Visão Geral do Manual de Conservação e Reúso de Água na Agroindústria Sucroenergética

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1 UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA FACULDADE DE ENGENHARIA DE BAURU Programa: Pós-Graduação em Engenharia Civil e Ambiental Visão Geral do Manual de Conservação e Reúso de Água na Agroindústria Sucroenergética Disciplina: Reúso das Águas Prof. Dr. Eduardo de Oliveira Beatriz Cestaro Pichinelli Outubro de 2013

2 Sumário 1 Introdução Perfil do setor sucroenergético Usos e reúsos da água no processo agroindustrial da cana-de-açúcar Produção de cana-de-açúcar Industrialização da cana-de-açúcar Recepção e preparo da cana e extração do caldo Tratamento e concentração do caldo Fabricação de açúcar cristal Fabricação do etanol Geração de energia Tratamento de água industrial Efluentes líquidos Caracterização dos efluentes As boas práticas industriais Estratégias para o setor Evolução do consumo de água Tratamento e reúso de efluentes Tratamento de água de lavagem de cana Resfriamento dos efluentes da fábrica Resfriamento dos efluentes da destilaria Tratamento dos despejos da lavagem de chaminé Tratamento e reúso dos efluentes mornos no resfriamento de equipamentos Tratamento e reúso dos condensados Caixa de separação de óleo Tratamento dos esgotos domésticos Fertirrigação dos canaviais com vinhaça Águas residuárias para irrigação de canaviais Concentração de vinhaça Biodigestão da vinhaça Produção Mais Limpa (P+L) Considerações finais Referências Bibliográficas... 28

3 Lista de Figuras Figura 1 Distribuição média dos usos setoriais de água na indústria sucroenergética Figura 2 Fluxograma do processamento industrial da fabricação de açúcar e etanol Figura 3 Fluxograma dos setores de recepção, preparo da cana e extração do caldo Figura 4 Fluxograma do tratamento de caldo, etapas: pré-aquecimento, sulfitação e caleação Figura 5 - Fluxograma do tratamento de caldo, etapas: aquecimento e decantação Figura 6 - Fluxograma do tratamento de caldo, etapa: lavagem da torta Figura 7 Fluxograma do setor de evaporação do caldo da fábrica de açúcar Figura 8 Fluxograma dos setores de cozimento, cristalização e centrifugação da fábrica de açúcar Figura 9 Fluxograma do setor de secagem e ensaque do açúcar Figura 10 Fluxograma das operações de preparo do mosto e tratamento do mosto para a fermentação Figura 11 Fluxograma das operações da fermentação do mosto Figura 12 Fluxograma das operações de destilação do etanol Figura 13 Fluxograma das operações da área de produção de energia Figura 14 Balanço médio global de água nas usinas sucroenergéticas Figura 15 Esquema de um sistema completo de tratamento de efluente de lavagem de cana por decantador circular (COPERSUCAR, 1983 apud Manual, 2009) Figura 16 Detalhe dos aspersores em tanques de resfriamento de efluentes para a fábrica de açúcar Figura 17 Torres de arrefecimento (ou resfriamento) para o circuito de reúso da fábrica de açúcar Figura 18 Decantador de fuligem circular com fundo cônico em funcionamento em uma usina Figura 19 Tanque de concreto para o recebimento e distribuição da vinhaça da destilaria equipado com duas torres de resfriamento de vinhaça, em uma usina Figura 20 Aspersão com carretel enrolador acoplado diretamente no caminhão Figura 21 Uso das águas residuárias na irrigação ou fertirrigação dos canaviais Figura 22 Esquema (corte) de uma mesa de alimentação com sistema de limpeza de cana a seco Figura 23 Esquema de um condensador evaporativo (CEV) Lista de Tabelas Tabela 1 - Efluentes gerados na indústria sucroalcooleira, suas vazões e características principais (MANUAL, 2009) Tabela 2 Resultados físico-químicos da flegmaça obtidos de levantamento do CTC (CRISTOFOLETTI et. al., 1998 apud MANUAL, 2009) Tabela 3 Comparação dos resultados de caracterização da vinhaça obtidos com os preconizados na literatura (MANUAL, 2009)

4 1 Introdução A cadeia produtiva do setor sucroenergético possui várias etapas que podem provocar impactos ambientais negativos, se não gerenciadas de forma adequada. Esses impactos estão principalmente ligados ao solo e à água. Porém, cada vez mais o setor tem se preocupado com a conservação e o uso racional da água, estabelecendo programas rigorosos de gestão ambiental e de recursos hídricos. Observa-se a modernização dos processos industriais, onde o reúso de água é realizado cada vez mais frequentemente. Este trabalho é uma visão geral do Manual de Conservação e Reúso de Água na Agroindústria Sucroenergética, elaborado em 2009, em conjunto pela Agência Nacional de Águas (ANA), pela Fiesp Federação das Indústrias do Estado de São Paulo, pela UNICA União da Indústria da Cana-de-Açúcar e pelo CTC Centro de Tecnologia Canavieira, e tem por base a disponibilização de informações ambientais, especialmente as relacionadas ao uso de água, para todos aqueles interessados na utilização de processos industriais guiados pelo desenvolvimento sustentável e voltados à melhoria da qualidade ambiental em relação aos recursos hídricos. A grande maioria das tecnologias e novos processos abordados neste manual provêm dos estudos do Centro de Tecnologia Canavieira - CTC. O CTC está instalado na cidade de Piracicaba, em São Paulo, e é referência mundial em pesquisa e desenvolvimento tecnológicos voltados para a produção agrícola da cana-de-açúcar e sua transformação em produtos, entre os quais o etanol, o açúcar e a bioeletricidade. Os autores do manual, que são pesquisadores do CTC, são: André Elia Neto, coordenador; Alberto Shintaku; Anícia Aparecida Baptistello Pio; Armene José Conde; Francesco Giannetti e Jorge Luis Donzelli. 2 Perfil do setor sucroenergético A cana-de-açúcar sempre fez parte da história do Brasil, desde a colonização, quando a cana se espalhou principalmente pelo Nordeste. Hoje, distinguem-se duas regiões canavieiras: a Norte-Nordeste, com aproximadamente 12% da produção nacional, e a Centro-Sul, com os restantes 88%. A maioria das unidades produtoras sucroenergéticas do país se concentra na bacia hidrográfica do Rio Paraná, evidenciando a grande necessidade do uso de água pelo setor sucroalcooleiro, além de se tratar da região de maior desenvolvimento econômico do país. A cana-de-açúcar é composta de 1/3 de caldo e 2/3 de biomassa formada por palha, ponteiro e bagaço. A partir do caldo se fabrica o açúcar e o etanol, o restante possui potencial de matéria-prima, que começa a ser explorado, como a maior parte do bagaço que já é utilizada como insumo energético para a indústria sucroenergética. Toda a energia necessária na fabricação de açúcar e etanol é proveniente da queima de bagaço em fornalhas que aquecem caldeiras, que geram vapor. 1

