Grupo ITAIQUARA USINA AÇUCAREIRA PASSOS S. A. Douglas Jr. Souza Gerente de Meio Ambiente Corporativo Unidade Passos/MG e Tapiratiba/SP

Transcrição

1 Grupo ITAIQUARA USINA AÇUCAREIRA PASSOS S. A. Douglas Jr. Souza Gerente de Meio Ambiente Corporativo Unidade Passos/MG e Tapiratiba/SP

2 Usina Açucareira Passos

3 A Empresa A Usina Açucareira Passos é um empreendimento do setor de fabricação de açúcar, melaço, fermento e etanol. Foi fundada em Março de 1928 com o nome Companhia Açucareira e Fluvial Passos Limitada, com sede na Fazenda Soledade, na zona rural do município de Passos-MG. Em 1969, a Usina Itaiquara adquiriu o controle acionário da Usina Açucareira Passos e em 2007, ampliou a capacidade de moagem, e instalou uma Destilaria de Álcool, sendo a atual responsável pela fabricação de açúcar e álcool.

4 Processo Produtivo Unidade Industrial Inicia-se com a recepção e preparo da matéria-prima para moagem e tratamento do caldo de cana-de-açúcar para os processos e operações que envolvem a fabricação de açúcar e álcool. São utilizadas águas em circuito fechado nas operações de lavagem da cana, de gases da caldeira; e de pisos e equipamentos. À semelhança são adotadas essas praticas nos processos de condensação do álcool, de resfriamento de caldo, e de revolvimento da massa de sacarose cristalizável, mas sem o contato direto com o caldo de canade-açúcar.

5 Boa Prática Reutilização de Água Em 2007, a partir da unidade de Destilação de Álcool foi instalada uma torre de resfriamento e recirculação de água com capacidade de m³/h, a reposição é de até 5%, sendo essa a perda por evaporação que deve ser reposta no sistema de recirculação. Em 2012 foram implantadas mais duas torres de resfriamento e recirculação de água, de m³/h cada, para atendimento da fábrica de açúcar (cozedores). A operacionalização desse sistema é semelhante ao citado para a torre da destilaria em termos de perdas por evaporação e reposição de água.

6 Torres de Resfriamento Anterior à melhoria Após a melhoria - Redução de 73%

7 Sistema de Resfriamento - Atual Circuito fechado de água utilizado no resfriamento de óleos de mancais, turbinas e geradores, com duas torres de resfriamento de água com capacidade de 380 m³/h; Circuito fechado de água de lavagem de gases de caldeira em conjunto com sistema de decantação e remoção de partículas que são destinadas à adubação do solo; Circuito fechado para água de lavagem de cana, com reposição por água de lavagem de piso, purgas das caldeiras e sobra de condensados. Torre de resfriamento e recirculação da água nos cozedores de açúcar. Torre de resfriamento e recirculação da água dos condensadores de álcool. Torre de resfriamento de caldo nos fermentadores.

8 Investimentos Descrição Instalação de um decantador de fuligem com circuito fechado para água de lavagem de gases de caldeira. Instalação de uma torre de resfriamento para os cozedores (ALFATERM, com capacidade nominal de 1.500m³/h). Instalação de uma torre de resfriamento para os tubos geradores (ALFATERM, com capacidade nominal de 150 m³/h). Instalação de uma torre de resfriamento dos mancais e moendas (HD, com capacidade nominal de 230 m³/h. Valor R$ ,00 R$ ,00 R$ ,00 R$ ,00 Instalação de circuito de recirculação interna com reaproveitamento de condensados e das águas de resfriamento R$ ,00 de dornas da fábrica de fermento. Instalação de medidores de vazão de água e efluente. R$ ,00 Instalação de duas torres de resfriamento e recirculação de águas p/ destilaria (ALFATERM, com capacidade nominal de R$ , m³/h cada). Instalação de duas torres de resfriamento para os cozedores R$ ,00 (ALFATERM, com capacidade nominal de 1.650m³/h cada). Total R$ ,00

9 Sistema de Resfriamento - Anterior Anterior a esta melhoria as águas utilizadas para revolver a massa cristalizável de açúcar nos cozedores, a despeito de não apresentarem contaminantes perigosos e carga orgânica, considerando-se as características do processo, não podiam ser lançadas diretamente no curso d água devido a sua temperatura alta. Sendo assim, eram direcionadas para Lagoas de Estabilização, onde permaneciam até atingir a temperatura (padrão ambiental) adequada para o lançamento.

10 Conclusão Da safra de 2007 até o presente momento foi reduzida a captação de água de 5.501,80 m³/h para 1.499,76 m³/h, correspondendo a 72,74% de economia. Desse consumo geral, a água de reposição utilizada no processo produtivo do açúcar e etanol foi minimizada de 4.321,80 m³/h para 319,76 m³/h, representando 92,60% de redução no consumo.