GESTÃO DA QUALIDADE NA INDÚSTRIA DE NUTRIÇÃO ANIMAL

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1 UNIVERSIDADE ESTADUAL DE GOIÁS UNIDADE UNIVERSITÁRIA DE SÃO LUÍS DE MONTES BELOS CURSO DE ZOOTECNIA GESTÃO DA QUALIDADE NA INDÚSTRIA DE NUTRIÇÃO ANIMAL Acadêmico: Renan Fernandes da Costa Orientador: Profº Dr. Rodrigo Medeiros da Silva São Luís de Montes Belos Junho de 2014

2 ii RENAN FERNANDES DA COSTA GESTÃO DA QUALIDADE NA INDÚSTRIA DE NUTRIÇÃO ANIMAL Monografia apresentada ao Curso de Zootecnia da Unidade Universitária de São Luís de Montes Belos, Universidade Estadual de Goiás, para obtenção do grau de Bacharel em Zootecnia. São Luís de Montes Belos Junho de 2014

3 FOLHA DE APROVAÇÃO iii

4 iv DEDICATÓRIA A Deus, pelo término desta jornada e das próximas que virão. Aos belos caminhos percorridos e aos maus que se fizeram bons. À minha família, a qual estarei em dívida até o final dos tempos, pois sei que existem gestos que o tempo não apaga. Obrigado por participarem desta vitória comigo.

5 v AGRADECIMENTOS Aos meus pais, Renato Rodrigues da Costa e Cleusa Fernandes da Costa, pelo amor, dedicação e apoio, por serem um exemplo de vida. À Universidade Estadual de Goiás, Unidade Universitária de São Luís de Montes Belos, pela oportunidade de realização do curso de Zootecnia. Ao meu orientador Rodrigo Medeiros pela realização da monografia, pela paciência, dedicação e amizade. Obrigado pelos ensinamentos. Aos demais Professores do curso de Zootecnia pela contribuição para minha vida profissional, Renato Tângari Dib, Danilo Tomazello, Diogo Ferro, Rafael Ferro, Rodrigo Zaiden, Osvaldo Silveira Neto, Reinaldo Cunha e Michele Laboissiére, que contribuíram para minha formação profissional e sempre estiveram a disposição. Aos amigos Gustavo Henrique, Lindolfo Dorcino, Marcos Sérgio, Jean Sardinha, pelos momentos passados e aprendizados. Aos demais colegas de turma e da faculdade, com quem convivi durante o período de curso, pela amizade e importância nesta jornada. A todos os funcionários da Universidade Estadual de Goiás, que sempre estiveram a disposição a ajudar, em especial a Juliana Cruvinel, Divartina, Cláudia Luz, Divina, Lúcia. À Cooperativa Agroindustrial dos Produtores Rurais do Sudoeste Goiano (COMIGO), na pessoa do senhor Wilson Marchesin, pela oportunidade concedida para a realização do estágio curricular. Ao meu supervisor de estágio Thiago Simas de Oliveira Moreira, inspetor de qualidade das Rações Comigo, junto com toda sua equipe de funcionários, pelos ensinamentos e esclarecimentos. À todas as pessoas que de alguma forma contribuíram direta ou indiretamente para minha formação profissional. Muito Obrigado!

6 vi SUMÁRIO LISTA DE FIGURAS... viii LISTA DE ABREVIATURAS... ix RESUMO... x ABSTRACT..... xi 1 INTRODUÇÃO REVISÃO DA LITERATURA Indústrias de alimentação animal no Brasil Legislação vigente para indústrias do setor de alimentação animal Responsabilidade técnica em empresas fabricantes de alimentos para animais Matérias-primas em indústrias fabricantes de ração animal Gestão da qualidade na indústria de alimentação animal Boas práticas de fabricação Procedimentos operacionais padronizados (POP) Qualificação de fornecedores e controle de matérias-primas e de embalagens Limpeza/Higienização de instalações, equipamentos e utensílios Higiene e saúde do pessoal Potabilidade da água e higienização do reservatório Prevenção de contaminação cruzada Manutenção e calibração de equipamentos e instrumentos Controle integrado de pragas Controle de resíduos e efluentes Programa de rastreabilidade e recolhimento de produtos (reccal) Procedimentos padrões de higiene operacional (PPHO) Ferramenta PDCA Técnica 5S Análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC) Os sete princípios do APPCC Análise de perigos e medidas preventivas Identificação dos pontos críticos de controle Estabelecimento dos limites críticos Estabelecimento dos procedimentos de monitorização Estabelecimento das ações corretivas Estabelecimento dos procedimentos de verificação Estabelecimento dos procedimentos de registro RELATÓRIO DE ESTÁGIO Caracterização da empresa Atividades desenvolvidas no estágio Recepção e amostragem de matérias-primas Processo de fabricação de rações Controle de qualidade Treinamento dos colaboradores Armazenamento de produtos acabados Expedição de produtos acabados Higienização da fábrica e equipamentos... 34

