Abertura de uma nova fábrica para produção de pavimentos e paredes

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1 Vollert/Weckenmann, Dormettingen, Alemanha Abertura de uma nova fábrica para produção de pavimentos e paredes Em meados de 2008 foi colocada em funcionamento na empresa DSK Block em São Petersburgo a mais moderna instalação de produção de elementos pré-fabricados de concreto. A DSK Block pertence ao grupo LSR, empresa líder no segmento de materiais de construção e de construção no noroeste da Rússia, que havia estabelecido a meta de atingir até 2011 em suas duas unidades de produção de elementos pré-fabricados de concreto uma produção de m 2 de área construída. Para tanto, foram investidos na primeira etapa 19 milhões, para produzir m 3 de elementos pré-fabricados de concreto ao ano. A decisão de modernizar a fábrica foi conseqüência do fato de a empresa DSK Block ter passado a utilizar uma nova tecnologia, mais eficiente, para a produção e construção de edifícios residenciais. Ao contrário da técnica empregada normalmente na Rússia, as paredes externas não são formadas pelo sistema de sanduíche, mas de paredes estruturais maciças, que são guarnecidas de isolamento térmico total. Esta forma modificada de construção apresenta vantagens significativas devido ao andamento acelerado da obra e por evitar todas as juntas nas fachadas. A empresa DSK Block foi fundada em 1992 e ocupou sua posição de mercado até o momento através do emprego de 2000 funcionários e da utilização de técnicas convencionais. A área da empresa se estende por 46 ha e a área de armazenagem disponível é de m 2. Uma competente equipe de profissionais da fa. DSK Block entrou em contato com a Vollert/Weckenmann no ano de 2006, através da representação local da fábrica Anton Ohlert, apresentando o ambicioso objetivo de duplicar a capacidade de produção. Andamento do projeto Foi desenvolvido um conceito juntamente com os engenheiros, visando produzir paredes estruturais e não-estruturais e lajes maciças de forma racional e de alto valor qualitativo. A equipe russa foi convencida principalmente pelo sistema de moldes em bateria da Vollert/Weckenmann, que tem melhoramentos decisivos para o mercado russo com relação a dois detalhes importantes: técnica de vibração e tratamento térmico. Afinal pretendia-se obter uma compactação ótima mesmo utilizando-se aditivos de qualidade oscilante e assim superfícies de concreto de alta qualidade. Ao mesmo tempo, existiam as altas exigências quanto à resistência inicial do concreto. Por esta razão o aquecimento e seu ajuste ganharam grande importância. Transporte, montagem e entrada em funcionamento Coube aos departamentos de logística da Vollert/Weckenmann executar no período de dezembro de 2007 a junho de 2008 o transporte de um total 75 caminhões com um peso total de transporte de t, sendo que a maioria deles tinha excesso de largura e, portanto, foram encaminhados como transporte especial em direção a São Petersburgo. Chegando lá foi montada primeiramente a instalação de circulação, que constituía uma liderança de montagem: até 4 supervisores da Vollert/Weckenmann supervisionavam e organizavam o pessoal de montagem qualificado disponibilizado pela fa. Block. Todos os trabalhos realizados previamente do lado da obra no prédio conforme instruções da Vollert/Weckenmann foram executados com perfeição pelos parceiros russos e garantiram a montagem da instalação dentro do prazo estabelecido. As equipes do projeto encontravam-se regularmente para controlar o andamento da montagem. Correções necessárias foram definidas, direcionadas imediatamente e implementadas. Treinamento / Instrução Os operadores foram treinados intensivamente e instruídos quanto à instalação, já participando durante a montagem do equipamento no local. Os supervisores da Vollert/Weckenmann entregaram o equipamento somente após estarem seguros de O sistema de construção com paredes estruturais maciças e revestimento para isolamento térmico possui vantagens significativas devido ao andamento acelerado da obra e por evitar todas as juntas nas fachadas. O areal da DSK Block se estende por 46 ha, com disponibilidade de m 2 de área de armazenagem 92 FCI Fábrica de Concreto Internacional