5 Um novo ciclo de negócios, de grande expansão para a cana-de-açúcar, vem se iniciando no país, devido a três fatores: a) Crescente demanda de etanol no mercado interno devido aos veículos flex ; b) Crescente demanda de etanol no mercado externo, devido às questões ambientais globais, como crises nos preços do petróleo e necessidade de segurança energética e; c) Demanda externa de açúcar, devido à competitividade brasileira e à redução do subsídio à exportação de açúcar na União Européia. 3 Usos e reúsos da água no processo agroindustrial da cana-de-açúcar O uso médio de água de uma usina com destilaria anexa com um mix de produção de 50% de cana para açúcar e 50% para produção de etanol é de 22m³/t cana. A Figura 1 mostra que a fábrica de açúcar, em uma usina sucroalcooleira, usa em média 38% da água, e as etapas de fermentação e destilação, para produção do etanol, utilizam juntas 37%. Porém, esses valores não são estáticos, pois se vêm adotando medidas que visam à redução desse uso e à reutilização de água no processo. Figura 1 Distribuição média dos usos setoriais de água na indústria sucroenergética. O balanço hídrico industrial é uma excelente ferramenta para iniciar o processo de otimização de uso e reúso de água, pois permite visualizar a situação atual da indústria e os pontos aonde se pode intervir para que se possa obter a desejada redução de captação de água. Primeiro é necessário conhecer o processo industrial e fazer o levantamento dos circuitos de água e efluentes, visando identificar, quantificar e qualificar o uso e reúso da água e as correntes de efluentes. 2

6 Na figura 2, são apresentados os grandes setores de uma usina de açúcar com destilaria de etanol anexa. Figura 2 Fluxograma do processamento industrial da fabricação de açúcar e etanol. 3.1 Produção de cana-de-açúcar Primeiramente tem-se o preparo do solo, por meio da gradagem, do terraceamento, da correção do solo, da aeração e da gradagem de nivelamento. Então, é feita a adubação, que visa à recomposição do solo, onde são aplicados macro e micronutrientes, além dos fertilizantes orgânicos oriundos do processo industrial, como a vinhaça, a torta e a fuligem. Posteriormente é realizado o plantio, que pode ser manual ou mecanizado com máquinas especiais. Os processos que auxiliam no sucesso do plantio são: a fertirrigação, que será abordada posteriormente; a aplicação de defensivos agrícolas e o controle biológico; os tratos culturais das soqueiras de cana-de-açúcar; e a rotação de cultura e adubação verde. Já na fase de colheita da cana, que pode ser manual ou mecanizada, é feito primeiramente o controle de maturação da cana, por meio de testes laboratoriais, que medem o teor de sacarose. Quando a colheita será realizada manualmente, ocorre a operação de despalha por meio da queimada da cana, visando facilitar o corte, porém esta é uma prática que vem sendo gradativamente eliminada. Já na colheita mecanizada, pode-se transportar certa quantidade de palha para a indústria, visando seu reaproveitamento energético, assim como se pode manter uma quantidade dela no campo, trazendo benefícios ambientais como a proteção do solo. Por fim, a cana é carregada e transportada até a indústria. 3

7 3.2 Industrialização da cana-de-açúcar Recepção e preparo da cana e extração do caldo Os caminhões que transportam a cana passam pela balança para se obter o peso da cana coletada e algumas amostras de cana seguem para laboratório, para determinação do teor de sacarose. Então é feito o descarregamento com uso de guindastes nas mesas alimentadoras, ou no caso da cana picada, é feito por meio de tombador hidráulico. A cana inteira pode ser lavada com água ou a seco para remoção de impurezas vegetais, e é então, levada à esteira metálica para ser picada e passada por um eletroímã, que retirará os materiais ferrosos que possam estar presentes. Após preparada, a cana passa pela extração do caldo em moendas ou difusores. Na moagem, a cana passa por 4 a 6 conjuntos de 3 rolos de esmagamento, chamados de ternos. Quando passa pelo primeiro terno, obtém-se o caldo primário para açúcar, que recebe o ácido fosfórico para auxiliar a decantação mais adiante, e ao passar pelos outros ternos, obtém-se o caldo misto, para o etanol. Quando chega ao último terno, o bagaço final segue para as caldeiras. Nesse processo ocorre a embebição da massa em cada terno de moagem, causando a lixiviação da sacarose contida na massa. Na difusão, não há esmagamento, a extração de caldo ocorre por lixiviação em contracorrente com a camada de cana desfibrada, e a água de embebição é aplicada ao final do difusor, na temperatura de 90 C. Nas moendas são utilizados mancais do tipo deslizante, com casquilhos constituídos em bronze, para apoiar as duas extremidades dos eixos dos rolos das moendas. A água é utilizada para resfriar os casquilhos, ela deve ser limpa e fria. É produzido um efluente límpido e morno, que pode ser reaproveitado em vários outros usos, tomando-se os devidos cuidados quando ocorrer contaminação acidental com vazamentos de óleo. Os mancais das turbinas de acionamento dos equipamentos e os mancais dos equipamentos da área de preparo e extração são lubrificados e refrigerados com óleo, em sistema de recirculação. Após atingir temperaturas na faixa de 60 C, precisam ser resfriados com água de trocadores de calor tipo casco-tubo, para abaixamento de temperatura, para isso é utilizada água fria e limpa. O reúso é feito em circuito fechado com resfriamento em torre ou em outras fases do processo. A Figura 3 apresenta o fluxograma dos setores de Recepção e Preparo e de Extração do Caldo de Cana. 4