7 3.2.8 Manutenção e calibração dos equipamentos Controle integrado de pragas e vetores urbanos Outras atividades realizadas durante o estágio CONSIDERAÇÕES FINAIS REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS vii

8 viii LISTA DE FIGURAS Figura 1. A - Vista lateral; B - Vista frontal da fábrica de rações Comigo, localizada no parque industrial da cooperativa em Rio Verde, em janeiro de Figura 2. Aparelho GEHAKA medidor de umidade de matérias primas do laboratório de controle de qualidade das rações Comigo, em janeiro de Figura 3. A - Peneiras utilizadas para realizar análise de granulometria, B - Materiais utilizados para amostragem, saco plástico e cartão de identificação utilizados na fábrica de rações Comigo, em janeiro de Figura 4. A Balança utilizada para pesar amostras; B Aparelho MOTOMCO medidor de umidade do laboratório de controle de qualidade das rações Comigo, em janeiro de Figura 5. Armazenamento do produto acabado, no galpão das rações Comigo, em janeiro de Figura 6. Armadilha para controle de roedores, localizada na parte externa da fábrica de rações da Comigo, em janeiro de

9 ix LISTA DE ABREVIATURAS ANFAR - Associação Nacional dos Fabricantes de Ração APPCC - Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle BPA - Boas Práticas Agropecuárias BPF - Boas Práticas de Fabricação COMIGO Cooperativa Mista Agroindustrial dos Produtores Rurais do - Sudoeste Goiano CPPA - Coordenação de Produtos para Alimentação Animal FIFO - First in / First out IN - Instrução Normativa ISSO - Organização Internacional para Padronização INMETRO - Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia IT - Instrução de Trabalho Kg - Quilograma MAA - Ministério da Agricultura e Abastecimento MAPA - Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento nº - Número PCC - Ponto Crítico de Controle PDCA - Plan Do Check Action POP - Procedimentos Operacionais Padronizado PPHO - Procedimentos Padrões de Higiene Operacional RT - Responsável Técnico SFA - Superintendência Federal de Agricultura SINDIRAÇÕES - Sindicato Nacional da Indústria de Alimentação Animal SIPE - Sistema Integrado de Registro de Produto e Estabelecimento SSOP - Sanitation Standard Operating Procedure USDA - United States Department of Agriculture

10 x RESUMO A indústria de alimentação animal vem aprimorando o processo de fabricação de rações, buscando atender a demanda de um mercado exigente e a legislação específica da área. Deste modo, a gestão da qualidade se faz necessária para produzir um alimento seguro. Objetivou-se por meio deste trabalho de conclusão de curso reunir aporte teórico, via revisão da literatura, referente à gestão da qualidade no processo de produção de rações em indústria de alimentação animal e apresentar relatório de estágio, o qual foi desenvolvido na Cooperativa Mista Agroindustrial dos Produtores Rurais do Sudoeste Goiano (COMIGO). A eficiência do processo produtivo está diretamente relacionada com o desempenho e a lucratividade do setor. Neste contexto, o controle de qualidade em fábricas de ração, monitora todo o processo de produção, estabelece medidas preventivas e corretivas e é responsável pela capacitação profissional, sendo o responsável técnico o representante legal da empresa. Ferramentas como as boas práticas de fabricação, procedimentos operacionais padrão, procedimentos padrões de higiene operacional, ferramenta PDCA, técnica 5S, e análise de perigos e pontos críticos de controle são importantes no processo de fabricação de rações por compor a gestão da qualidade da empresa, buscando atender as exigências de um mercado consumidor cada vez mais rigoroso. Com a realização do estágio supervisionado em uma indústria de alimentação animal, pude perceber a complexidade do processo de fabricação de rações, com foco na nutrição de ruminantes, legislação relativa à área, e ferramentas de gestão da qualidade, ampliando os meus conhecimentos teóricos com a prática obtida na empresa. PALAVRAS-CHAVE: fabricação de ração, higiene, legislação, segurança alimentar.

