A gestão de estoque no contexto da logística

A gestão de estoque no contexto da logística Beranice Maria de Lima Torquato (Instituição Toledo de Ensino) beranice@terra.com.br Resumo Esse artigo visa avaliar a gestão do estoque dentro da logística. Para tanto avalia a logística, em seus conceitos básicos, o estoque dentro da empresa de forma global, a cadeia de suprimento e o impacto das decisões sobre estoque no desempenho da empresa. O objetivo principal é fornecer uma estrutura para analisar decisões ligadas ao estoque, planejamento e previsão dentro das áreas produtivas das empresas. Palavras-Chave: Cadeia de suprimento - parte integrante do processo produtivo e da cadeia de valor. Logística - inclui as atividades que levam eficientemente bens, serviços e informação aos consumidores. Começa no planejamento das necessidades de material e termina na colocação do produto acabado no cliente final. Sistema logístico - objetiva coordenar o movimento de estoques de matéria-prima, a variação mínima das flutuações crônicas do volume de produção e a redução dos problemas no fluxo de caixa. 1 Cadeia de suprimento Nas últimas quatro décadas a disciplina de logística empresarial avançou do armazém e da doca para a sala do Board nas principais empresas globais (Bowersox & Closs. 1996). A logística inclui todas as atividades que levam eficientemente bens, serviços e informação aos consumidores. Começa no planejamento das necessidades de material e termina na colocação do produto acabado no cliente final. É parte integrante do processo produtivo e da cadeia de valor. A adequação e a eficiência vão definir a competitividade da empresa. Emprega comunicação dentro dos níveis estratégico, tático e operacional. Para melhorias deve-se tornar o sistema logístico mais dinâmico, em todas as suas funções, quer sejam de suprimento de materiais, no controle e movimentação dos produtos, no apoio às vendas dos produtos acabados e em todas as atividades de pós-venda. Segundo DIAS (1993), a logística, basicamente, está composta de dois subsistemas de atividades administração de materiais e distribuição física. A administração de materiais engloba atividades realizadas pelos departamentos de planejamento e controle da produção, compras, tráfego, recebimento, estoques e expedição. A distribuição física inclui o transporte de carga, armazenagem, movimentação física de materiais, embalagem, processamento de pedidos e atendimento ao cliente. Os custos da cadeia de suprimentos envolvem componentes de custos de atendimento de pedidos e de aquisição de materiais, custo total de carregar estoque, custos de sistema de Informação Gerencial e de outros sistemas, custos de apoio a cadeia suprimentos e custos indiretos (overhead) de mão de obra de fabricação e estoque. A Custos de atendimento de pedidos 1 Entrega e manutenção de novos produtos 2 Geração de pedidos de clientes 3 Entrada e processamento de pedidos 4 Gerência de contrato/programa

5 Planejamento de instalações 6 Contabilidade de Clientes B Custo de aquisição de materiais (apenas materiais para produção) 1 Gerência e planejamento de commodities 2 Engenharia de qualidade do fornecedor 3 Frete e taxas de inputs 4 Recepção de mercadorias 5 Inspeção de entrada 6 Engenharia de componentes 7 Ferramentação C Custo total de carregar estoque 1 Custo de capital / de oportunidade 2 Perdas 3 Seguros e taxas 4 Obsolescência D Informação gerencial e financeira relacionada a logística 1 Finanças 2 Sistema de Informação Gerencial e outros sistemas 3 Custo de apoio a cadeia suprimentos E Custos indiretos (overhead) de MDO de fabricação e estoque 1 MDO direta 2 MDO INDIRETA 3 Engenharia de fabricação e qualidade 4 Sistemas de informação 5 Rejeitos e recuperação 6 Depreciação 7 Despesas com leasing 8 Taxa de ocupação de fábrica 9 Manutenção de equipamento F Apoio externo G Ambiental (Bethlem. 1999 : 358). DIAS (1992) cita que as razões para interesse pela gestão estratégica da cadeia logística são: 1 Crescimento acelerado dos custos, principalmente do custo de mão-de-obra, do custo do espaço de estocagem e do serviço de transporte. 2 Tratamento eficiente da massa de dados pela ampliação e desenvolvimento das técnicas matemáticas e computacionais. 3 Sistemas mais complexos para tratamento da administração de materiais e da distribuição física. 4 Disponibilidade de maior gama serviços logísticos. 5 Alterações contínuas de canais de distribuição de mercados. 6 Tendência crescente de transferência da gestão de estoque para o fabricante. As empresas procuram baixos custos totais. Cada membro da cadeia logística adiciona custos ao produto final. O fornecedor quer produzir grandes lotes do mesmo produto. O produtor quer fabricar grandes lotes de produtos de projetos simples e de fácil montagem. O revendedor procura qualidade superior, aliada a marca conhecida, com alta margem de