8 Figura 3 Fluxograma dos setores de recepção, preparo da cana e extração do caldo Tratamento e concentração do caldo O tratamento do caldo de cana, para remoção de impurezas solúveis ou insolúveis, é realizado por processo físico-químico, que consiste na coagulação, floculação, precipitação e sedimentação dessas impurezas. Nas Figuras de 4 a 6, apresentam-se os processos de forma mais detalhada. O caldo é preaquecido, passando por sulfitação (quando da produção de açúcar branco), recebe o leite de cal e, em seguida, é decantado, obtendo-se o caldo clarificado. Também se tem o lodo retirado do fundo do decantador, que é enviado para lavagem e filtragem a vácuo, produzindo o caldo filtrado que retorna ao processo e a torta de filtro que é utilizado como adubo na lavoura. Nesse processo, a água é utilizada nas seguintes etapas: resfriamento da enxofreira, formação do leite de cal, preparo de polímero, lavagem de torta e para os condensadores barométricos dos filtros rotativos com vácuo. Figura 4 Fluxograma do tratamento de caldo, etapas: pré-aquecimento, sulfitação e caleação. 5

9 Figura 5 - Fluxograma do tratamento de caldo, etapas: aquecimento e decantação. Figura 6 - Fluxograma do tratamento de caldo, etapa: lavagem da torta. Para concentração do caldo, o caldo clarificado é evaporado em evaporadores de múltiplo efeito, que é formado por caixas, ligadas em série, de maneira que o caldo sofra uma concentração progressiva, até chegar à forma de xarope. Os mais utilizados são os arranjos de 5 efeitos, nos quais, o primeiro efeito é alimentado com vapor de escape, formando vapor vegetal que é utilizado no segundo efeito e assim, sucessivamente, até o último efeito, onde o vapor final é condensado. Na Figura 7 é apresentado o fluxograma do processamento industrial da etapa de evaporação do caldo clarificado, onde ocorre maior demanda de vapor de processos. Dependendo da forma em que se faz a 6

10 concentração, utilizando sangria ou não, há uma maior ou menor economia no vapor do processo. Figura 7 Fluxograma do setor de evaporação do caldo da fábrica de açúcar. Também há utilização de água para promover a condensação dos vapores do último efeito do conjunto de evaporação, por meio do condensador barométrico, e a formação de vácuo no equipamento, com auxílio de bomba de ar Fabricação de açúcar cristal Para a fabricação de açúcar cristal, o xarope é conduzido à seção de cozimento, onde sua concentração continua. Na figura 8 é apresentado o fluxograma dessa etapa. O calor é proveniente da injeção de vapor na calandra, vapor este recuperado da evaporação (vapor vegetal ve), que também produz água ao se condensar. Então, nos cristalizadores ocorre o resfriamento lento do xarope e consequente formação de cristais. A massa resfriada segue para as centrífugas, onde os cristais de sacarose ficam retidos e é realizada a lavagem do açúcar com água quente para otimizar o processo. Então é feita a secagem e acondicionamento do açúcar (Figura 9). 7

11 Figura 8 Fluxograma dos setores de cozimento, cristalização e centrifugação da fábrica de açúcar. Figura 9 Fluxograma do setor de secagem e ensaque do açúcar Fabricação do etanol Para a fabricação do etanol, é preparado, primeiramente, o mosto, uma solução açucarada com o teor alcoólico desejado, a partir das diferentes proporções de caldo misto, caldo primário, mel, melaço e água, do processo de fabricação do açúcar. Então, ocorre a fermentação, que tem como característica a recuperação de leveduras através da centrifugação do vinho. Esta levedura, antes de retornar ao processo fermentativo, é diluída com água e sofre adição de ácido sulfúrico, formando o chamado pé-de-cuba. Nas dornas de fermentação, onde há a mistura do mosto e do pé-de-cuba, ocorre a transformação de açúcares em etanol. Como há grande desprendimento de calor, e a 8

12 temperatura precisa ser baixa, é realizado o resfriamento das dornas com água. O CO 2 proveniente das dornas é canalizado e lavado em torres de absorção, visando à recuperação do etanol arrastado. Em resumo, têm-se cinco usos de água na fermentação: água para preparo do mosto, água para o resfriamento do mosto, água para diluição do fermento, água de lavagem de gases da fermentação e água para resfriamento das dornas. Na Figura 10 apresenta-se o fluxograma do processamento industrial da etapa de preparo de mosto e na Figura 11 da fermentação do mosto. Figura 10 Fluxograma das operações de preparo do mosto e tratamento do mosto para a fermentação. Figura 11 Fluxograma das operações da fermentação do mosto. 9

13 O próximo passo é a destilação, que consiste na separação das substâncias componentes do vinho, basicamente água, etanol, etanóis superiores, ácido acético e aldeídos, por meio dos seus diferentes pontos de ebulição. Primeiramente, o vinho passa por destilação na coluna A, onde é injetado vapor e são produzidos: a vinhaça (resíduo da destilaria), o etanol de cabeça (mistura hidroalcoólica com teor de 92 a 94 GL) e o flegma (mistura de vapores hidroalcoólicos de 45 a 50 GL). O flegma é então submetido à retificação na coluna B, no qual se eleva o grau alcoólico e se elimina impurezas. Nesta fase, produzem-se o etanol hidratado, a flegmaça (resíduo), o óleo fúsel (impurezas) e o etanol de segunda. Os dois últimos são subprodutos comercializáveis, e a flegmaça é um efluente incorporado à vinhaça ou às águas residuárias. Para se obter o álcool anidro deve-se prosseguir com sua desidratação na coluna C. O etanol produzido é resfriado, medido e armazenado em tanques. Nesta etapa é utilizada uma grande quantidade de água para a condensação do etanol que sai das colunas em forma de vapor. Na Figura 12 é apresentado o fluxograma do processamento industrial da destilação do etanol, o uso de água no resfriamento e o uso de vapor para o aquecimento das colunas, que pode ser recuperado como condensado ou incorporado no resíduo na vinhaça e na flegmaça. Figura 12 Fluxograma das operações de destilação do etanol Geração de energia Na etapa de geração de energia, é gerada energia mecânica, térmica e elétrica para utilização no processo de fabricação de açúcar e álcool e, se houver eletricidade excedente, para ser vendida. Neste processo, o bagaço é queimado em uma caldeira que gera vapor, que é expandido em uma turbina a vapor, que transforma parte da energia contida no vapor em energia mecânica e esta é convertida em elétrica no gerador acoplado à turbina a vapor. O vapor que deixa o escape da turbina é utilizado como energia térmica para o processo, que após seu uso é condensado e retorna para a 10

