PRODUÇÃO MAIS LIMPA EFICIÊNCIA AMBIENTAL E AUMENTO DE PRODUTIVIDADE E FATURAMENTO NO SETOR CERÂMICO APOIO:

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Roberto Borges Sintra
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1 PRODUÇÃO MAIS LIMPA EFICIÊNCIA AMBIENTAL E AUMENTO DE PRODUTIVIDADE E FATURAMENTO NO SETOR CERÂMICO APOIO:

2 AILTON LUIZ EQUIPE TÉCNICA DO CETAE EM P+L NO SETOR CERÂMICO CÂNDIDO BEZERRA NONATO MONTEIRO

3 PANORAMA NACIONAL Nº DE EMPRESAS Nº DE EMPREGADOS PRODUTIVIDADE % MICROEMPRESAS FAMILIARES 10% 30% 50% 10% NA EUROPA É DE (PÇ/MÊS.EMPREGADO) PRODUÇÃO MÉDIA MENSAL FATURAMENTO MÉDIO ANUAL 65% INTERMITENTE 28% SEMI-CONTÍNUOS 2% CONTÍNUOS 5% OUTROS R$ ,00 CONSUMO TÉRMICO 900Kcal/1000pç (FONTE: ANUÁRIO ABC 2003) 90% LENHA

4 INSUMOS UTILIZADOS NO PROCESSO PRODUTIVO DE CERÂMICA VERMELHA INSUMO ORIGEM ARGILA MEIO NATURAL LENHA MEIO NATURAL ÁGUA MEIO NATURAL ENERGIA ELÉTRICA HIDRELÉTRICA (UTILIZAÇÃO DA ÁGUA MEIO NATURAL) ÓLEO COMBUSTÍVEL PETRÓLEO (MEIO NATURAL)

5 MELHORIA E CONTROLE DO PROCESSO PRODUTIVO = EFICIÊNCIA AMBIENTAL

6 DIAGNÓSTICO PRELIMINAR Custo Médio na Extração R$ 2,4/m³/mês Custo Médio na Preparação R$ 9,6/m³/mês TOTAL R$ 12,00/M³/MÊS Peso médio do Bloco 19X19X9 extrusado: 2.700g Em 1m³ comportam aproximadamente 240 blocos = 576kg Transformando m³ em massa teremos: R$ 20,83/Tonelada/mês

7 ESTUDO DE CASO PREPARAÇÃO E DESCANSO DA MASSA PROBLEMAS INDENTIFICADOS Elevado volume de impurezas na argila: Retrabalho no setor de preparação e extrusão Maior desgaste das máquinas Imperfeições nas peças após secagem Blocos com qualidade comprometida 5% DE QUEBRA DA PRODUÇÃO

8 DIAGNÓSTICO PRELIMINAR Soluções Propostas Adicionar água na massa antes de ser levada a maromba; Diminuir o tamanho dos grãos cortando com trator e misturando com a enchedeira; Descansar a massa no mínimo 48 horas depois de adicionado a água; Misturar o barro preto com o vermelho e deixar em repouso umidificado;

9 DIAGNÓSTICO PRELIMINAR Benefícios Alcançados Menor quantidade de impurezas na extrusão, levando ao aumento da produção em 5%; Melhor qualidade do bloco, propiciando condições necessárias para busca de certificação de qualidade PSQ-ANICER; Diminuição do consumo de energia elétrica na preparação e extrusão.

10 Estudo de Caso: Logistica Interna Problemas identificados Logistica interna inadequada: Perda de produtividade relacionada a tempo de carga e descarga de julietas ; Má distribuição dos blocos no pátio de secagem Layout interno produtivo; com descontinuidade de fluxo Terreno(piso) irregular com geração de quedas em pilhas na secagem e no transporte interno de blocos.

11 DIAGNÓSTICO PRELIMINAR Logistica relacionada ao Processo de Extrusão: Tempo de corte: 152 peças/minuto (9X19X19) peça/dia sem parada; Tempo de parada para troca de arame: 40 segundos com uma média de 28 trocas por dia 19min/dia; Perda potencial relativa ao tempo desperdiçado com a troca do arame = 19min x 152peças = peças/dia peças/ano. Perda potencial de venda: R$ ,60 ano.

12 Logistica relacionada ao armazenamento das peças: Antes Depois Antes: capacidade de peças Depois: capacidade de peças Custo operacional: Nenhum

13 Estudo de Caso:Ausência de manutenção preventiva: preventiva Problemas identificados: Paradas não produtividade; perda de Equipamentos inadequados levando a formação imperfeições nos blocos e má qualidade do produto final de programadas levando a Maior custos na reposição de peças devido o carater de urgência em repor; Menor tempo de vida útil dos equipamentos.

14 Imperfeições de planeza e esquadro dos blocos: blocos Solução Proposta: Elaboração e implementação de plano de manutenção preventiva dos equipamentos de extrusão e corte.

15 Estudo de Caso: Setor de Queima Problemas identificados: Mal alinhamento dos canais na enforna; Trabalho sem pre-aquecimento da carga a frente da zona de queima O controle de queima é realizado de forma empírica (olho do queimador); Utilização de lenha de baixa qualidade (lenha verde com muita umidade) e de maneira inadequada ( derretendo os blocos).