11 xi ABSTRACT The animal feed industry is improving the manufacturing process of rations, seeking to meet the demand of a particular market and specific legislation in the area, so the quality management is necessary to produce safe food. The objective of this work through completion of course gather theoretical contribution, via literature review concerning the quality management in the manufacturing process of diets in the animal feed industry and submit internship report, which was developed in the Cooperative Agroindustruial of Rural Producers of Southwest Goiás (COMIGO). The efficiency of the production process is directly related to the performance and profitability of the sector in this context the quality control in feed mills, monitors the entire production process, establishing preventive and corrective measures and is responsible for professional training, and technical responsible legal representative of the company. Tools such as good manufacturing pratices, standard operating procedures, hygiene standards operating procedures, tool PDCA, technical 5S, and hazard analysis and critical control points are important in the manufacture of feed for composing process quality management company, seeking to meet the requirements of a consumer market increasingly strict. With the completion of supervised internship in an industry of feed, I could see the complexity of the manufacturing process of diets, focusing on ruminant nutrition, legislation on the area, and quality management tools, widening my theoretical knowledge with practice obtained in the company. KEYWORDS: manufacture of food, hygiene, legislation, food safety.

12 1 1. INTRODUÇÃO A atividade da bovinocultura de corte possui um papel bastante expressivo para a economia brasileira, sendo exercida nas diversas regiões do país. Dentro do setor agropecuário, o setor de alimentação animal é fundamental para a obtenção de um desempenho produtivo economicamente viável. Neste cenário a indústria de alimentos para animais expande seus negócios no Brasil, especialmente em razão do aumento da suplementação animal e da produção de matérias primas. Para atingir a demanda mundial por alimentos, atendendo à um mercado consumidor que exige cada vez maior qualidade dos produtos, a sanidade dos animais e a utilização racional dos insumos deve ser eficaz. Por este motivo, a gestão da qualidade na produção de alimentos é importante por monitorar todo o processo de produção de rações, realizando a correta nutrição dos animais em cada fase da criação. Deste modo pode-se explorar o potencial genético, aumentando a eficiência produtiva, reprodutiva e alimentar dos rebanhos. Segundo BELLAVER et al. (2005), as rações fazem parte do sistema produtivo animal e quando usadas intensivamente representam cerca de 60 a 80% do custo de produção animal, sendo que a qualidade das mesmas deve ser garantida pela empresa fabricante. A finalidade de uma fábrica de ração é a produção de alimentos seguros para os animais, para isto deve possuir uma instalação eficiente. Uma fábrica agrega uma certa quantidade de funcionários para a realização da produção e tem como funções: receber e estocar matérias-primas; limpar grãos recebidos; moer; misturar os ingredientes da ração; embalar; armazenar a ração e expedir. Segundo SINDIRAÇÕES (2002), produzir rações significa submeter os ingredientes a processos distintos e conhecidos. Portanto é necessário operacionalizar os procedimentos de fabricação com controle de pontos críticos dos processos, para obter o máximo potencial nutricional com modificações físicas e/ou químicas nos alimentos.

13 2 Objetivou-se por meio do presente trabalho reunir aporte teórico, por meio de revisão da literatura, referente à Gestão da Qualidade em indústria de nutrição animal e apresentar relatório de estágio, o qual foi desenvolvido na Cooperativa Mista Agroindustrial dos Produtores Rurais do Sudoeste Goiano (COMIGO), discorrendo sobre as atividades realizadas no setor de controle de qualidade, enfatizando sobre a importância da Boas Práticas de Fabricação e Análises de Perigo e Pontos Críticos de Controle no processo de fabricação de rações.

14 3 2. REVISÃO DA LITERATURA 2.1 Indústrias de Alimentação Animal no Brasil A Instrução Normativa N 01, de 13 de fevereiro de 2003, que posteriormente foi substituída pela Instrução Normativa N 04, de 23 de fevereiro de 2007, estimulou de forma significativa o aumento da qualidade e na produtividade dos produtos destinados à alimentação animal produzidos no Brasil, destacando o país como o terceiro maior produtor de rações do mundo (MAPA, 2013). Segundo dados do Sindicato Nacional da Indústria de Alimentação Animal (SINDIRAÇÕES, 2013), após queda de 3% em 2012, o setor de alimentação animal registrou estabilidade de janeiro a setembro de 2013, com relação ao mesmo período do ano anterior, contabilizando a produção de 46,5 milhões de toneladas de ração. O setor de produção de rações deverá progredir 3% este ano, segundo o sindicato das indústrias do setor (SINDIRAÇÕES), chegando a 65 milhões de toneladas produzidas, recuperando o patamar de A projeção é baseada principalmente nas indústrias produtoras de carne suína e de frango, devido ao desempenho destas cadeias produtivas, que representam aproximadamente mais de 80% do consumo de ração e esperam crescimento em 2014, diferente das perdas obtidas em 2013 (FREITAS, 2014). 2.2 Legislação Vigente para Indústrias do setor de Alimentação Animal O Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA) é o órgão responsável pela regulamentação e fiscalização do setor de produtos destinados à alimentação animal. O estabelecimento que fabrica, fraciona, importa, exporta e comercializa rações, suplementos, premix, núcleos, alimentos para animais de companhia, ingredientes e aditivos para alimentação animal deve ser registrado no MAPA e obedecer a legislação vigente (MAPA, 2014a).

