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1 GESTÃO DE OPERAÇÕES E LOGÍSTICA I AULA 05: LOGÍSTICA INTEGRADA E OUTRAS QUESTÕES TÓPICO 05: MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAS O manuseio de materiais representa atividade de maior custo logístico, além de consumir um maior número de mão de obra nos depósitos. Devido a esses fatores mencionados, todo e qualquer sistema logístico deve ser planejado de tal modo que funcione com eficácia e produtividade para compensar esses custos. O objetivo primordial do manuseio é a separação das cargas de acordo com as necessidades dos clientes. Suas três atividades principais são: RECEBIMENTO MANUSEIO INTERNO EXPEDIÇÃO RECEBIMENTO A primeira atividade de movimentação de materiais é a descarga de veículos. As mercadorias e materiais normalmente chegam aos depósitos em quantidades maiores do que são expedidas. Na maioria dos depósitos a descarga é manual, entretanto, têm sido desenvolvidos métodos mecanizados e parcialmente automatizados, capazes de se adaptar a diferentes características dos produtos. MANUSEIO INTERNO Inclui toda e qualquer movimentação dos produtos dentro do armazém. Após o recebimento de materiais, é necessária sua transferência interna para pô-los em locais de armazenagem ou separação de pedidos. Transferência: É a movimentação de produtos/materiais para locais previamente estipulados, como por exemplo, da área de desembarque para a área de armazenagem ou de separação de pedidos. Separação: A separação dos produtos é uma função básica de armazenagem. O processo de separação agrupa peças, materiais e produtos em função dos pedidos dos clientes. EXPEDIÇÃO Consiste basicamente na verificação e no carregamento das mercadorias nos veículos. Como o recebimento, a expedição é executada manualmente na maioria dos sistemas. 5.1 MANUSEIO DE MATERIAIS Segundo Dias (1986,p.72),a movimentação e a armazenagem de materiais em uma empresa influenciam diretamente na estrutura de custos. Para a redução desse custo é necessário reavaliar as operações e encontrar meios para diminuir e simplificá-las. Durante essa análise, o autor lista os itens mais importantes: Análise da mão de obra utilizada na operação Análise das interrupções no trabalho

2 Análise do número de manuseios entre duas operações 5.2 SISTEMAS DE MOVIMENTAÇÃO Bowersox e Closs (2001,p.351), listam quatro sistemas voltados para a movimentação.sistemas:mecanizados,semiautomatizados,automatizados e baseados em informações. MECANIZADOS Sistemas mecanizados Conforme Bowersox e Closs (2001, p. 351), geralmente a mão de obra constitui o maior percentual do custo total no manuseio mecânico. Esse tipo de sistema é o mais comum. A seguir, serão apresentados alguns exemplos da ampla variedade existente no mercado de equipamentos de manuseio mecanizado. Empilhadeiras: podem movimentar caixas horizontal e verticalmente; transportam normalmente, no máximo, duas cargas unitizadas por vez; há diversos tipos. Paleteiras: método eficaz e de baixo custo. Cabos de reboque: dispositivos de arrasto, instalados sobre o solo ou no espaço aéreo; são usados em combinação com vagonetas; tem como vantagem o movimento contínuo. Veículos de reboque: consistem em unidades de tração, as quais vão rebocar vagonetas; tem como principal vantagem a flexibilidade. Esteiras transportadoras: classificadas conforme o tipo de acionamento e de movimento. Carrosséis?: são equipamentos que entregam os itens desejados ao separador de pedidos. SEMI AUTOMATIZADO Sistema de manuseio Semi automatizado O sistema é dito como semi automatizado quando algumas necessidades de manuseio são atendidas por meio de equipamentos automatizados e outras por meios mecanizados. Os equipamentos mais comuns nesse sistema são tratados adiante. Veículos guiados por automação: executam a mesma função que o manuseio de materiais por veículos de reboque ou paleteiras, mas sem a necessidade de um operador; os equipamentos funcionam com guias ópticas ou magnéticas. Separação computadorizada de pedidos: normalmente são combinados com esteiras transportadoras; para que funcionem, as caixas de embalagem devem ter códigos de identificação. Robótica: máquina que simula movimentos humanos, podendo ser programada por microprocessadores para executar uma ou mais