14 caldeira. Na Figura 13 é apresentado o fluxograma das operações de geração de energia, caldeiras e turbogeradores. A água nessa etapa é utilizada para geração do vapor direto (força motriz), água para o dessuperaquecedor, água para lavagem dos gases de combustão das caldeiras, águas de limpeza dos cinzeiros e água para resfriamento de turbogeradores. Figura 13 Fluxograma das operações da área de produção de energia. 3.3 Tratamento de água industrial A água não se encontra quimicamente pura na natureza. As águas superficiais, como de rios e represas, são mais contaminadas por matérias orgânicas, partículas minerais e por outras substâncias, que acabam por interferir em sua qualidade para uso nas indústrias. Por outro lado, as águas subterrâneas apresentam altos teores de sólidos dissolvidos, que podem trazer problemas quando utilizadas para geração de vapor. Parte da água superficial captada pelas usinas é tratada de acordo com a exigência de qualidade do processo, em filtros ou em estações de tratamento de água, recebendo um tratamento primário, mas em alguns casos ela pode sofrer tratamento mais avançado, como a desmineralização em colunas de troca iônica ou em membranas de osmose reversa. Já as águas subterrâneas, que são mais duras, são enviadas diretamente para o tratamento de desmineralização. Essas águas tratadas são destinadas à reposição de caldeiras, reposições de sistemas de resfriamentos, águas de diluição de méis, águas de resfriamentos de equipamentos, preparo de pé-de-cuba, e uso doméstico. Além desse tratamento externo, há o interno, que consiste no acondicionamento da água em circulação nos equipamentos de tal forma que não causem corrosão, deposição, incrustação e entupimentos. São exemplos o tratamento interno de água de caldeira e o tratamento do vapor. 11

15 Os tratamentos de água mais imediatos são a sedimentação de material grosseiro e a filtração. Outro tratamento, a clarificação, é realizada na Estação de Tratamento de Água (ETA), com o objetivo de remover os sólidos em suspensão por processo físico-químico e compreende as seguintes etapas: aeração, pré-cloração, coagulação, floculação, decantação, filtração rápida, contralavagem e cloração. As águas subterrâneas, embora menos suscetíveis a contaminações de matéria orgânica e sedimentos, podem apresentar altos teores de minerais como cálcio, magnésio, cloreto, sulfato, ferro e manganês. Para seu uso industrial, principalmente em caldeiras, deve-se realizar o abrandamento ou amolecimento da água, ou seja, remover total ou parcialmente os cátions de Ca e Mg. Também se deve realizar a desmineralização ou deionização das águas utilizadas nas caldeiras, visando à remoção de praticamente todos os íons presentes na água. Outro processo utilizado para tratar as águas subterrâneas ou as águas já tratadas em nível primário, é a osmose reversa, a qual se baseia na passagem da água através de uma membrana semipermeável, de uma solução diluída para uma mais concentrada. Já a remoção de oxigênio dissolvido (OD), e outros gases que possam causar corrosão nas caldeiras, é feita em desaeradores, equipamentos que se baseiam no fato da solubilidade de um gás em um líquido ser inversamente proporcional à temperatura. As águas de alimentação das caldeiras das usinas são uma mistura de condensados de vapor de escape e de vapor vegetal com água de reposição. Ela pode ser bruta ou tratada, captada superficialmente de rio ou represa, ou então água subterrânea de poços profundos. Porém, há a necessidade de se tratar a água em recirculação no sistema através de tratamento interno, com a adição de produtos químicos, pois apenas o tratamento externo da água de reposição não remove todas as impurezas. 3.4 Efluentes líquidos Os efluentes líquidos e a vinhaça originados dos processos industriais no setor da cana-de-açúcar são uma fonte significativa de poluição orgânica dos mananciais hídricos. Estudos mostraram que o efluente tratado possui uma concentração de DBO 5 /t cana equivalente a uma eficiência de 98,4% de remoção, ou seja, evitou-se o lançamento de carga orgânica nos corpos hídricos. A grande responsável pelo baixo lançamento de despejo tratado nos corpos d água é a fertirrigação da lavoura de cana-de-açúcar com efluentes e vinhaça. Os sistemas de tratamento disponíveis, que apresentam relativa simplicidade, e as características dos efluentes permitem um pronto reúso destes. Mesmo os despejos mais difíceis de lidar, como vinhaça e purga de sistemas de reutilização, que apresentam elevados teores de matéria orgânica e sais, são reutilizados na fertirrigação da lavoura de cana. A Tabela 1 apresenta de forma resumida os efluentes gerados na indústria sucroalcooleira, suas vazões e características principais. 12

16 Tabela 1 - Efluentes gerados na indústria sucroalcooleira, suas vazões e características principais (MANUAL, 2009) Caracterização dos efluentes -Águas residuárias: Diversos efluentes líquidos industriais formam as águas residuárias do setor sucroenergético, são as purgas de sistemas fechados da lavagem de cana, purgas de circuitos de resfriamentos, purgas do sistema de retentores de material particulado dos gases da chaminé, sobra de águas condensadas, flegmaça e lavagem de pisos e equipamentos. Estudos mostram que no decorrer dos anos houve mudanças nas características físico-químicas das águas residuárias utilizadas na lavoura. Atualmente os despejos se apresentam mais concentrados em termos de matéria orgânica e em sais como os de potássio, nitrogênio e fósforo, o que pode ser explicado pelo fato de menores volumes de água residuárias serem levados ao campo, devido à racionalização do uso por meio de sistemas fechados de tratamento. Percebeu-se também que os teores de sólidos diminuíram, provavelmente devido à otimização da limpeza de cana no campo. Um dos fatores que levou ao fechamento dos circuitos de muitas usinas foi a cobrança da água, porém ainda existem usinas que continuam com circuitos de água abertos de modo a reaproveitar os efluentes na irrigação. A maioria das usinas que aplicam suas águas residuárias na lavoura é as que não possuem refinarias anexas, pois o efluente de 13