lucro. O consumidor deseja produto de qualidade, ajustado a sua necessidade, com preço baixo e marca reconhecida. Dentro da empresa, o setor de compras procura comprar grandes quantidades, o setor de fabricação produzir maiores lotes, o setor de transporte utilizar menor valor do frete, usualmente em transporte mais vagaroso, e a área de vendas contar com altos níveis de estoques de produtos acabados para garantir o atendimento imediato da clientela. O custo total de manutenção de estoque na cadeia logística pode se apresentar de maneira desproporcional à demanda de produtos. Nessa situação, as empresas da cadeia podem apresentar problemas de liquidez, pois o custo do capital investido em estoques modifica as previsões de lucro. Se for alto o custo do capital, diminuir o nível de estoques reduz os custos totais e evita aumentos desnecessários de preços. A recessão industrial gera crises no fluxo de caixa, obriga as empresas a uma revisão crítica dos seus padrões, para eliminar elementos ineficientes e promover melhoria de qualidade. Alcança-se a dinamização do sistema logístico, pelas mudanças na utilização do capital ao longo da cadeia, na manutenção do menor nível de estoques, na distribuição e racionalização dos esquemas de revenda. Dentro da empresa cada setor deve desenvolver o mesmo objetivo de maneira diferenciada. O setor de compras deve garantir o material necessário, no tempo exato, na qualidade desejada, no local correto e nas quantidades e preços ajustados. A redução do estoque, inclusive de segurança, passa pela convicção do recebimento da quantidade exata, na data estabelecida. Isso exige ajuste da empresa com seu fornecedor, inclusive com a realização de visitas regulares. A área industrial precisa apresentar eficiência na utilização do espaço. A armazenagem abandona o tradicional empilhamento, que necessita muita mão-de-obra para deslocamento e passa para a utilização de estruturas de grande altura. O objetivo dos depósitos é utilizar o máximo da capacidade cúbica disponível, com garantia de acesso imediato, para retirada ou armazenagem dos materiais. A empresa identifica os setores ineficientes, prepara e implanta planos e programas para um novo sistema logístico, de acordo com a visão estratégica. Dentro do enfoque de redução de todas as imperfeições, o sistema logístico tem como objetivo coordenar o movimento de estoques de matéria-prima, a variação mínima das flutuações crônicas do volume de produção e a redução dos problemas no fluxo de caixa. Não reconhecer o efeito da logística leva a ocorrência contínua de problemas industriais. A instalação de novos sistemas logísticos passa pelo treinamento dos profissionais e pela utilização de sistemas apropriados para a empresa. 1.1 Decisão na cadeia de suprimento As decisões objetivam explorar a redução da incerteza em relação à demanda e otimizar o desempenho dentro das restrições estabelecidas pela configuração existente e pelas políticas de planejamento. Apresentam três categorias: 1 Estrutura da cadeia de suprimento. A empresa decide, em longo prazo, a estratégia ou o projeto da cadeia de suprimento, considerando a incerteza das condições de mercado dos anos futuros. Inclui configuração de processos, local da empresa, capacidade de produção e de armazenagem, produtos a serem fabricados, meios de transporte e sistema de informação. 2 Políticas operacionais. A empresa planeja em curto prazo, com a incerteza da competição, da demanda e das taxas de câmbio. A configuração fixa estabelece as restrições. O planejamento inclui a previsão da demanda para o período seguinte. As

decisões definem mercados a serem supridos, locais para estoques, terceirização da fabricação, políticas de reabastecimento e estocagem e campanhas de marketing. 3 Operação da cadeia de suprimento. As decisões operacionais ocorrem para uma semana - minutos, horas ou dias, com menor incerteza em relação à demanda. As empresas distribuem pedidos individuais de clientes para estoque ou produção, determinam data do atendimento, geram inventários nos depósitos, adaptam pedido ao meio de transporte adequado, organizam entregas dos caminhões e encaminham pedidos de reabastecimento. 1.2 Processo de uma cadeia de suprimento Existem duas maneiras de visualizar os processos: 1 Visão cíclica: interface que ocorre entre dois estágios sucessivos de uma cadeia de suprimento. 