15 4 O registro dos estabelecimentos e dos produtos destinados à alimentação animal, é regulamentado pela Instrução Normativa nº 15, de 26 de Maio de 2009 (BRASIL, 2009a). A fiscalização destes estabelecimentos tem como principal objetivo assegurar adequadas condições higiênico sanitárias nos processos de fabricação, bem como a conformidade e inocuidade dos produtos disponibilizados no mercado, e ainda a segurança e a rastreabilidade dos produtos importados e exportados (MAPA, 2014a). Segundo BRASIL (2007b) e BRASIL (1974), os produtos devem ser fabricados de acordo com as normas dispostas no Decreto 6.296/07, que regulamenta a Lei 6.198/74 que dispõe sobre a inspeção e fiscalização obrigatória dos produtos destinados à alimentação animal, e dá outras providências. De acordo com MAPA (2014a), os pedidos de registros de produtos e estabelecimentos são encaminhados ao serviço responsável pela fiscalização de insumos pecuários, na Superintendência Federal de Agricultura (SFA) do estado onde se localiza a empresa e pode ser acessado por meio do Sistema Integrado de Registro de Produto e Estabelecimento (Sipe). Os critérios e os procedimentos para a fabricação, fracionamento, importação e comercialização dos produtos isentos de registro são estabelecidos pela Instrução Normativa nº 42, de 16 de Dezembro de 2010 (BRASIL, 2010b). Os procedimentos para importação de produtos destinados para alimentação animal, visando garantir a segurança e a rastreabilidade na sua comercialização no Brasil, estão dispostos na Instrução Normativa nº 29 de 14 de Setembro de 2010 (BRASIL, 2010a). As empresas interessadas em exportar seus produtos devem atender integralmente as normas nacionais e as exigências específicas do país importador, a solicitação de certificados de exportação deve ser feita ao serviço responsável pela fiscalização na SFA/MAPA de jurisdição da empresa (MAPA, 2014a). O registro de aditivos para alimentação animal é coordenado pelo Ministério da Agricultura, por meio da Divisão de Fiscalização de Aditivos, da Coordenação de produtos para Alimentação Animal (CPPA) (MAPA, 2014b).

16 5 O regulamento técnico sobre aditivos para produtos destinados à alimentação animal, segundo as boas práticas de fabricação, contém os procedimentos sobre avaliação da segurança de uso, registro e comercialização é aprovado pela Instrução Normativa nº 13 de Novembro de 2004, a fim de garantir um nível adequado de proteção à saúde humana, dos animais e do meio ambiente (BRASIL, 2004c). O Decreto nº de 24 de Abril de 2003, conhecido como lei de transgênicos, regulamenta o direito à informação, assegurado pela Lei nº 8.078, de 11 de setembro de 1990, quanto aos alimentos e ingredientes alimentares destinados ao consumo humano ou animal que contenham ou sejam produzidos a partir de organismos geneticamente modificados, sem prejuízo do cumprimento das demais normas aplicáveis (BRASIL, 2003). A Instrução Normativa nº 17 de 7 de Abril de 2008, proíbe em todo o território nacional a fabricação na mesma planta, de produtos destinados à alimentação de ruminantes e não ruminantes (BRASIL, 2008). O regulamento técnico sobre as condições higiênico sanitárias e de boas práticas de fabricação para estabelecimentos fabricantes de produtos destinados à alimentação animal e o roteiro de inspeção são aprovados pela Instrução Normativa nº 4, de 23 de Fevereiro de 2007 (BRASIL, 2007a). A Instrução Normativa nº 65 de 21 de Novembro de 2006, aprova o regulamento técnico sobre os procedimentos para a fabricação de rações, suplementos, premixes, núcleos ou concentrados com medicamentos para os animais de produção (BRASIL, 2006). A Instrução Normativa nº 12, de 30 de Novembro de 2004, aprova o regulamento técnico sobre fixações de parâmetros e das características mínimas dos suplementos destinados a bovinos (BRASIL, 2004b). A Instrução Normativa nº 22, de 02 de Junho de 2009, estabelece critérios e procedimentos para rotulagem e propaganda dos produtos destinados à alimentação animal, informando sobre as informações que obrigatoriamente devem constar no rótulo dos produtos (BRASIL, 2009b).