17 refinaria possui alto RAS (Razão de Adsorção de Sódio), em função da utilização de salmoura para recuperar resinas de descoloração do açúcar no processo de refinação. -Condensados da fabricação: Os condensados são produzidos no tratamento do caldo e na fabricação de açúcar e podem ser reaproveitados. Podem ser identificados os seguintes tipos: a) Condensados dos aquecedores de caldo: gerados a partir do vapor de escape ou vapor vegetal sangrado da primeira caixa da evaporação (pré-evaporador), que foram utilizados para descontaminar e facilitar a decantação do caldo, por meio do aquecimento. Geralmente, reutilizam-se esses condensados nas caldeiras de baixa e média pressão. b) Condensados do conjunto de evaporação do caldo: resultantes da condensação do vapor de escape injetado na primeira caixa e os vapores vegetais oriundos do próprio caldo nas demais caixas ou efeitos. Os condensados do vapor de escape são retornados na caldeira em muitas usinas, mas há também algumas que utilizam os condensados vegetais da segunda caixa, quando monitorado os riscos de contaminação. Os demais condensados são utilizados para lavagem de açúcar, embebição nas moendas, lavagem de torta, diluição de méis e outras destinações menos nobres, como limpeza de piso e equipamentos, além de poderem também tornar-se águas residuárias. c) Condensados dos cozedores de xarope: são condensados vegetais que foram sangrados do pré-evaporador, podendo, com o devido cuidado, ser aproveitados nas caldeiras de baixa pressão. -Flegmaça: A flegmaça é o resíduo da retificação do flegma, uma solução hidroalcoólica. Originada na coluna B, é um despejo com baixo potencial poluidor em termos de carga orgânica. Na Tabela 2 têm-se as características físico-químicas da flegmaça. -Vinhaça: Vinhaça é o resíduo da destilação de uma solução alcoólica chamada vinho, obtida do processo de fermentação alcoólica. O vinho, por sua vez, é o produto ou subproduto da fermentação alcoólica do mosto, uma solução açucarada, que pode ser obtido do suco de frutas, beterraba, cana-de-açúcar ou do próprio açúcar, mel e melaço da indústria canavieira. Originada da coluna A de destilação do etanol, é o despejo com maior potencial poluidor da usina. Além da própria vinhaça, a mistura de vinhaça mais flegmaça também é chamada de vinhaça, vinhoto, restilo, garapão, etc. A vinhaça é um resíduo que sai da usina com temperatura alta, elevada quantidade de matéria orgânica e altas concentrações de sólidos, podendo ser utilizada como fertilizante pela riqueza em potássio e pelos teores de nitrogênio e micronutrientes para o solo. Na Tabela 3 são apresentados os resultados da caracterização da vinhaça e faixas de variação dessas características. 14

18 Tabela 2 Resultados físico-químicos da flegmaça obtidos de levantamento do CTC (CRISTOFOLETTI et. al., 1998 apud MANUAL, 2009). Tabela 3 Comparação dos resultados de caracterização da vinhaça obtidos com os preconizados na literatura (MANUAL, 2009). 4 As boas práticas industriais 4.1 Estratégias para o setor O CTC aponta estratégias para o setor sucroenergético, desde 1995, em relação à questão de captação e uso da água. São estratégias que visam à sustentabilidade ambiental, incentivando menor pressão sobre os recursos hídricos, menor impacto 15

19 financeiro na cobrança das águas, o uso racional da água e o reaproveitamento dos despejos. As metas a serem alcançadas pelo setor são: 1m³/t cana de água captada para suprir o uso industrial, e zero de lançamento de efluente em corpos de água. Assim, a carga orgânica seria tratada por meio da utilização dos resíduos e da vinhaça na fertirrigação da lavoura. O consumo de água ficaria ao redor de 1m³/t cana, pois é a diferença entre o captado e o lançado, mas na realidade, este consumo é um pouco maior, pois a cana é composta de cerca de 70% de água, que também é indiretamente utilizada no processo das usinas. Embora esta água não seja retirada dos recursos hídricos, este uso pode ser otimizado também, com tratamento terciário, visando um reúso mais nobre e criando um novo conceito de produção de própria água para o processo industrial, a Usina de Água. Na Figura 14, observa-se o balanço médio global da captação de água na indústria sucroenergética. Como o uso industrial de água é de 22m³/t cana e a captação média atual é próxima de 2m³/t cana, pode-se perceber que o setor pratica um índice de reúso de água de 91% em seu processo industrial. Com a meta de 1m³/t cana de água captada, esse índice subiria para 95%, propiciando menor pressão por novas fontes de abastecimento de água. Além disso, há o reúso agrícola de despejos e resíduos, na fertirrigação da lavoura de cana-de-açúcar, que também auxilia na manutenção da qualidade dos mananciais, pois estes não recebem poluição remanescente dos sistemas de tratamento. Figura 14 Balanço médio global de água nas usinas sucroenergéticas. 4.2 Evolução do consumo de água Com a legislação ambiental e o sistema de cobrança pela utilização dos recursos hídricos, a captação de água na indústria canavieira decresceu rapidamente. A captação de água, que era de 15 a 20 m³/t cana há quatro décadas, em função dos circuitos de uso de água abertos, passou a ser minimizada com a racionalização de água pela reutilização e fechamento de circuitos. No atual estágio tecnológico, a captação situa-se próxima a 1m³/t cana. As tecnologias que estão sendo e serão desenvolvidas possibilitarão 16

20 resultados melhores no aproveitamento da água contida na cana, e assim, a captação de água será menor, podendo-se chegar a um novo valor de 0,5m³/t cana. 4.3 Tratamento e reúso de efluentes Os despejos industriais das usinas e destilarias são recuperados e tratados por controles internos, ou seja, o controle preventivo. As técnicas empregadas são as seguintes: recirculação, reutilização de despejos, equipamentos mais eficientes, processos menos poluidores e fertirrigação da lavoura. Assim, obtêm-se benefícios como: menor gasto com água e energia de bombeamento; maior aproveitamento da matériaprima; menor gasto com o controle externo; e aproveitamento dos nutrientes (potássio e nitrogênio) e da matéria orgânica na lavoura com ganhos de produtividade e melhoramento do solo. O controle externo é composto pelos sistemas de tratamento dos despejos necessários para que os resíduos e efluentes se enquadrem na legislação. Os sistemas necessários são os seguintes: tratamento da água de lavagem da cana por decantação; tratamento da água do lavador de gases da chaminé por decantação-flotação; diversos resfriamentos, em torres de arrefecimento ou tanques aspersores; tratamento do efluente de lavagem de piso e equipamentos em caixas de areia e gordura; e o tratamento do esgoto doméstico de acordo com as normas da NBR Tratamento de água de lavagem de cana Este efluente contém impurezas minerais oriundas do carregamento mecânico da cana na lavoura e matéria orgânica da perda de açúcar da própria lavagem. Ele é tratado para que se remova o material sedimentável e se mantenha as condições de reúso na própria lavagem de cana, mantendo a água em circuito fechado com decantadores. O processo de lavagem é realizado somente no caso da colheita da cana inteira, pois significativos teores de terra se agregam no colmo. No caso da cana picada, em que a colheita é mecânica e a cana não é queimada, a lavagem não é feita, as impurezas são retiradas em um sistema de limpeza a seco. O reúso se dá pela recirculação da água de lavagem após decantação, onde três sistemas convencionais são utilizados: lagoas de sedimentação, decantadores circulares e caixas de areia. A água de lavagem de cana é lançada no topo da mesa de alimentação, enquanto a cana sobe em contracorrente, assim, as impurezas minerais compostas por areia e argila são arrastadas e despejadas no fundo perfurado da mesa. Há também o arraste de açúcares, conferindo ao despejo uma alta carga orgânica. O efluente do fundo da mesa é levado ao cush-cush, um peneiramento para remoção de materiais grosseiros, que voltam à esteira de cana. Então, o efluente que foi peneirado pode seguir por dois caminhos: seguir para tratamento em lagoa de decantação ou estabilização para posterior lançamento em cursos d água, procedimento que está praticamente abandonado em função das exigências ambientais; ou ser reutilizado num sistema fechado de recirculação, onde o efluente é tratado em decantadores circulares. Neste 17