2 Visão push/pull (empurrados/puxados): acionados em resposta aos pedidos dos clientes (pull) ou em antecipação aos pedidos dos clientes (push). Visão cíclica dos processos da cadeia de suprimento Entre os cinco estágios fornecedores, fabricantes, distribuidores, varejistas e clientes ocorrem ciclos de processos, nas interfaces sucessivas: Ciclo de pedido do cliente; Ciclo de reabastecimento; Ciclo de fabricação; Ciclo de suprimentos. Ciclo de pedido do cliente Começa no varejo, pelo recebimento e atendimento ao cliente. O cliente acessa as opções existentes e decide o que comprar. O objetivo é facilitar o contato entre o cliente e o produto, para que essa chegada resulte em pedido. Transformar o máximo de chegadas em pedidos significa sucesso. Após a escolha dos produtos, a emissão do pedido deve ocorrer de forma ágil e precisa. Os estoques são atualizados e desencadeia-se o ciclo de reabastecimento. Quando o produto é de fabricação sob encomenda, o atendimento ao pedido ocorre diretamente na linha de produção do fabricante. O pedido é atendido e enviado ao cliente, de maneira completa e correta, segundo os prazos determinados e com o menor custo possível. Quando o cliente recebe o pedido, processa o pagamento em dinheiro e os registros são atualizados. Encerra-se o ciclo de pedido do cliente e inicia-se o ciclo seguinte. Ciclo de reabastecimento O cliente varejista - faz um pedido para restaurar seus estoques, a um custo mínimo, visando disponibilizar o produto para demanda futura. O reabastecimento é efetuado pelo distribuidor, a partir da linha de produção do fabricante. O acionamento do pedido do varejista é uma atividade crucial, pois implica efetuar o planejamento de uma política de reabastecimento, para maximizar a lucratividade e equilibrar a disponibilidade de produto e o custo. Esse pedido deve ser transmitido rapidamente. O atendimento, pelo distribuidor ou pelo fabricante, visa reabastecer o estoque no prazo e minimizar os custos. O varejista, ao receber o pedido, deve efetuar a conferência com o pedido, atualizar os registros, abastecer as prateleiras dos estoques, de maneira rápida e precisa, e quitar as contas a pagar. Essa interface envolve o fluxo de produto do distribuidor para o varejista, o fluxo financeiro e o fluxo de informações.

Ciclo de fabricação O ciclo de fabricação ocorre na interface entre o distribuidor e o fabricante e inclui os processos de reabastecimento dos estoques. Esse ciclo é acionado pelos pedidos dos clientes, para reabastecimento de um varejista ou distribuidor, com base na previsão da demanda e na disponibilidade atual de produtos nos depósitos de produtos acabados do fabricante. O fabricante produz itens e supre a demanda a partir da reação à demanda dos clientes (pull) ou quando produz em antecipação à demanda (push). O pedido de reabastecimento, com base na previsão da demanda futura e nos estoques, é transmitido ao fabricante. Os pedidos são integrados ao planejamento e incluídos na programação da produção, dentro da seqüência exata em cada linha. O objetivo é maximizar a quantidade de pedidos atendidos no prazo, mantendo os custos baixos. O fabricante produz de acordo com a programação de produção, atendendo aos padrões de qualidade. O produto acabado é transportado para o consumidor, o varejista, o distribuidor ou o depósito de produtos acabados, com o objetivo de entregar o produto na data prometida, nos padrões de qualidade definidos e com custos baixos. No ato do recebimento, os registros de estoques são atualizados. Ciclo de suprimentos O ciclo de suprimentos ocorre na interface entre o fabricante e o fornecedor, baseado em processos, para garantir materiais disponíveis durante a fabricação, sem atrasos. O fabricante gera pedidos de componentes, aos fornecedores, para reabastecer seus estoques, em vista da programação de produção. Existem diferentes níveis de fornecedores. Cada um produz componentes para uma próxima fase. Seus processos dependem do tempo de execução, compatível com a demanda do cliente. Quando o lead time do fornecedor é longo, sua produção parte de uma previsão, porque a programação do fabricante pode não estar determinada com o mesmo tempo de antecedência. O ciclo semelhante estabeleceria o fluxo de uma fase para a seguinte. Tabela 1 PROCESSOS DA CADEIA DE SUPRIMENTO Pedidos dos clientes VISÃO EXECUÇÃO DEMANDA PROCESSOS PULL resposta conhecida Reativos, à demanda do cliente PUSH antecipação desconhecida Especulativos (previsão) (Adaptado de CHOPRA, S & MEINDL, 2003, p 13) A chegada do pedido do cliente aciona a produção em montagem final. O ciclo de fabricação é parte do processo de atendimento no ciclo de pedido do cliente. O estoque é reabastecido em antecipação à demanda do cliente. 2 Dimensionamento e controle de estoques Quando a empresa tem objetivo genérico de maximizar o lucro sobre o capital investido, a área de materiais busca otimizar o investimento em estoque, lubrificante necessário entre produção e vendas. Minimizar o capital investido em estoque, sem colapso de produção e sem aumento de custos, é o desafio para a empresa. Sem estoque de produto acabado, de matéria-prima e de material em processo é impossível trabalhar. A atuação sobre um deles altera os demais.