16 Desperdício no Consumo de Lenha Indicado o uso de lenha seca Lenha recém cortada MJ/Kg) 60 a 70% de umidade (PCI 8,2 Secagem: ao ar livre, por 3 meses umidade de 15 a 25% de acordo c/ temperatura e umidade do ar (PCI 13,8 MJ/Kg) OPORTUNIDADE DE MELHORIA: Aumento Potencial de Queima Médio de 59,42% da Lenha Consumida

17 BENEFÍCIO ALCANÇADOS: Aumento médio na velocidade de queima em 2 linhas por turno de 12 horas uma linha - comporta em média 2 milheiros, logo temos uma aumento de produção mensal de 192 milheiros a mais considerando um valor de R$ 150,00 o milheiro temos então R$ a mais de produção mensal; Diminuição do consumo de lenha em até 400 metros de lenha por mês 1metro = R$ 15,00 - logo temos uma economia mensal de R$ 6.000,00. - Coloração mais homogênea das peças, melhorando a qualidade do produto final e diminuindo o número de peças de 3ª e 2ª.

18 Média dos Custos 30 PESSOAL MATÉRIA PRIMA (Argila) Água Lenha (QUEIMA) Manutenção Energia Elétrica Administração/C omercialização 27, , , ,5 10 7,5 5 2,5 0 CUSTOS FONTE: CT-GÁS/RN

19 FORMAÇÃO DO ECOTIME SENSIBILIZAÇÃO DA EQUIPE; REDE DE RESPONSABILIDADES; INTEGRAÇÃO DAS INFORMAÇÕES DOS PROCESSOS; PARCERIAS NA IMPLANTAÇÃO DAS OPORTUNIDADES DE MELHORIAS.

20 OUTRAS MELHORIAS REGISTRADAS

21 OTIMIZAÇÃO DA CAPACIDADE DE CARGA EXISTENTE NO FORNO BENEFÍCIO ECONÔMICO 25% DE REDUÇÃO DOS CUSTOS DE QUEIMA BENEFÍCIO AMBIENTAL: 21,5 Ha DE VEGETAÇÃO CAATINGA NÃO FORAM DESMATADOS

22 UTILIZAÇÃO DE PORTAS DUPLAS BENEFÍCIO ECONÔMICO: 10% DE REDUÇÃO DO CUSTO DE QUEIMA BENEFICIO AMBIENTAL: 35 Ha DE VEGETAÇÃO CAATINGA NÃO FORAM DESMATADOS

23 SETOR DE EXTRUSÃO BENEFÍCIO ECONÔMICO-AMBIENTAL: Melhor aproveitamento dos recursos naturais (REDUÇÃO DA PERDA EM 12%) TROCA DA BOQUILHA UTILIZADA NA EXTRUSORA; APERFEIÇOAMENTO DO TRAÇO NA PROPORÇÃO DE ARGILA; UTILIZAÇÃO DOS ESTOQUES DE ARGILA MAIS ANTIGOS.

24 TROCA DA BOQUILHA UTILIZADA NA EXTRUSORA

25 BOQUILHA IRREGULAR 1) BORDAS ARREDONDADAS 2) INCLINAÇÃO DA PLACA 3) COMPRIMENTO DOS CAVALETES 4) GUIAS (FREIOS) LATERAIS

26 BOQUILHA IDEAL 1) BORDAS EM 90 2) INCLINAÇÃO DA PLACA 82 3) COMPRIMENTO DOS CAVALETES 15cm 4) GUIAS (FREIOS) LATERAIS - MESMA INCLINAÇÂO DA PLACA

27 TRAÇO CONDICIONADO ATRAVÉS DE MEDIÇÕES REALIZADAS EM PENEIRAS DE MALHA ADEQUADA

28 UTILIZAÇÃO DE ESTOQUES DE ARGILA MAIS ANTIGOS REDUÇÃO MÉDIA DE 50% DAS IMPUREZAS NA ARGILA

29 SETOR DE SECAGEM EQUIPAMENTO DE ESTUFA (REGULARIZAÇÃO DA PRODUÇÃO NO ANO INTEIRO) INSTALAÇÃO DE CONTROLES DE TEMPERATURA E UMIDADE. BENEFÍCIO ECONÔMICO-AMBIENTAL: REDUÇÃO DE 5% DA PERDA

30 SETOR DE QUEIMA CONTROLE DA CURVA DE TEMPERATURA MENOR VARIAÇÃO DE TEMPERATURA E TEMPO DE SECAGEM MAIOR AUMENTO DA RESISTÊNCIA MECÂNICA 20% MELHOR COLORAÇÃO DO PRODUTO ACABADO BENEFÍCIO ECONÔMICO-AMBIENTAL: REDUÇÃO DE 5% DA PERDA ANTES DEPOIS

31 Oportunidades de Melhorias Geradas Aumento do controle dos processos; Diminuição dos riscos de acidentes (Ambiental e do Trabalho); Integração e sensibilização dos funcionários; Melhor aproveitamento dos recursos naturais; Aumento da produtividade e do faturamento; Maior eficiência dos processos. APOIO:

32 LABORATÓRIO DE CERÂMICA VERMELHA ENSAIOS LABORATÓRIAIS: Bloco Cerâmico Estrutural e de Vedação Determinação das dimensões; Determinação desvio em relação ao esquadro e planeza das faces; Determinação da massa, absorção de água e área líquida; Determinação da resistência à compressão. Telhas Cerâmicas Determinação das dimensões; Determinação da massa e absorção de água; Determinação da impermeabilidade; Determinação da deflexão e torção; Determinação da tensão de ruptura à flexão.

33 Centro de Treinamento e Assistência às Empresas-CETAE Laboratório de Cerâmica Vermelha R: Júlio pinto Jacarecanga Fortaleza- Ceará CEP telefax Contato: Ailton Silva/Nonato Monteiro/Cândido Bezerra senaice-cetae@sfiec.org.br

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