17 Responsabilidade Técnica em empresas fabricantes de alimentos para animais Segundo GONÇALVES (2009), a responsabilidade técnica é exigida das empresas pela administração pública para garantir que o produto oferecido ao mercado, possua garantia de qualidade e atenda às exigências técnicas, e cumprimento ás normas regulamentares para sua produção e comercialização. O Responsável Técnico (RT) é o profissional que tem como função garantir ao consumidor a qualidade do produto final, e por isso responde civil e criminalmente por eventuais danos que venha causar ao consumidor, decorrente da sua conduta profissional, uma vez caracterizada culpa, seja por imprudência, imperícia, negligência ou mesmo omissão. O Decreto de 11 de dezembro de 2007, relata que o responsável técnico é responsável solidário pelas infrações cometidas pelas empresas e pelos produtos das quais prestam responsabilidade. Neste decreto há um capítulo destinado somente à responsabilidade técnica, e nele obriga o MAPA a comunicar, em ofício, o Conselho a qual o RT está inscrito, as infrações cometidas pela empresa, após a conclusão de processo administrativo. Informa ainda que a mudança do RT deve ser comunicado ao MAPA em 30 dias e que a transferência da titularidade de registro de produtos de uma empresa para outra deve ter ciência e assinatura do RT (BRASIL, 2007b). O Responsável Técnico exerce um papel de grande importância no cumprimento das tarefas dentro da empresa. Ele é o elo entre os órgãos governamentais, a empresa e os consumidores. Cabe a ele fazer cumprir o que determina a legislação e garantir a qualidade e a segurança dos produtos que a empresa produz (GONÇALVES, 2009).

18 7 2.3 Matérias-Primas em indústrias fabricantes de ração animal Todas as matérias-primas empregadas na indústria de alimentação animal somente são aceitas e utilizadas se estiverem devidamente registradas no órgão competente do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA), salvo aquelas dispensadas de registro em legislação específica (RIBEIRO, 2009). Segundo BELLAVER et al. (2005) o milho é o principal ingrediente de rações no Brasil e para que seja considerado de qualidade o mercado exige: Umidade máxima de 14%; Impurezas até 1% na peneira 3 mm ou, até 3% na peneira 5 mm; ardidos menores do que 6% e sem presença de fungos e toxinas. No caso da soja a umidade máxima é de 14%; Impureza até 1% na peneira 3 mm; grãos avariados até 8%. Na recepção de matérias-primas devem ser avaliadas características físicas e sensoriais do ingrediente para confirmar a qualidade da matéria-prima tais como: coloração, odor, umidade, temperatura, textura, uniformidade, presença de impurezas e outros contaminantes (CARVALHO, 2013). Segundo COUTO (2012), a qualidade das matérias-primas pode comprometer todo o processo de produção, prejudicando o balanceamento nutricional da alimentação, que é responsável pelo nível de desempenho zootécnico dos animais e, consequentemente pela lucratividade. 2.4 Gestão da qualidade na indústria de alimentação animal De acordo com BUTOLO (2002), a gestão da qualidade no processo de fabricação de ração inicia-se no projeto da fábrica, envolvendo a construção, seleção e instalação dos equipamentos, seleção dos fornecedores de ingredientes e matérias primas, estabelecimentos das formulações de rações, supervisão da qualidade dos ingredientes, pesagem correta, armazenagem, características da moagem, pré-mistura de concentrados e suplementos vitamínicos, mistura dos alimentos, supervisão da ração pronta, manutenção e limpeza dos equipamentos da fábrica e, por fim, a higienização da fábrica.