A premissa de reduzir estoques pode encontrar barreiras na empresa. Surgem conflitos entre os departamentos, quanto à forma de trabalhar. Quadro 1 CONFLITOS INTERDEPARTAMENTAIS, QUANTO A ESTOQUES. Matéria-prima (Alto-estoque) Material em processo (Alto-estoque) Produto acabado (Alto-estoque) DEPTO. DE COMPRAS Desconto sobre as quantidades a serem compradas. DEPTO. DE PRODUÇÃO Nenhum risco de falta de material. Grandes lotes de fabricação. DEPTO. DE VENDAS Entregas rápidas. Boa imagem, melhores vendas. DEPTO. FINANCEIRO Capital investido. Perda financeira. DEPTO. FINANCEIRO Maior risco de perdas e obsolescência. Aumento do custo de armazenagem DEPTO. FINANCEIRO Capital investido. Maior curso de armazenagem. (Dias. 1996 : 24) O sistema de administração de estoque deve remover conflitos entre os departamentos de compras, produção, vendas e financeiro, quanto a estoques, para que atenda a necessidade de suprimentos da empresa. As atividades desenvolvidas para controle de estoques devem ser integradas e controladas por quantidades e valores. Até a década de 80, os departamentos de vendas e produção eram considerados os mais importantes. A empresa tinha como objetivo produzir, vender e faturar. Depois surgiram problemas de natureza trabalhista e de despesas financeiras elevadas. Houve esquecimento dos estoques. Se antes a ordem era produza, estoque e venda, hoje a definição de mercado, o planejamento do produto e o apoio logístico completo são necessários para que a empresa atinja o sucesso. O fator considerado básico nessa conjuntura é quando repor estoques. A organização e a estrutura da área apoiam-se em controle de estoques, compras, almoxarifado, planejamento e controle da produção, importação, transportes e distribuição. Na fase inicial da empresa, os estoques são alocados em um espaço denominado Almoxarifado. Com o crescimento da empresa, cresce também o número de itens, o que torna o sistema de controle, usualmente, deficiente. O aspecto básico do gerenciamento de materiais passa pela necessária precisão de dados ou pela qualidade das informações processadas. Controle com problemas de imprecisão interfere no resultado da empresa, inclusive em seus preços. O preço do produto depende dos competidores e dos produtos substitutos. O diferencial de preço que o cliente está disposto a pagar é que vai decidir o padrão de qualidade a ser utilizado. Produzir com alta qualidade a custos competitivos sempre foi difícil (Bethlem. 1999 : 360). O produto precisa de qualidade no projeto e na adequação aos padrões. O custo da falta de qualidade é a recusa dos produtos. O custo da qualidade procura garantir refugo zero. Além de remover conflitos, o Sistema de Administração de Estoques deve integrar o controle das atividades em termos de quantidades físicas e valores monetários, o ajuste do fluxo diário de caixa entre as vendas e as compras e a relação lógica entre cada integrante do fluxo.

