauatá Pertencente ao município de Igarapé-Miri, a Vila Maiauatá é uma pequena localidade portuária ao sul de Belém e à beira dos rios Meruú e Maiauatá. Para visitar as cerâmicas, é preciso tomar um barco, já que elas se encontram na beira dos referidos rios, totalizando quase duas horas de viagem de barco até as cerâmicas visitadas, contabilizando ida e volta à Vila Maiauatá. Também foi visitada a sede de uma futura cooperativa de ceramistas, onde fomos recebidos pelo pastor da igreja evangélica local, liderança que está procurando articular o movimento de criação da referida cooperativa. Cerâmica do Paulo: A cerâmica conta com o trabalho dos dois proprietários e mais um membro da família, além de mais 2 a 3 colaboradores que ajudam de acordo com a necessidade de produção. São produzidos tijolos de 6 furos de 22 x 11 x 5 cm que são vendidos na fábrica a R$ 170,00/milheiro e telhas a R$ 200,00/milheiro. A cerâmica produz 16 milheiros/mês de tijolo e 6 milheiros/mês de telha, totalizando 22 milheiros/mês. A produção é destinada em geral a Belém, Cametá e Barcarena. Esta unidade poderia estar operando com o dobro da produção e só não o faz em função da redução da demanda do mercado neste momento. 7 de 12

8 Figura 8 - Visita na Cerâmica do Paulo A argila vem da cabeceira do rio das Flores e é comprada de terceiros ao preço de R$ 170,00/barcada, o que dá cerca de 7 toneladas de argila, o suficiente para produzir cerca de peças. A lenha é comprada ao preço de R$ 12,00/st e é usada na razão de 18 a 20 st/fornada de 11 milheiros, o que dá um consumo específico de lenha da ordem de 1,72 st /milheiro. Figura 9 - Visita na Cerâmica do Paulo A secagem se dá ao natural e leva de 3 a 4 dias no verão e 15 dias no inverno. A maromba é acionada por um sistema de transmissão por correia movida por um motor diesel de 10,5 cv, consumindo cerca de 5 litros de óleo diesel por dia. Cooperativa de ceramistas de Maiauatá: Nessa visita tivemos contato com o pastor da igreja evangélica local, que está liderando um movimento de união dos cerca de 50 ceramistas da região da sede do município de Igarapé-Miri e distritos próximos para montarem uma cooperativa, de modo a terem maiores facilidades para obtenção de crédito para investirem em seus negócios (transporte, logística, depósito central, compra de melhores equipamentos, automatização etc.). Ele ressaltou que grande parte dos proprietários freqüenta a igreja evangélica e que já houve na região uma associação, mas que acabou há muitos anos. Estimase que a região produza através de suas 30 olarias cerca de 200 milheiros por semana só na região de rio das Flores. Em região próxima, existem mais 20 olarias. Já foi feito um estatuto e algumas reuniões, mas será preciso pagar algumas taxas para legalizar. Alguns donos de cerâmicas já passaram dos sessenta anos de idade e não se mostram tão esperançosos com o futuro. Alguns já fecharam suas unidades de produção ou simplesmente não aderiram ao processo de formação da cooperativa. A maioria delas é de perfil familiar, mas há também as que mantém colaboradores. No passado foram à Caixa Econômica Federal pedir empréstimo, mas lá sugeriram que se associassem em cooperativa para viabilizar o contrato com a CEF. 8 de 12