21 processo, deve-se manter o ph da água básico, para não haver corrosão dos equipamentos. Os processos de tratamento são explicados a seguir. a) Lagoas de sedimentação e estabilização: são lagoas em série nas quais as primeiras são construídas para conter o volume decantado de terra e as segundas, para oxidar a matéria orgânica solúvel, quando o sistema de tratamento for aberto e o lançamento de efluentes for feito no rio. Quando utilizadas essas lagoas para tratar a água que será recirculada para reúso, o processo se torna oneroso, pois a matéria orgânica se degrada e o ph diminui, sendo sempre necessário o uso de cal para manter o ph alcalino. Esse processo implica em uma série de lagoas anaeróbicas e facultativas, o chamado sistema australiano, que ocupam uma grande área, além de possuir uma eficiência em torno de 80%, que na maioria dos casos não permite a adequação aos padrões de qualidade para lançamento. Em função dessas desvantagens, esses sistemas abertos de lavagem de cana estão sendo desativados e substituídos pelos sistemas fechados. b) Caixas de areia: é o sistema mais utilizado em função da facilidade de operação. O efluente que sai do cush-cush é distribuído nas caixas decantadoras retangulares, e o sobrenadante que sai da caixa é recirculado para a mesa de alimentação para a lavagem de cana. Periodicamente é feita a limpeza das caixas e o resíduo sólido é transportado por caminhões para áreas na lavoura de cana. c) Decantador circular: é indicado quando as impurezas minerais são predominantemente formadas por argilas. O despejo que sai do cush-cush segue para o decantador, com tempo de detenção de 2 horas. As partículas discretas e o lodo decantado no fundo da unidade são retirados por dois sistemas: sistema convencional, com um raspador de fundo com acionamento central, e decantador modelo CTC, que utiliza bombas submersas que varrem o fundo do decantador. O lodo é levado para as lagoas de lodo e posteriormente para as áreas de lavoura. O efluente decantado retorna para a lavagem de cana e a ele é adicionado cal. A figura 15 apresenta o fechamento do circuito de água da lavagem de cana por decantador circular. 18

22 Figura 15 Esquema de um sistema completo de tratamento de efluente de lavagem de cana por decantador circular (COPERSUCAR, 1983 apud Manual, 2009) Resfriamento dos efluentes da fábrica Nos condensadores barométricos ou multijatos do último corpo de conjunto de evaporação de múltiplo efeito e nos cozedores a vácuo, é utilizado água para condensação do vapor vegetal. Essa água se transforma em um efluente quente, que é normalmente tratado em circuito fechado para remoção de carga térmica e nova utilização na fábrica. Nesse circuito também são tratados os efluentes dos condensadores dos filtros rotativos a vácuo. Esses efluentes possuem baixo potencial poluidor, pois sua DBO 5 é menor que 40mg/L; alta temperatura, em torno de 45 C; e grande volume, sendo impróprio seu lançamento em rios. O tratamento se dá por resfriamento do efluente em tanques aspersores, chamados de spray-pond (Figura 16). As água frias recirculam ao processo ou, em certas condições, são lançadas em corpos d água. Também utiliza-se um sistema de resfriamento para a fábrica, formado por torres de arrefecimento (Figura 17), que são mais utilizadas em destilarias. 19

23 Figura 16 Detalhe dos aspersores em tanques de resfriamento de efluentes para a fábrica de açúcar. Figura 17 Torres de arrefecimento (ou resfriamento) para o circuito de reúso da fábrica de açúcar Resfriamento dos efluentes da destilaria Após resfriados, os efluentes gerados na destilaria são reaproveitados em circuito fechado. Esses efluentes são provenientes de três processos: resfriamento de dornas, resfriamento do caldo para destilaria e condensadores de álcool. São efluentes límpidos, pois não entram em contato com o produto, porém não podem ser lançados em corpos d água devido a sua temperatura e exigências da legislação ambiental. Essa água pode ser resfriada por torres de resfriamento ou por aspersores, porém estes possuem menor eficiência de remoção de carga térmica. Pode-se reutilizar também o efluente menos quente do resfriamento de dornas para os condensadores de álcool. A água quente do processo é lançada no topo da torre e desce na contracorrente com o ar 20

24 frio, que é aspirado ou insuflado por ventiladores. A água fria é recolhida na bacia da torre, então é recalcada e segue para o reúso. Nas torres, ocorre a evaporação de parte da água, o que causa o abaixamento da temperatura da água que circula na torre Tratamento dos despejos da lavagem de chaminé A lavagem do gás da chaminé da caldeira a bagaço produz um efluente com grande quantidade de sólidos suspensos e certo teor de matéria orgânica. As águas dos retentores de fuligem são mantidas em circuito fechado, e são tratadas por decantação ou flotação do material suspenso. Os decantadores/flotadores também recebem a água da limpeza de cinzeiros das caldeiras a bagaço. Raspadores de fundo e de superfície encaminham os resíduos mais pesados que decantaram, e o material mais leve que sofreu flotação na superfície, à uma moega de carregamento de caminhões basculantes, para aplicação na lavoura de cana. Outros sistemas similares vêm sendo utilizados no setor, como os decantadores circulares com fundo cônico (Figura 18). Figura 18 Decantador de fuligem circular com fundo cônico em funcionamento em uma usina Tratamento e reúso dos efluentes mornos no resfriamento de equipamentos Esse tipo de efluente é oriundo dos resfriamentos de equipamentos da seção de alimentação, preparo e extração do caldo, do tratamento do caldo e também da seção de energia, sendo límpido e com temperatura baixa. Esses efluentes mornos podem contribuir com a água necessária para o processo industrial, podendo ser utilizados em reposição de perdas de circuitos fechados e lavagem de piso e equipamentos Tratamento e reúso dos condensados Os tipos de tratamentos e de reúso dos condensados da fábrica e da destilaria são os seguintes: a) Condensados da fábrica de açúcar: são provenientes das etapas de aquecimento, evaporação e cozimento, são condensados de vapor de escape ou vapor vegetal. Os condensados de melhor qualidade, que provêm do vapor de escape e vegetal de 21