Se o Sistema de Administração de Estoques está inadequado, apresenta sintomas como dilatações de prazos de entrega, estoque elevado para produção constante, cancelamento de pedidos, variação excessiva na produção, produção parada, falta de espaço para armazenagem, baixa rotação do estoque e obsolescência. Para operação adequada o Sistema de Administração de Estoques necessita Políticas de estoque, isto é, diretrizes para o funcionamento adequado da área, tais como tempo de entrega ao cliente, definição do número de depósitos, de almoxarifados, de materiais a serem estocados, do nível de flutuação de estoques, do nível de especulação com estoques e da rotatividade dos estoques. O Grau de Atendimento oferecido ao cliente define o Capital necessário. Retorno de capital é igual rentabilidade de vendas vezes giro de capital. Rentabilidade de vendas é o quociente de Lucro e Vendas e o giro de capital de Vendas e Capital. Lucro é a diferença de Receita e Despesas. Capital é a soma de Ativo Circulante, Realizável e Ativo Permanente. Reduzindo capital em estoque, tem-se um novo giro de capital. Aplicando o capital liberado em outros ativos, as vendas terão maior rentabilidade e ocorrerá um aumento do Retorno de Capital. 2.1 Princípios básicos para o controle de estoques Um setor de controle de estoques apresenta as seguintes funções principais: 1 Número de itens a permanecer em estoque - o que. 2 Periodicidade de reabastecimento de estoque - quando. 3 Quantidade necessária para determinado período - quanto. 4 Acionar compras para aquisição de estoque. 5 Receber, armazenar e atender pedidos de materiais estocados. 6 Controlar o estoque existente em termos de quantidade física e unidades monetárias. 7 Realizar inventários periódicos. 8 Identificar e retirar itens obsoletos e fora de condições de uso. Antes de se definir o Sistema de Controle de Estoque, devem ser definidos os tipos de estoque da fábrica, o nível adequado do estoque e a relação entre o nível de estoque e o capital necessário. Os tipos usuais de estoque são matérias-primas, produtos em processo, produtos acabados e peças de manutenção. Matérias-primas são materiais básicos e necessários, que apresentam consumo proporcional ao volume de produção e são agregados ao produto acabado, em volume real variável. Produtos em processo são materiais em processo fabril, isto é, em estágio intermediário da produção. Apresentam relação direta entre a duração do processo produtivo e o nível médio de estoque de produtos em processo. Quanto maior o ciclo de produção, maior será o nível esperado de produtos em processo, o que representa maiores estoques e maiores custos. Produtos acabados representam itens já produzidos, mas não vendidos. Quando o sistema de produção adotado pela empresa é de encomenda pode apresentar baixo estoque de produtos acabados. Se for produção para estoque apresenta maior número de produtos acabados. Quanto mais líquidos e menos sujeitos à obsolescência forem os produtos acabados, maiores serão os níveis de estoques que a empresa poderá suportar, representando um maior grau de liquidez: O estoque de peças de manutenção é tão importante quanto o de matéria-prima, pois em caso de falta aumenta o custo de interrupção da produção e diminui o lucro cessante.

2.2 Previsão para os estoques A previsão do consumo estabelece quais produtos, em que quantidade e quando devem ser adquiridos. É o ponto de partida do planejamento empresarial, não representando a meta de vendas. A precisão da previsão deve ser compatível com o custo de obtê-la. As informações básicas podem ser quantitativas, baseadas na evolução das vendas no passado, em variáveis diretamente ligadas às vendas ou de fácil previsão, tais como população, renda, Produto Nacional Bruto, e na influência da propaganda, ou qualitativas, baseadas nas opiniões de gerentes, vendedores, compradores e em pesquisas de mercado. As técnicas de previsão de consumo podem ser de projeção, de explicação e de predileção. Os modelos de evolução podem ser de forma horizontal - para um consumo médio constante, sujeita à tendência - quando o consumo médio aumenta ou diminui com o correr do tempo, ou, ainda, sazonal - quando apresenta um desvio mínimo de 25% em relação ao consumo médio. Podem combinar modelos, acompanhando a linha de vida dos produtos, na sua fase ascendente, de introdução no mercado, horizontal, no período da maturidade, e descendente, na fase da retirada. Para calcular a previsão de consumo podem ser utilizados os métodos do último período, da média móvel, da média móvel ponderada, da média com ponderação exponencial e dos mínimos quadrados. O método da média móvel ponderada aloca pesos decrescentes dos mais recentes para os mais distantes, perfazendo 100% na soma dos pesos. O método da média com ponderação exponencial visa eliminar a reação exagerada aos valores aleatórios, através da adoção de uma constante, que pondera se, a diferença entre a previsão e o consumo do último período, é devida a alteração no padrão consumo ou a causas aleatórias. O método dos mínimos quadrados é usado para determinar a melhor linha de ajuste que minimize as distâncias entre todos os dados de consumo coletados. 