2 que os funcionários da DSK Block estavam aptos a operar a instalação sozinhos. O atendimento intensivo pós-venda é de extrema importância numa instalação desta dimensão e complexidade. O serviço de assistência é assessorado pela possibilidade de diagnóstico à distância do comando através de modem. Para tanto, o respectivo pessoal e departamentos da Vollert/Weckenmann estão permanentemente à disposição do cliente. Da mesma forma o uso de componentes fornecidos por fornecedores internacionais permite que a empresa operadora da instalação possa rapidamente servir-se da sua rede de assistência técnica. Circulação dos pallets As lajes maciças devem ter uma largura-padrão de 3,59 m, uma espessura de 160 mm e um comprimento máximo de 6 m. O equipamento de circulação de pallets é guarnecido com 40 pallets (3,9 x 12,5 m), que possuem uma cofragem na borda fixada com parafuso na longitudinal. O sistema de cofragem é completado com ferramenta de cofragem transversal e longitudinal com imãs reforçados e integrados. Câmara de endurecimento A capacidade da câmara de endurecimento é de 40 unidades. A câmara é completamente revestida de painéis de isolamento. Cada posição da prateleira é acessível por um portão que pode ser aberto Instalação de circulação das paletas equipada com 40 pallets (3,9 x 12,5 m), que possui uma cofragem na borda fixada com parafuso na longitudinal. Vibradores bem estreitos, que poupam espaço e cabem em bolsas especiais de montagem dentro dos painéis. FCI Fábrica de Concreto Internacional

3 separadamente. O manuseio assim como a alimentação com pallets é realizado por um rack de alimentação, que trabalha fora da área aquecida. Acionamentos contínuos e a rápida entrada e saída do depósito são características deste equipamento. O aquecimento ocorre através de óleo térmico, que é conduzido através de ajuste de temperatura por um tubo nervurado em espiral, que se encontra no fundo da câmara. A circulação do ar é realizada por ventiladores de teto. Processo de trabalho em etapas: Remoção dos perfis de cofragem longitudinal e transversal das pallets com um sistema próprio de guindaste e uma travessa especial para operação individual rápida e segura. Transporte automático dos elementos de cofragem lateral para a estação de cofragem inclusive limpeza. Levantamento das placas de cobertura prontas com um guindaste interno e transporte para o armazém externo sobre plataforma corrediça Levantamento das placas de cobertura prontas com um guindaste interno, seguido do transporte até o depósito exterior em plataforma corrediça Plotagem do contorno dos elementos inclusive das peças de embutir sobre a pallet na escala 1:1 Limpeza automática e lubrificação das pallets arrumadas Plotagem do contorno dos elementos inclusive das peças de embutir sobre a pallet na escala 1:1 Colocação manual das cofragens com auxílio de um manipulador e ativação dos imãs integrados Colocação das peças de embutir Montagem do reforço, produzido em área separada da fábrica Concretagem com um distribuidor de concreto com cilindro dentado, com capacidade para processar diversas receitas de concreto. A capacidade é de 3 m 3. Uma esteira de transporte com caneco alimenta continuamente esta estação com concreto O concreto trazido é compactado através de uma estação de vibração de alta freqüência. Através da técnica de vibração SL da fábrica Brecon foi possível obter um resultado de compactação otimizado com reduzidos níveis de ruído Para finalizar, o elemento de cobertura é trabalhado na superfície por um dispositivo de lixamento montado sobre o distribuidor de concreto. O resultado é uma cobertura com espessura exata e lisa do lado de cima. Concretagem com distribuidor de concreto com cilindro dentado, com capacidade para processar diversas receitas de concreto. A capacidade é de 3 m 3. Em dois navios com galpões de montagem vizinhos foram dispostos 9 moldes em bateria no total. Todos os painéis foram equipados com registros de aquecimento, que são alimentados por uma central de aquecimento com óleo térmico. SISTEMA DE MOLDES EM BATERIA Nas