25 primeira, são reaproveitados como água de reposição nas caldeiras. Os condensados de menor qualidade são utilizados na embebição, diluição de cal, lavagem de torta, diluição de magma e méis, retardamento do cozimento, lavagem do açúcar, etc. Outras possibilidades de reúso dos condensados de fábrica são reposições de água nos circuitos fechados para suprir perdas, na lavagem de cana, lavagem de gases das caldeiras e sistemas de resfriamentos. Esses condensados devem ser coletados separadamente para que não haja contaminação entre eles, por meio de um tanque coletor tipo cilíndrico horizontal, com um número de compartimentos igual aos efeitos da evaporação. b) Condensados de destilaria: na destilaria, utiliza-se vapor de escape para a destilação, retificação e desidratação. Quando se utilizam aquecedores indiretos tipo reboiler, o vapor condensado retorna para a caldeira de vapor. Normalmente, existe o reboiler pelo menos na coluna A, que retorna o condensado para a caldeira. c) Perdas de água: ocorrem por evaporação e purgas nos circuitos vedados de tratamento de efluentes para reúso. No total, perdem-se cerca de 0,9m³/t cana. Mesmo com a utilização racional das águas condensadas ainda há a necessidade de aproximadamente 5% de água para as utilizações citadas, além de usos menos nobres, como lavagens de pisos e equipamentos. Algumas usinas ainda não utilizam o reboiler, o que acarreta um déficit ainda maior de condensados para a caldeira Caixa de separação de óleo As caixas de separação de óleo são empregadas em três linhas de efluentes oriundos da lavagem de pisos e equipamentos: a) Efluente da lavagem da seção das moendas: quando se verifica contaminação com óleo e graxa, o efluente da seção de moendas deve ser separado dos demais, para ser tratado em caixa separadora de óleo, onde os resíduos mais leves são retirados por flotação e comercializados para fábricas recuperadoras de óleo, juntamente com os demais lubrificantes gastos na usina. Esta caixa é retangular e possui tempo de detenção de 30 minutos, nela também ocorre a sedimentação de material grosseiro, que é retirado periodicamente. b) Efluente da oficina automotiva: proveniente da lavagem de caminhões e de peças das oficinas mecânicas automotivas nas usinas, é enviado à caixa separadora de óleo e graxa. Para efluentes da lavagem de peças e da área de troca de óleo, deve-se instalar uma caixa separadora de óleo com placas coalescentes. Já para a lavagem das peças na oficina automotiva, pode ser feita uma limpeza a seco, com um desengraxante insolúvel, assim diminui-se o volume do efluente e a geração de óleo emulsionado. c) Efluente da lavagem da seção de veículos: é recomendável o uso de detergentes biodegradáveis para a lavagem de automóveis, caminhões e tratores. O efluente gerado é levado para tratamento em caixas convencionais separadoras de óleo Tratamento dos esgotos domésticos O tratamento dos despejos líquidos sanitários gerados na usina deve seguir a norma NBR 7229 da ABNT. Nela se considera o número de funcionários, o número de refeições 22

26 servidas e outros usos de água que se encaminham para a rede de esgoto doméstico. Esta norma prevê o tratamento primário por fossa séptica seguida de filtro anaeróbico, cuja disposição final é a infiltração no solo através de sumidouros ou valas de infiltração. Se for feito um tratamento final em valas de filtração, o efluente pode ser lançado em corpos d água. Para o lançamento em rios, é necessário o tratamento secundário, visando à remoção da matéria orgânica solúvel em sistema de tratamento biológico, que também deve atender a NBR 13969/97, que trata dos sistemas de tratamento complementares. Como se trata do efluente de uma fábrica de alimento que reutiliza seus efluentes no campo, a rede coletora de esgoto das usinas deve estar separada da rede de despejo industrial, por meio de um sistema de separador absoluto. O efluente tratado também pode ser usado para irrigação de jardins, lavagem de pisos e veículos automotivos, descarga de vasos sanitários e na manutenção paisagística de lagos e canais Fertirrigação dos canaviais com vinhaça Os principais objetivos da aplicação de resíduos com alto teor de matéria orgânica e nutrientes na lavoura são: dar destino adequado aos resíduos, evitando a poluição hídrica superficial, e melhorar as condições do solo para o plantio de cana, substituindo em parte ou totalmente a adubação mineral. Até os anos 1960 o lançamento de vinhaça nos cursos d água era uma prática recorrente, mas foi proibida em função do avanço da legislação. A solução foi a disposição deste resíduo nas chamadas áreas de sacrifício, na própria lavoura, mas com o tempo, estudos levaram à utilização racional da vinhaça na lavoura de cana-de-açúcar com dosagens controladas, que variam segundo o tipo de solo e as variedades da cana. Resíduos ou águas de irrigação com altos teores de sódio em relação ao cálcio e magnésio são impróprios para serem aplicados no solo. Para diminuir os riscos da aplicação da vinhaça nos canaviais, a prática se desenvolveu em um sistema denominado fertirrigação, altamente tecnificado. Em 2006, foi publicada a Norma Técnica P4.231, pela CETESB, no Estado de São Paulo, que determina os critérios e procedimentos para aplicação de vinhaça no solo agrícola. Os sistemas utilizados para fertirrigação são separados em dois grupos: o transporte da vinhaça até o campo e a sua distribuição nas lavouras. Na saída da indústria, há um prétratamento da vinhaça, que visa à diminuição de sua temperatura, por meio de torres de resfriamento (Figura 19). O transporte pode ser realizado pelas rodovias, por caminhões tanques, ou por dutovias, por canais de gravidade ou por tubulações adutoras de bombeamento ou gravidade. Os sistemas de aplicação de vinhaça são, basicamente, de dois tipos: aplicação por caminhões e aplicação por aspersão com montagem direta ou carretel enrolador (rolões) (Figura 20), apesar se estarem surgindo inovações neste quesito. 23