19 8 BELLAVER et. al (2005), relata que uma empresa produtora de rações deve possuir um eficiente sistema de gestão de qualidade, que garanta a qualidade da ração produzida, sendo necessário constante monitoramento na qualidade dos ingredientes que compõem a ração e no processo de produção das mesmas. LARA (1998), relata que a qualidade intrínseca da ração divide-se em duas dimensões, qualidade nutricional/fisiológica e sanitária. A qualidade nutricional/fisiológica se presta ao atendimento dos níveis nutricionais de cada fase de vida do animal. Os níveis nutricionais são alcançados através da dosagem e pesagem adequada dos ingredientes individuais, e posterior mistura para homogeneização dos ingredientes. De acordo com BELLAVER (2004), para a ração ter qualidade do ponto de vista da segurança sanitária, deve ser isenta de microrganismos, bem como não deve possuir nenhum componente tóxico ou algum componente que possa prejudicar a saúde do animal ou deixar resíduo indesejável na carne ou leite. CORREIA & SILVA (2009), relatam em seu trabalho que duas metodologias são mundialmente aceitas para garantir a qualidade na área de alimentos, constituindo o sistema de segurança alimentar, como a implantação das Boas Práticas de Fabricação (BPF) e os Procedimentos Operacionais Padrão de Higiene Operacional (PPHO), que compõem pré-requisitos para o sistema de Análise de Perigos e pontos Críticos de Controle (APPCC), os quais, em conjunto, formam a base da gestão de segurança alimentar e qualidade de uma empresa. De acordo com o mesmo autor, o sistema de qualidade total aborda também: 5 Sensos (5S), Boas Práticas Agrícolas (BPA), Procedimentos Operacionais Padronizados (POP), Controle Integrado de Pragas, Controle Estatístico do Processo e a Organização Internacional para Padronização (ISO), envolvendo também a qualidade de vida ocupacional e qualidade ambiental, em busca da excelência dos produtos e serviços prestados, visando garantir a segurança dos clientes e superando suas expectativas e necessidades.

20 Boas práticas de fabricação As Boas Práticas de Fabricação (BPF), surgiram com o intuito de proporcionar a utilização de um sistema de gestão de qualidade, onde consiste em estabelecer normas que padronizem e definem procedimentos e métodos que regulamentam todas as atividades de fabricação de um produto e/ou execução de um serviço, visando, assegurar a qualidade de produtos, com a busca constante da excelência nos aspectos de segurança, identificação, concentração, pureza e qualidade (BELLAVER, 2004). Segundo CORREIA & SILVA (2009), as Boas Práticas de Fabricação são um conjunto de regras, princípios e procedimentos adotados para o correto manuseio dos alimentos, que abrange desde o recebimento de matérias primas até o produto final, considerando o controle dos processos, produtos, da higiene pessoal, da sanitização e o controle integrado de pragas. Elas se aplicam a toda pessoa física ou jurídica que possua pelo menos um estabelecimento ou indústria de alimentos, em que sejam realizadas alguma das atividades: produção, industrialização e manipulação; fracionamento; armazenamento; transporte de alimentos industrializados (CORREIA & SILVA, 2009). As Boas Práticas de Fabricação são atos de higiene que devem ser adotadas pelas indústrias de alimentos e obedecidas pelos manipuladores desde aquisição das matérias primas, durante o processamento, até o consumidor. O objetivo das BPF é evitar a ocorrência de doenças provocadas pelo consumo de alimentos contaminados (BRASIL, 2004a). O Manual de Boas Práticas de Fabricação é um documento que deve descrever as operações e os procedimentos realizados pelo estabelecimento, incluindo os requisitos sanitários dos edifícios, a manutenção e higienização das instalações, equipamentos e utensílios, o controle da água de abastecimento, o controle integrado de vetores e pragas urbanas, além do controle da higiene e saúde dos manipuladores (BRASIL, 2004a; BRASIL, 2002).

21 10 O propósito é estabelecer uma sistemática para garantir a segurança do produto final, visando principalmente assegurar a saúde do consumidor e a conformidade dos alimentos com a legislação sanitária (BRASIL, 2002) Procedimentos operacionais padronizados (POP) O Procedimento Operacional Padrão (POP) serve de instrução para as operações sequenciais de rotina e específicas para produção, armazenamento e transporte (BRASIL, 2002). Os POP s constituem-se em normas para se executar uma tarefa, os cuidados a serem tomados, as atividades e procedimentos antes, durante e após o processo e as correções a serem feitas durante um procedimento. Como o procedimento deverá ser feito, escrito passo a passo, identificando os riscos que possam comprometer o procedimento (MATIAS, 2007). Em geral, é a descrição pormenorizada e objetiva das instruções, técnicas e operações rotineiras, visando à proteção, a garantia de preservação de qualidade e da inocuidade das matérias primas e do produto final e a segurança dos manipuladores (MASCARENHAS, 2012). Conforme a instrução normativa nº 04 de fevereiro de 2007, devem ser implementado, no mínimo, os seguintes itens: qualificação de fornecedores e controle de matérias-primas e de embalagens, limpeza/higienização de instalações equipamentos e utensílios, higiene e saúde do pessoal, potabilidade da água e higienização de reservatório, prevenção de contaminação cruzada, manutenção e calibração de equipamentos e instrumentos, controle integrado de pragas, controle de resíduos e efluentes, e o programa de rastreabilidade e recolhimento de produtos (BRASIL, 2007a).