duas alas com galpões de montagem vizinhos, foram dispostos 9 moldes em bateria no total com as medidas de 7,18 x 2,60 m, 5,68 x 2,60 m e 3,88 x 2,59 m. Os elementos de parede têm espessuras de 120 x 160 mm. Cada molde possui 2 x 10 câmaras. A construção existente foi otimizada quanto à estática e possibilidade de vibração por meio do método de elementos finitos. Assim foi possível reduzir o número de vibradores e influenciar positivamente o desenvolvimento de ruídos, os custos, o consumo de energia e o desgaste. Outra vantagem dos moldes em bateria da Vollert/Weckenmann são os chassis automotores dos painéis com dispositivo de orientação, acionados por motor elétrico. De um lado é possível o acesso quase irrestrito às salas intermediárias da câmara para realização de cada trabalho e por outro lado, as câmaras são movimentadas rapidamente sem esforço físico. Todos os painéis são equipados com registros de aquecimento, alimentados por uma central de aquecimento com óleo térmico. Um sensor por metade (schalungshälfte) informa o valor de temperatura atual ao regulador, que controla o andamento da temperatura e a duração do aquecimento. Os moldes inferiores e verticais são produzidas com aço e possuem cantos de vedação. Estes podem ser ajustados com rapidez e precisão com um sistema de grelha às medidas-padrão definidas pela fábrica DSK Block. A técnica de compactação criada em trabalho conjunto com a fa. Brecon tinha algumas inovações no início, que até então não haviam sido executadas mundialmente. Os 748 vibradores sincronizados, desenvolvidos especialmente para este projeto, forne- 94 FCI Fábrica de Concreto Internacional

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5 Vibradores bem estreitos, que poupam espaço e cabem em bolsas especiais de montagem dentro dos painéis. Os elementos se caracterizam pelas superfícies quase sem poros com boa formação de cantos. As estreitas tolerâncias de medidas garantem um andamento rápido e uniforme da montagem. O reforço consiste de cestos pré-fabricados, que são colocados com o guindaste na bateria. Dois guindastes de meio pórtico trazem o concreto, que trabalham com uma dosagem de cilindro dentado, transportando o concreto exatamente nas câmaras através de um dispositivo de enchimento giratório hidráulico. O contínuo reabastecimento é feito por uma esteira de transporte com canecos. cem uma rotação de exatamente 6000 U/min. com uma freqüência de 100 Hz. A construção destes vibradores é bem estreita, de modo a poupar espaço e cabendo assim em bolsas de montagem especial dentro dos painéis. Os suportes e os cabos foram concebidos para altas temperaturas. Os vibradores são controlados por dois sistemas de comando, cujo componente central é um conversor de freqüência elétrico, controlado por uma SPS. Todos os vibradores podem ser comandados, controlados e indicar as condições de operação através de touchpanels. O comando é suportado um terminal de rádio por bateria. Cada touchpanel foi montado de forma redundante. Cada um comanda cada bateria dentro de um galpão. Resumo A empresa DSK Block fortaleceu sua importante posição como fabricante significativo de elementos pré-fabricados de concreto de alto valor através deste investimento dentro da área metropolitana de São Petersburgo. Tanto a quantidade de produção quanto a qualidade obtida colocaram novos parâmetros neste mercado, que é segundo mais importante depois de Moscou. Vollert/Weckenmann e seus parceiros convenceram através de consultoria competente, gerenciamento de projeto profissional e fornecimento da mais nova tecnologia. As equipes de projeto trabalharam efetivamente e orientadas para o resultado, apesar de ocuparem espaços mais distantes. MAIS INFORMAÇÕES HBP Block LTDA (House-building plant Block ) 3d Verhniy st., St. Petersburg, Rússia Tel Fax info@block.lsrgroup.ru Anton Ohlert St. Petersburg Chernyshevsky prospect, St. Petersburg, Rússia Tel Fax ohlert@ohlert.spb.ru Weckenmann Anlagentechnik GmbH + Co.KG Birkenstrasse Dormettingen, Alemanha Tel Fax info@weckenmann.de Vollert Anlagenbau GmbH + Co. KG Stadtseestr. 12 Tel: Fax: info@vollert.de FCI Fábrica de Concreto Internacional