3 atividades; sua potencialidade surge em ambientes nos quais os funcionários tem dificuldade de trabalhar. Estantes dinâmicas: são um exemplo do uso da gravidade, permitindo o fluxo de produtos para frente do separador; esse tipo de estante é extremamente flexível. MANUSEIO AUTOMATIZADO Sistemas de manuseio automatizado O Sistema de Manuseio Automatizado tem como princípio a substituição de mão de obra por investimentos em equipamentos, sendo o serviço executado com mais rapidez e precisão. Os pontos fracos para esse tipo de sistema são o alto custo do investimento necessário e a natureza complexa desse tipo de operação. E tem sido aplicado nos seguintes sistemas: Sistemas de Separação de Pedidos: compõem-se de uma rede integrada de esteiras transportadoras movidas por energia elétrica ou gravidade, ligando operações de armazenagem ativadas por energia elétrica. Resolvendo o problema de eficiência e eficácia e tornando esse sistema comum. Sistemas Automatizados de Armazenagem e Recuperação (ASRS): constituído de quatro componentes estantes de armazenagem, equipamento de armazenagem e separação, sistemas de entrada/saída e sistemas de controle. Tendo o objetivo de aumentar a produtividade do manuseio de materiais, pois possibilita maior densidade de armazenagem por metro quadrado e reduz a necessidade de mão de obra direta. BASEADOS NA INFORMAÇÃO Sistemas baseados na informação Sistema que combina o controle do manuseio automatizado com a flexibilidade operacional de sistemas mecanizados. Utilizando equipamentos de manuseio mecanizado, sendo que o mais comum é a empilhadeira de garfo. Diferenciando que nesse sistema as empilhadeiras são dirigidas, monitoradas e comandadas por microprocessador. A desvantagem surge na flexibilidade para designação do trabalho, que aumenta a complexidade na organização do trabalho e diminui a responsabilidade pelo desempenho. Sistemas de manuseio para áreas restritas Utilizados em áreas de armazenagem de produtos acabados (chapas de aço e bobinas), almoxarifados, processo siderúrgico e metalúrgico, linha de produção de construção pesada, recepção de carga de grandes proporções e peso. PONTE ROLANTE Transporta materiais de 2 a 300 toneladas. É composto de: mesa giratória, coluna telescópica, garfo e cabine de comando.

4 Classifica-se de acordo com o ritmo do trabalho: ocasional, leve, moderado, constante ou pesado. Para sua utilização são necessários os seguintes dados: tipo de ponte a ser utilizada, carga, dimensões do sistema, intensidade do trabalho, ambiente, edifício, velocidades desejadas, energia elétrica, sistema de comando e percurso. PÓRTICOS (PÓRTICOS ROLANTES) Possui equipamentos de elevação similares aos das pontes rolantes. Empregados em áreas externas. Empregados em casos onde a instalação de pontes rolantes seja excessivamente onerosa. Apropriado para locais descobertos, carga e descarga de mercadorias em áreas livres de plataformas de embarque e levantamento de comportas em usinas elétricas. 5.3 SELEÇÃO DE EQUIPAMENTOS Segundo Francischini e Gurgel(2004): A seleção dos materiais deve obedecer a um plano geral de administração de fluxo de materiais e de produtos, para que, no final dos investimentos, se tenha um todo coerente que atenda bem às necessidades da empresa. Os equipamentos a serem adquiridos devem atender às necessidades da empresa, em relação ao tipo de produtos que ela trabalhará e como deslocará e alocará esses recursos/produtos no seu centro de armazenagem. Mas em muitas empresas, o que se observam são aquisições esparsas de equipamentos, sem uma coordenação geral. Obedecendo-se a solicitações isoladas de alguma seção da empresa, sem coordenação com uma diretriz geral. O que acaba gerando acúmulo de equipamentos de tipos e marcas diferentes. O recomendável é que se faça sempre um plano geral de administração de fluxos de materiais e de produtos, para que, dentro dessas diretrizes do planejamento, se possa adquirir equipamento a equipamento, de forma que no final, o todo seja harmônico e contribua para a elevação da produtividade da empresa. REFERÊNCIAS BALLOU, Ronald H. Logística Empresarial: transporte, administração de materiais e distribuição física. São Paulo: Atlas,1998. BOWERSOX, Donald J.; CLOSS, David J. Logística empresarial: o processo de integração da cadeia de suprimentos. São Paulo: Atlas, 2001.

5 FRANNCISCHINI, Paulino Graciano; GURGEL, Floriano do Amaral. Administração de Materiais e do Patrimônio. São Paulo: Pioneira Thompson Learning, DIAS, Marco Aurélio P. Administração de Materiais: uma abordagem logística. 4. ed., São Paulo: Atlas, Dias, Marco Aurélio Pereira. Gerência de Materiais. São Paulo: Atlas, 1986 FONTES DAS IMAGENS Responsável: Profº José Carlos Lázaro da Silva Universidade Federal do Ceará - Instituto UFC Virtual