22 Qualificação de fornecedores e controle de matérias primas e de embalagens Este procedimento operacional padrão deve especificar os critérios adotados e os procedimentos realizados para qualificar um fornecedor e como é feito o controle de matérias primas e de embalagens na indústria (BRASIL, 2007a). As matérias primas, assim como os ingredientes e produtos acabados devem ser transportado devidamente rotulados; estes devem conter todas as informações obrigatórias e pertinentes ao produto, e devem também ser armazenados em local que garanta sua integridade, quesito válido também para as embalagens (BRASIL, 2007a; RIBEIRO, 2009) Limpeza/Higienização de instalações, equipamentos e utensílios A Instrução Normativa nº 4, de 23 de fevereiro de 2007 relata que este procedimento deve conter informações sobre o tipo de operação a ser realizada, natureza da superfície a ser higienizada, o método de higienização, produtos utilizados, princípio ativo e concentração do produto utilizado, tempo de ação, temperatura da água, enxágue e outras informações que se fizerem necessárias (BRASIL,2007a) Higiene e saúde do pessoal Este procedimento operacional padrão deve especificar os procedimentos em relação ao uso de uniformes, hábitos higiênicos e de higiene pessoal, a higiene antes, durante e após as tarefas realizadas, exames laboratoriais, atestados médicos e treinamento do pessoal (BRASIL, 2007a). É de responsabilidade da direção do estabelecimento garantir treinamento relativo à higiene pessoal e aspectos higiênico-sanitários para o processamento de produtos destinados a alimentação animal, à todos os novos funcionários e de um modo contínuo (BRASIL, 2007a).

23 12 Segundo a Instrução Normativa nº 4, de 13 de fevereiro de 2007, todos colaboradores da área industrial devem usar uniforme adequado á função, sendo este de uso exclusivo para o serviço, destinando as roupas e objetos pessoais para um local específico (BRASIL, 2007a). Deve ser proibido na área de produção quaisquer atos que possam originar contaminação do produto, tais como: comer, fumar, cuspir, tossir ou outros atos anti- higiênicos (BRASIL, 2007a) Potabilidade da água e higienização do reservatório A Instrução Normativa nº 4, de 23 de fevereiro de 2007, relata que este procedimento deve especificar o padrão de potabilidade microbiológico e físico químico da água, além de abordar as operações relativas ao controle da potabilidade da água, o que inclui todas as suas etapas: captação, tratamento, armazenamento, distribuição, pontos de coleta das amostras, coletas das amostras, análises, monitoramento, ações corretivas, verificações e registros (BRASIL, 2007a) Prevenção de contaminação cruzada Deve ser realizada medidas de controle para a prevenção da contaminação por contato direto e indireto em todas as etapas do processo de produção, devendo considerar instalações, equipamentos, funcionários, utensílios, uniformes e embalagens (BRASIL, 2007a). Deve ser estabelecida uma sequência para o processo de fabricação dos diferentes produtos considerando o emprego dos ingredientes de origem animal, aditivos, produtos veterinários e a sensibilidade das diferentes espécies e categorias aos ingredientes (BRASIL, 2007a).

24 Manutenção e calibração de equipamentos e instrumentos As manutenções, calibração e outros tipos de ajustes nos equipamentos e instrumentos devem ser documentadas, de forma à possibilitar o controle dos mesmos, e devem ser realizadas sempre que necessário e de acordo com o programado (BRASIL, 2007a) Controle integrado de pragas O programa de controle de pragas adotado pelo estabelecimento deve ser eficaz e aplicado de forma contínua, compreendendo, inclusive, a inspeção periódica de suas áreas circundantes, uma vez que a evidência ou existência de insetos, roedores, pássaros e/ou outros animais é um dos perigos mais sérios de contaminação dos produtos (RIBEIRO, 2009). Segundo MATIAS (2007), neste procedimento operacional padrão, deverá ser discriminada a forma de controle a ser estabelecida pela empresa: física e/ou química. Se o controle for apenas físico, poderá ser executado por funcionários da empresa. Na realização de controle químico, este deve ser feito por empresa especializada na área Controle de resíduos e efluentes Os resíduos resultantes do processo produtivo devem ter destino correto, assim como o lixo gerado na indústria, devendo ser isolado da área de produção, corretamente identificado, evitando a contaminação de matérias primas e produtos acabados (BRASIL, 2007a). Os produtos resultantes de devolução, recolhimento ou apreendidos devem ser identificados e colocados em setor separado, durante período suficiente para seu destino final, sendo mantidos em condições que não deteriorem e evite contaminação (BRASIL, 2007a).

