5. ESTUDO DO LAY-OUT DE CANTEIRO

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1 Soluções Consultoria ESTUDO DO LAY-OUT DE CANTEIRO Foi feito um projeto específico para o canteiro de obras, conforme anexo. O engenheiro da obra iniciou sua participação nesta fase do processo. O planejamento estudou o ponto crítico para a logística do processo construtivo de pré-lajes a ser adotado: o sistema de transporte e elevação de cargas. Se esta obra fosse executada de forma convencional com lajes moldadas no local, o sistema de transporte normalmente adotado seria: um elevador para o transporte vertical e o transporte horizontal seria manual. Esse sistema impunha o uso de uma grua. Foi então estudado, através do ciclo de produção de uma grua, durante a execução de várias torres conjuntas, o processos de produção para cumprir o prazo. O processo deveria permitir que a elevação de todas as torres atendidas pela grua fosse feita em conjunto: identificou-se um ciclo de 12 dias por pavimento por prédio, este ciclo foi adotado para o bloco de 6 prédios. Foi feito o dimensionamento destes equipamentos e o estudo dos custos comparativos entre os sistemas de transporte, chegando-se as conclusões abaixo: C ustos s T ransporte por gru a Transporte convenciona l Mªo-de-obr ªo-de-obra 1 o p erad o r 1 sin alizad o r 6 gu in ch eiro s 2 0 a uj d an tes E quipament o 1 gru a 6 gu in ch o s Tabela 5.1- Estudo comparativo entre os sistemas de transporte Custos dos Sistemas de Transporte Custo ($/mês) mão de obra equipamento Grua Convencional Sistema Figura Estudo comparativo Grua x Convencional

2 Soluções Consultoria 23 A forma final do canteiro encontrada estabeleceu os seguintes tópicos: localização e tipo de grua: estudo junto ao locador sobre o equipamento adequado, segundo as características da obra, com a definição da altura, lança, capacidade de carga, fixa ou móvel; centrais de produção de pré-moldados: dimensionamento de pistas de concretagem em função do número de formas, necessidade diária de prémoldados, tempo mínimo de transporte de grua; dimensionamento de um pórtico rolante: a partir das características da central de pré-moldados, deveria suprir a alta demanda da grua que atende simultaneamente a seis prédios. O pórtico desvincula da grua todo o trabalho de concretagem e movimentação de pré-lajes, evitando o uso de mão-de-obra e de concreto bombeado. pátio de estocagem de blocos paletizados e transporte just in time. central de corte de telas eletrosoldadas e armação de escadas; galpão metálico para almoxarifado, administração, refeitório e ambulatório; Figura Planta e elevação das gruas

3 Soluções Consultoria 24 Figura Almoxarifado Figura 5.4- Administração. Figura Pista de pré-moldados Figura Refeitório Figura Centrais de argamassa e graute Figura Bebedouros

4 Soluções Consultoria 25 Figura Pista de pré-moldados Figura Pórtico rolante com caçamba de concreto

5 Soluções Consultoria 26 Figura Estoque de blocos paletizados Figura Estoque de telas eletrosoldadas Figura Galpão metálico para administração e almoxarifado

6 Soluções Consultoria TÉCNICAS E EQUIPAMENTOS ADOTADOS 6.1 Estaca hélice contínua As fundações foram inicialmente projetadas em estacas tipo Strauss. Um estudo acurado mostrou que este sistema era obsoleto (ver quadro abaixo) sendo mudada a solução para Estaca Hélice Contínua. Foram executadas, com esse processo, 720 estacas, com diâmetro de 35 cm e profundidade de 18 m, no prazo de 45 dias, com uma perfuratriz. Figura 6.1- Perfuratriz da Estaca hélice contínua Tabela 5.2- Estudo comparativo entre tipos de estacas

7 Soluções Consultoria Alvenaria Estrutural A partir de um projeto modulado de alvenaria, foram eliminadas todas as interferências com as instalações. A execução dos eletrodutos nas paredes e o embutimento de quadros foram feitos simultaneamente à elevação da alvenaria, de maneira que não houve quebras ou rasgos. O mesmo ocorre com relação à passagem de tubulações hidráulicas. Utilizou-se o conceito de shafts visitáveis, desvinculando esse sistema da alvenaria. O projeto de alvenaria ainda previu e minimizou a ocorrência de grautes, eliminando grampeamentos desfavoráveis. Para permitir fácil manuseio, o projeto foi elaborado em folhas A4, com todas as informações necessárias para o pedreiro. A empresa escolheu seu fornecedor de blocos de uma relação de empresas qualificadas e aptas a garantir a entrega dentro do prazo estabelecido, em pallets, na quantidade especificada e atendendo às normas. Os blocos foram transportados para os pavimentos em execução na quantidade exata para elevação da alvenaria, e em local previamente definido através de um estudo de distribuição. As caixas de tomada adotadas permitiram o embutimento com quebra mínima, pois foram colocadas a partir da furação com serra-copo, no próprio local. As diversas frentes de serviço foram aparelhadas com equipamentos ergonômicos e de garantia de qualidade (escantilhões, gabaritos metálicos etc.), resultando em alvenarias bem definidas e aprumadas e com vãos para portas controlados. A partir de estudos específicos, concluiu-se que o não-preenchimento de juntas verticais durante a elevação da alvenaria minimizaria os efeitos de retração dos blocos, aumentaria a produtividade e diminuiria a sujeira. O preenchimento de juntas se deu posteriormente à elevação. Se obtiveram ótimos resultados com a integração entre o sistema de alvenaria estrutural e o sistema de pré-lajes.

8 Soluções Consultoria 29 Figura 6.2- Abastecimento do andar Figura Furação das caixas elétricas Figura 6.4- Uso do escantilhão Figura 6.5- Uso de gabarito para vãos de porta Figura 6.6- Elevação da alvenaria (a) Figura 6.7- Elevação da alvenaria (b)