2.3 Custos de estoque Os custos de armazenagem são proporcionais à quantidade do material e ao tempo de permanência em estoque. Representam um percentual do valor do estoque médio, com a soma dos custos de capital (juros ou depreciação), de pessoal (salários, encargos), de edificação (aluguel, impostos e seguros), de manutenção (referente a deterioração); de transporte, manuseio e distribuição; de obsolescência e outras taxas (água, energia, etc). Quando alguma parcela de custo de armazenagem apresenta um valor elevado, elimina o cálculo de outra parcela. O valor obtido de maneira global é utilizado de modo constante durante o exercício. É composto por uma parte fixa, que não depende da quantidade armazenada, e uma variável. Diminui pelo melhor aproveitamento das áreas, pela redução do tempo de transporte ou da obsolescência. Os custos do pedido representam a média das despesas anuais realizadas com mão-de-obra, material e outros custos indiretos, pelo número de pedidos no ano. O custo de falta de estoque ocorre quando o pedido atrasa ou não é entregue, determinando lucros cessantes, custos adicionais, custos do não cumprimento de prazos e quebra da imagem da empresa. O custo total representa a soma do custo total de armazenagem e do custo total de pedido. A cadeia de suprimento procura um custo total mínimo, para o lote de peças compradas por pedido. 2.4 Níveis de estoque

O gráfico que representa a movimentação de entrada e saída de uma peça no sistema de estoque é denominado dente de serra. Alocam-se na abscissa, o tempo em meses, e na ordenada as quantidades em estoque no intervalo do tempo. Utilizado quando o consumo é mensal, igual e uniforme, dentro de um ciclo repetitivo e constante, para impedir ruptura de estoque. As distorções decorrem de consumos variáveis, falhas em prazos de entrega ou de riscos de rejeição. Para suportar atrasos de entrega, diferenças de inventário, rejeições por variação na qualidade ou remessas divergentes do solicitado, alterações por oscilação de consumo, ou de épocas de aquisição, e garantir o funcionamento ininterrupto e eficiente do processo produtivo, sem o risco de faltas, adota-se a quantidade mínima que deve existir em estoque, chamada de estoque mínimo ou de segurança, que representa reserva ou proteção, mas significa capital inoperante. A fixação do estoque mínimo liga o grau de imobilização financeira ao grau de atendimento, que a empresa pode suportar e deseja oferecer aos seus clientes. O grau de atendimento relaciona quantidade atendida e quantidade necessitada para cada item ou classe. Quanto maior for o Grau de Atendimento previsto, maior é o estoque mínimo. O ideal seria estoque mínimo alto, que apresenta custos elevados; todavia, não pode ser tão baixo, que apresente custos de esgotamento. Tem importância vital para o estabelecimento do Ponto de Pedido, que ocorre quando um item necessita ser suprido por atingir determinada quantidade. O cálculo dessa quantidade leva em conta o estoque existente, os fornecimentos em atraso, os fornecimentos em aberto dentro do prazo e o material recebido em inspeção, bem como o tempo de reposição do estoque, desmembrado em três momentos, da emissão do pedido, da preparação do pedido e do transporte. Visando determinar o estoque mínimo adotam-se cálculos, com fórmulas simples, com valores arbitrados, ou por meio de modelos matemáticos, como o método da raiz quadrada, o método da porcentagem de consumo. O cálculo do Estoque Mínimo pode ou não considerar alteração de consumo e tempo de reposição. O estoque mínimo que estabelece um grau de atendimento definido procura determinar a probabilidade de ruptura. Entre os parâmetros utilizados para comparação de estoques entre empresas do mesmo ramo de negócio, adota-se o de Rotatividade, que representa a disponibilidade de capital para investir em estoque, e resulta da relação entre consumo médio anual e estoque médio, aplicado a cada tipo de estoque (Produto acabado, Matéria-prima). Outro índice bastante utilizado é o Antigiro, que representa a taxa de cobertura do Estoque Médio para o Consumo da Empresa. Deve-se determinar taxa de rotatividade-padrão para cada grupo de material, especificado pela classificação ABC, dentro de uma periodicidade preestabelecida. A taxa de rotatividade deve atender o menor custo total para a empresa. 2.5 Classificação ABC Obtida com ordenação do resultado do preço unitário dos itens pelo valor do consumo anual, ou peso ou volume, conforme a importância relativa. Aplicada nas técnicas de gestão administrativa, como administração de estoques, definição de políticas de vendas e programação de produção. As classes são denominadas A, com 20% dos itens, com 80% do valor, de tratamento preferencial; B, com 30% dos itens de 15% importância (intermediária) e C, com 50% dos itens de 5% de importância (tratamento simples).