9 Cerâmica de José Maria Santos: Os maiores problemas relatados pelo proprietário dessa cerâmica foram a dificuldade de comercialização, falta de matéria prima e de capital de giro. A empresa está pagando R$ 16,00/st de lenha, consumindo cerca de 30 (lenha boa e seca) a 40 st (lenha úmida, verde e grossa) de lenha para processar uma fornada nos três fornos (um caieira grande com capacidade para 12 milheiros e dois pequenos com capacidade de 6 milheiros cada), totalizando 24 milheiros, levando a um índice de consumo específico de lenha da ordem de 1,46 st de lenha por milheiro. Figura 10 - Visita na cerâmica do José Maria Santos Entre outubro e março, a situação é boa para a venda, com os principais compradores nas cidades de Guará, Cametá e Tucuruí. O preço do milheiro produzido na fábrica é de R$ 240,00 (telha), mas vem caindo nos últimos dois meses para R$ 200,00. Com uma cooperativa, poderiam ter área central de estoque de matéria prima (argila e lenha) e produto final, com maiores chances de obtenção de bons preços de comercialização. Como não contam com esta condição, muitos andam vendendo a produção a preços menores ou andam trabalhando em menores ritmos de produção (50% ou abaixo). O que vale é que muitos ceramistas locais contam com outros negócios como produção de açaí, mandioca, pão etc. Figura 11 - Visita na cerâmica do José Maria Santos Região de São Miguel do Guamá: São Miguel do Guamá está situada ao norte de Belém. Seu pólo apresenta 44 empresas localizadas no referido município, quase todas na faixa de produção de 400 a milheiros por mês. As cinco maiores plantas de produção apresentam capacidade entre e milheiros/mês. Desse modo, a produção de São Miguel do Guamá é estimada como sendo da ordem de milheiros/mês, com um índice médio de 750 milheiros/empresa.mês. Foram visitadas as cerâmicas Cemil e a Cerâmica Barbosa. Cerâmica Cemil: a planta é uma das maiores da região, produzindo cerca de 1 mil milheiros de telha prensada por mês e outros mil milheiros de tijolos por mês. Para tanto, conta com oito fornos do tipo paulistinha e um forno Hoffman. Em breve, a empresa deverá desmanchar o forno Hoffman e substituí-lo por mais dois fornos do tipo paulistinha, mas de maior capacidade que os anteriores. Cada forno paulistinha instalado apresenta capacidade produtiva de 20 milheiros por fornada, apresentando um ciclo de queima da ordem de 90 9 de 12

10 horas, permitindo que cada forno proceda oito fornadas mensais, o que dá uma produção de cerca de 160 milheiros/mês em cada forno ou milheiros/mês no conjunto da fábrica (8 fornos). Ao forno Hoffman corresponde uma produção da ordem de 720 milheiros/mês. Figura 12 - Visita na cerâmica Cemil Como combustível, a fábrica atualmente emprega caroços de açaí de Castanhal e Belém (30 a 40%) e serragem (serrarias de Benevides) numa proporção de 60 a 70% ao custo de R$ 10,00/st, tanto de um como de outro. Já o preço da argila é da ordem de R$ 100,00/t. A empresa conta com sete prensas de telha com capacidade de 8 milheiros/dia, o que daria 56 milheiros/dia, porém, em função da manutenção e das perdas, a produção efetiva é da ordem de 50 milheiros de telha/dia, o que permite alcançar sem problemas a produção total de milheiros por mês operando por 20 a 22 dias/mês. Figura 13 - Visita na cerâmica Barbosa A empresa conta com a operação de um secador que não emprega combustível, mas apenas o calor recuperado dos fornos. Cada vagoneta de secagem custa cerca de R$ 2 mil. A empresa possui cerca de 150 funcionários, sendo 60 na fábrica de tijolos, 70 na de telhas, mais 15 funcionários administrativos e motoristas. Cerca de 90% da produção é destinada ao município de Belém e a empresa produz por encomenda dentro de uma extensa linha de produtos. Em termos médios, a telha é vendida a cerca de R$ 380,00/milheiro e os blocos estruturais 23 x 23 x 11 ao preço de R$ 430,00/milheiro. Figura 14 - Visita na Cerâmica Barbosa 10 de 12