27 Figura 19 Tanque de concreto para o recebimento e distribuição da vinhaça da destilaria equipado com duas torres de resfriamento de vinhaça, em uma usina. Figura 20 Aspersão com carretel enrolador acoplado diretamente no caminhão Águas residuárias para irrigação de canaviais As águas residuárias são aplicadas juntamente com a vinhaça na fertirrigação dos canaviais, ou separadamente, para irrigação de salvamento. A aplicação da vinhaça pura gera uma lâmina de água muito pequena, assim, para aumentar essa lâmina, costuma-se diluir a vinhaça com a água residuária, e em certos casos, é suprida a deficiência de água no período de colheita de cana, pelo processo chamado de irrigação de salvamento. A utilização da água residuária segue uma logística similar à aplicação de vinhaça pelo transporte dutoviário e aplicação por aspersão. Na figura 21 é apresentada uma fotografia de uma área recebendo irrigação e fertirrigação com águas residuárias de uma usina. 24

28 Figura 21 Uso das águas residuárias na irrigação ou fertirrigação dos canaviais Concentração de vinhaça O tratamento da vinhaça por concentração tem como objetivo atender à viabilidade da fertirrigação de áreas de plantio de cana mais afastadas, pois o seu transporte para essas áreas encarece a prática. A tecnologia mais utilizada para concentrar a vinhaça é a de evaporação, com os evaporados de múltiplo efeito falling film. No Brasil, só há notícia de apenas uma usina que realiza este processo Biodigestão da vinhaça O tratamento anaeróbico da vinhaça por biodigestão é também um processo de obtenção de energia extra, com a geração de biogás, rico em metano. Por mais eficiente que o tratamento seja na remoção de DBO 5 da vinhaça, ainda haverá uma carga poluidora no efluente biodigerido, que não pode ser lançado em corpos hídricos. Para se enquadrar nos parâmetros de lançamento, seria necessário um tratamento em série até o nível terciário, o que é economicamente impraticável. Assim, o efluente biodigerido tem a mesma aplicação da vinhaça natural: a fertirrigação racional da lavoura. O tratamento é feito por meio de reatores UASB, nos quais ocorre a digestão anaeróbica de resíduos orgânicos complexos, formando ácidos orgânicos, na fase ácida, e produtos gasosos, como gás metano e carbônico, na fase metanogênica. Seu processo consiste na introdução de vinhaça pelo fundo do reator e a saída pelo topo, passando por um sistema de separação de gás, lodo e líquido. Embora se tenha notícia de utilização do biogás na própria frota automotiva da usina, esse tipo de tecnologia ainda não é muito utilizado. Atualmente, essa tecnologia vem sendo cogitada para ser utilizada na produção de energia elétrica, porém os custos de produção do biogás não são cobertos pelos preços praticados pelas concessionárias de energia elétrica. 25

29 Produção Mais Limpa (P+L) A Produção Mais Limpa, chamada de P+L, consiste em atitudes e modificações preventivas empregadas para se diminuir ou eliminar características na produção que impactam o meio ambiente. Os benefícios da P+L não são somente ambientais, mas também econômicos, e para este trabalho, a Produção Mais Limpa é considerada quando há a economia de água e a eliminação da necessidade de tratamento externo de despejo. A seguir, serão apresentadas as tecnologias de P+L no setor sucroenergético. a) Limpeza de cana a seco: esta técnica atende às necessidades surgidas com a proibição da queimada da cana e consequente eliminação da lavagem dela. É constituída basicamente da insuflação de ar para a retirada nas impurezas vegetais quando a cana picada cai na esteira. Embora seja retirada uma parte da impureza mineral, a maior parte é retirada antes, na mesa de recepção da cana. A Figura 22 mostra um esquema de limpeza de cana a seco com adaptações. Figura 22 Esquema (corte) de uma mesa de alimentação com sistema de limpeza de cana a seco. b) Blindagem de mancais das moendas: consiste em um sistema de vedação em mancais de eixos de moenda que evitam a entrada de caldo, areia e bagacilho nesses, o que causaria a ruptura da película de filme de óleo de lubrificação e o aquecimento e desgaste tanto do eixo, como do semicasquilho de bronze. Assim ocorre uma maior blindagem, com menor uso e perdas de óleo e menos contaminação nas águas de lavagem de equipamentos. c) Separadores de arraste de açúcar: o açúcar pode ser arrastado no vapor gerado nos efeitos de evaporação, assim havendo risco de contaminação da água da caldeira com açúcar, quando o vapor vegetal após a condensação é reutilizado nesta etapa. É então, aplicado um melhor controle operacional, associado a uma minimização do 26

30 arraste, por meio da redução da velocidade do vapor no corpo do evaporador, do emprego de um espaço adequado de degasagem acima do líquido em ebulição e, condições favoráveis de regime permanente nas taxas de evaporação, pressão absoluta, pressão de vapor e nível de líquido. Para isso, são instalados separadores de arraste internamente nos evaporadores e/ou externamente na linha do vapor vegetal. d) Condensador de alta eficiência (CAE): ele opera com um approach de 3 C, que é a diferença de temperatura entre o vapor que vai condensar e a temperatura da água quente na saída do condensador, enquanto um condensador barométrico convencional possui approach de 12 C. Por meio do CAE, pode-se economizar o recurso hídrico, pois ele é necessário para movimentar o equipamento. e) Condensador evaporativo (CEV): é a composição de um condensador e uma torre de resfriamento, em um único equipamento (Figura 23). O vapor que é condensado nas serpentinas é utilizado como fluido de condensação, não necessitando de água externa para o seu funcionamento, o que reduz o uso de água em comparação ao sistema convencional. Figura 23 Esquema de um condensador evaporativo (CEV). f) Cozimento contínuo: é utilizado em preferência ao cozimento batelada. Enquanto no cozedor batelada, a utilização de água deve ser dimensionada para a taxa máxima, para o cozedor contínuo é utilizada a taxa média, economizando de 40 a 50% de água. g) Evaporação com sangria nos demais efeitos: pode-se reduzir o uso de água para resfriamento otimizando as sangrias nos demais efeitos, além de se reduzir o cosumo do vapor de escape. h) Procedimentos operacionais padronizados (POP): devem ser aplicados aos estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos e foram instituídos pela Resolução de Diretoria Colegiada RDC nº 275, da ANVISA, de 21 de outubro de 2002, que também instituiu a lista de verificação de boas práticas de fabricação. O POP estabelece instruções sequenciais para a resolução de operações rotineiras e específicas na 27