Para obtenção de uniformidade alguns cuidados devem ser adotados, tais como pessoal treinado, adoção de formulário para coleta de dados e definição de normas e rotinas para efetuar o levantamento. A tabela é construída com base na ordenação dos materiais por ordem decrescente de valor, por meio de um eixo cartesiano, estando na abscissa o número de itens de materiais e na ordenada os valores do consumo acumulados, resultando em uma curva não decrescente. 2.6 Lote Econômico Estocar ou não determinado item é decisão básica. Não é econômico estocar se exceder o custo de comprar ou produzir um item, de acordo com as necessidades, ou quando as necessidades médias dos clientes ou a média do consumo da produção excedam à metade da Quantidade Econômica do Pedido. Considerado antieconômico, toma-se uma decisão difícil, observando-se se o item deve ser estocado para satisfazer um cliente. Essa decisão pode ser analisada matematicamente e estabelecido o lote econômico de compra, quando os custos de armazenagem que aumentam à medida que cresce a quantidade dos produtos comprados ou produzidos, se igualam aos custos do pedido, que diminuem a medida que aumenta a quantidade de produtos em cada pedido. O Lote Econômico de Compra, sem faltas, baseia-se na condição de consumo médio determinístico e constante, reposição instantânea quando o estoque chega a zero e se não varia no período calculado, sendo, portanto, de difícil prática. O lote econômico precisa ser analisado, pois a fórmula procura custos mínimos, difíceis de serem levantados, que admite recursos financeiros ilimitados e leva ao máximo de estoque, podendo esbarrar em problema de espaço físico para armazenamento. Em economias inflacionárias existem variações periódicas de preços, o que exige recálculo de todos os lotes. Na administração do estoque, os itens de classe A, devem ser rigorosamente controlados e apresentar o menor estoque de segurança, enquanto que os itens da classe C admitem controles simples e maior estoque de segurança, por identificar uma política que traz pouco ônus ao custo total da empresa. 2.7 Sistemas de controle de estoques Os sistemas clássicos de controles de estoques baseiam-se em consumo previsto e tempo de reposição. O mais simples é o Sistema Duas Gavetas, de uso difundido para itens da classe C. Uma gaveta é utilizada para estoque do consumo no período e a outra gaveta contém estoque para o período de reposição. O Sistema dos Máximos e Mínimos, chamado de Quantidades fixas, determina o consumo previsto para o item desejado e fixa o período de consumo. Calcula o Ponto de Pedido, o Estoque Mínimo, o Estoque máximo e o lote de compra em função do tempo de reposição. O Ponto de Pedido e o lote de compra são fixos e constantes. As reposições acontecem em períodos variáveis. A dificuldade decorre da determinação do consumo e das variações no tempo de reposição. Sistema das Revisões Periódicas: fixa período igual e calendário de revisão. O lote de compra atende necessidade da demanda e considera estoque existente, tempo de reposição e saldo de pedido. O estoque mínimo atende consumo elevado e atraso de entrega. Período entre revisões pequeno gera estoque médio alto e aumenta o custo de estocagem; grande, gera estoque médio baixo e eleva o custo de pedido. Os riscos são minimizados com cálculos por item de material. O Planejamento das necessidades de Materiais (MRP) integra as funções de previsão de vendas, entrada do pedido e capacidade de produção no planejamento empresarial. Elabora

o programa-mestre de produção, baseado na estrutura do produto. Gera as Necessidades de Materiais pela soma da demanda e o Estoque Físico existente, menos o Saldo de Pedidos. Planeja e controla as compras, acompanha o processo de fabricação e avalia o desempenho. A função do MRP é criar e manter a infra-estrutura da informação industrial, com a vantagem de rapidez de verificação de replanejamento. 2.8 Avaliação dos estoques O registro de estoque controla o volume físico e financeiro de materiais. A avaliação anual inclui o valor dos produtos em processo e acabados, com base no preço de custo ou de mercado, preferindo-se o menor valor. A avaliação dos estoques utiliza os métodos Custo Médio, PEPS, UEPS ou Custo de Reposição. 