11 O consumo de serragem / caroço de açaí é da ordem de 1,5 m 3/milheiro, sendo o consumo de açaí um pouco menor (35% em média), em função do fornecimento sazonal. Já a oferta de serragem (15 serrarias em São Miguel do Guamá) é permanente ao longo do ano, porém em longo prazo pode se reduzir. Já existem indústrias cerâmicas na região consumindo caroço de dendê, com o qual tem sido obtidos bons resultados. A Cemil já tem área de replantio com 140 hectares plantados de acácia-manjo com ciclo de corte de 6 anos. Ao mesmo tempo, estão testando o emprego de casca de castanha. Para o fornecimento de energia elétrica a empresa emprega contrato do tipo horo-sazonal verde com gerador diesel na ponta, o que permite economia suficiente para pagar a prestação dos dois geradores recentemente adquiridos (2 de R$ 44 mil, 114 kw cada, com prestação de 36 x R$ 1.800,00/mês cada). O emprego do gerador na ponta permite atender às cargas de operação dos fornos e secadores (total das duas fabricas: cerca de 150 kw). Os maiores motores elétricos operando na ponta são os dos secadores (2 de 15 cv). Com os geradores operando na ponta, obteve-se uma redução nas contas de fornecimento de R$ 22 mil em cada planta de produção (uma de telhas e outra de tijolos) para cerca de R$ 14 mil, gerando uma economia de R$ 7 mil em cada planta (cerca de kwh/mês gerados no horário de ponta em cada planta), sobre a qual se deve descontar o consumo de óleo diesel (R$ 3 mil em cada), o que gera um lucro de R$ 4 mil/mês, sobre o qual deve-se descontar as 36 prestações mensais de pagamento de cada gerador, com um lucro líquido de R$ 1.200,00/mês em cada planta. Após o ressarcimento das prestações, o lucro líquido passa para R$ 4 mil em cada planta (R$ 8 mil/mês no total). O desgaste dos motores não chega a ser importante, já que operam por no máximo 66 horas/mês, o que dá menos de 800 h/ano, índice perfeitamente compatível para que o gerador tenha uma vida útil da ordem de 15 a 20 anos. Observações: Dados revelados em recente estudo realizado pelo SEBRAE do Pará ( Perfil Sócio-econômico da atividade do setor oleiro cerâmico de Abaetetuba e Igarapé-Miri ) apresentam divergências entre as principais organizações representativas do setor. A COOPROABA revela a existência de cerca de 600 olarias nos dois referidos municípios, perfazendo por volta de mil empregos diretos e mil indiretos, valores esses que geram um faturamento mensal de mais de R$ 4 milhões. Já a COOPROABI contabiliza para estes mesmos municípios apenas 350 olarias, que empregariam cerca de pessoas, perfazendo um faturamento por volta de R$ 2,8 milhões. Esta divergência se deve a falta de organização do setor, falta de informação, dispersão geográfica e elevado grau de informalidade. Ainda segundo o mesmo estudo, as unidades oferecem, em geral, produtos cerâmicos com pouca qualidade no que se refere aos aspectos importantes para a produtividade da construção civil. Como exemplo, tem-se a inexistência de padronização dos produtos, problemas com a resistência mecânica das peças e má qualidade da argila e do processo de queima. Conclusão: A partir dos dados e informações apresentados neste relatório, podemos concluir que o pólo de São Miguel do Guamá se encontra em um bom estágio tecnológico e econômico, frente a outros pólos produtores do sul e sudeste do país. Quanto aos pólos de Abaetetuba e Igarapé 11 de 12

12 Miri, verificou-se que apresentam inúmeras dificuldades de âmbito técnico, econômico e operacional, demandando uma série de medidas, dentre as quais: Desenvolvimento de um forno de melhor eficiência térmica, adequado às condições locais de operação (escala de produção, custo, etc.) e que permita a utilização de resíduos, tais como: caroço de açaí e serragem como combustível em substituição a lenha nativa. Melhoria do sistema de produção com eliminação de riscos de acidentes para os trabalhadores. Criação de cooperativas e associações de produtores de forma a fortalecer as ações conjuntas dos empresários do setor, como, por exemplo, a busca de financiamentos e fomento de políticas voltadas para as necessidades dos ceramistas locais. Criação de programas de treinamento gerencial e técnico que visem melhorar a capacitação de gestão dos proprietários e a qualificação dos funcionários. Desenvolvimento de estudos logísticos para a redução dos custos de escoamento da produção local. 12 de 12