2.8.1 Custo médio É o método mais freqüente que tem como base o preço de todas as retiradas, ao preço médio do suprimento total do item em estoque. Equilibra as flutuações de preços e reflete os custos reais, em longo prazo. 2.8.2 Método PEPS (FIFO) Primeiro a entrar, primeiro a sair (PEPS) ou First in, first out (FIFO). Obedece a ordem cronológica das entradas. Sai o material que primeiro integrou o estoque. 2.8.3 Método UEPS (LIFO) Último a entrar, primeiro a sair (UEPS) ou Last in, first out (LIFO). Sai primeira a última peça e o saldo é avaliado pelas últimas entradas. É o método mais adequado a períodos inflacionários. Baseia-se na premissa de que o estoque reserva equivale ao ativo fixo. Aplicado por um certo tempo tende a estabilizar o estoque, porém não é permitido pela Legislação Tributária do Brasil. 2.8.4 Custo de reposição (CR) Utiliza como base a elevação dos custos em curto prazo, relacionados à inflação decorrente. Obtém-se o preço unitário pelo acréscimo do custo de reposição. 2.9 Sistemas de Armazenagem O almoxarifado é ligado à movimentação interna de cargas e é influenciado pelos equipamentos e sistemas de armazenagem adotados. O melhor método para estocar é aquele que diminui os acidentes de trabalho. A importância do sistema de armazenagem cresceu devido à valorização da mão-de-obra e ao capital imobilizado. Os problemas da armazenagem relacionam-se às características e à natureza do material, como estado físico (gases, líquidos, semilíquidos e sólidos). O layout do sistema de armazenagem é definido desde a fase do projeto até a operacionalização. O arranjo inclui homens, máquinas e materiais. Cada atividade de depósito apresenta um fluxograma típico e dinâmico que sofre alterações por lançamento e modificação de produto, variação na demanda, obsolescência das instalações e ambiente de trabalho inadequado, índice elevado de acidentes, mudança no mercado consumidor e redução de custos. A armazenagem utiliza princípios de carga unitária, para maximizar equipamentos internos. A paletização possibilita economia de tempo, mão de obra e espaço. 3 Considerações finais O alinhamento estratégico deve ocorrer e projetar uma estratégia integrada com objetivo comum de maximizar o lucro da cadeia de suprimento. Cada área funcional projeta sua própria estratégia independente, para otimizar seu desempenho. Todas as áreas funcionais em todos os estágios da cadeia de suprimento projetam a estratégia em conjunto.

O objetivo é maximizar o lucro da empresa, pois qualquer decisão operacional exerce impacto na receita e no custo. O aumento do excedente da cadeia de suprimento ocorre quando o cliente efetua o pagamento pelo produto. Outros fluxos de caixa são custos dentro da cadeia de suprimento. O excedente é o lucro total a ser dividido por todas as empresas que integram a cadeia de suprimento. A empresa deve trabalhar com os estágios da cadeia de suprimento, que não são seus, como se fossem seus. Ex: redução dos estoques, passa de um estágio para outro da cadeia, sem redução real como um todo. Os fabricantes forçam fornecedores a manter estoques de peças, sem alterar o gerenciamento. Elevam-se custos dos fornecedores, que cobram dos fabricantes. Não há redução de custos porque foram transferidos custos para trás ou para frente entre os links. O fabricante e o fornecedor precisam trabalhar juntos para reduzir a quantidade de estoque total da cadeia de suprimento. Trocando informações sobre demanda com o fornecedor, o fabricante consegue reduzir a quantidade de estoques e o custo total, preparando as empresas para que a cadeia de suprimento eleve seus lucros ao dividir o excedente ou que reduza os preços ao repassar parte do excedente ao consumidor. Isso torna a cadeia de suprimento mais competitiva. Referências BETHLEM, Agrícola. Estratégia Empresarial: Conceitos, Processos e Administração Estratégica. 2ª ed. São Paulo: Atlas: 1999. BOWERSOX, D. J. CLOSS, D. Logistical management. New York : McGraw-Hill, 1996. CHOPRA, Sunil. MEINDL, Peter. Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos. Estratégia, Planejamento e Operação. São Paulo : Pearson Education do Brasil Ltda, 2003. DIAS, M. A. P. Administração de materiais - uma abordagem logística. 4ª ed. São Paulo : Atlas : 1993.