25 Programa de rastreabilidade e recolhimento de produtos (reccal) A rastreabilidade é definida como uma ferramenta que permite controlar e gerenciar de maneira documentada as informações referente a um processo ou procedimento. Assim pode ser entendida como a capacidade de recuperar um histórico, da aplicação ou da localização de uma atividade, ou um processo, ou um produto, por meio de informações anteriormente registradas (RIBEIRO, 2009). Segundo o mesmo autor, a empresa deve possuir procedimentos para elaborar, emitir, circular e controlar a documentação. A partir de um sistema de documentação e registro (rastreabilidade), todo o processo de produção é monitorado, desde o cadastramento de fornecedores de matérias primas até a venda final do produto acabado. De acordo com RIBEIRO (2009), os registros são feitos em formulários próprios, sem rasuras, preenchidos à tinta, datados, assinados, arquivados em ordem cronológicas e disponíveis para consulta. Sendo estes registros mantidos por um período mínimo de dois anos. O estabelecimento deve manter registradas as reclamações, sugestões, e elogios de funcionários e consumidores. Para BELLAVER (2004), não há relação direta de rastreabilidade e segurança, porém, a rastreabilidade serve principalmente para conhecer onde se localizam os problemas, enfatizar as melhorias que serão necessárias ser implantadas, e permitem com maior rapidez proceder ações de recall de produtos Procedimentos padrões de higiene operacional (PPHO) O Plano PPHO ou na forma americana Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP), que surgiu pela primeira vez no Brasil, na Resolução 10 de 22 de maio de 2003/MAPA como etapa preliminar na implantação do programa: Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) é um compromisso da empresa com a higiene, são procedimentos descritos, desenvolvidos, implantados e monitorizados, visando estabelecer a forma rotineira pela qual o estabelecimento

26 15 evitará a contaminação direta ou cruzada e a adulteração do produto, preservando sua qualidade e integridade (MATIAS, 2007). O Programa é constituído por procedimentos documentados que contemplam os aspectos relacionados: qualidade da água, condições gerais de higiene, prevenção contra a contaminação cruzada, higiene dos colaboradores e instalações sanitárias, proteção contra contaminantes e adulterantes do produto, Identificação e estocagem adequada de substâncias químicas e de agentes tóxicos, condições de saúde dos colaboradores, controle integrado de pragas e registros (CORRÊIA, 2005). O PPHO deve ser escrito e assinado pela administração geral da empresa e seu responsável técnico, que passam a responsabilizar-se pela sua implantação e fiel cumprimento, incluindo: treinamento e capacitação de pessoal; condução dos procedimentos antes, durante e após as operações; monitoramento e avaliações rotineiras dos procedimentos e de sua eficiência e revisão das ações corretivas e preventivas em situações de desvios e alterações tecnológicas dos processos industriais (MATIAS, 2007). Composto por atividades Pré-operacionais e Operacionais, o PPHO Préoperacional é responsável por procedimentos de limpeza antes do início das atividades, enquanto o PPHO Operacional inclui limpeza durante a produção e nos intervalos. Sendo assim, o monitoramento e a verificação oficial devem ser executados logo após a conclusão dos procedimentos de limpeza e têm como objetivo avaliar se os mesmos foram corretamente executados (BRASIL, 2005). Os PPHO s vão dar o suporte necessário para que o sistema APPCC não desvie do seu objetivo e, possa agir em pontos cruciais, onde as ferramentas anteriores não conseguiam atuar, porém, elas vão auxiliar muito na redução de custos e esforços (FURTINI & ABREU, 2006).

27 Ferramenta PDCA O PDCA foi criado na década de 20 por Walter A. Shewart, mas foi William Edward Deming, quem disseminou seu uso no mundo todo (por isso, a partir da década de 50, o ciclo PDCA passou a ser conhecido como Ciclo Deming ). PDCA é a sigla das palavras em inglês que designam cada etapa do ciclo: Plan, planejar; Do, executar; Check, checar ou verificar; e Action, no sentido de corrigir ou agir de forma corretiva (FARIA, 2013). De acordo com FARIA (2013), o PDCA é um método amplamente aplicado para o controle eficaz e confiável das atividades de uma organização, principalmente àquelas relacionadas às melhorias, possibilitando a padronização nas informações do controle de qualidade e a menor probabilidade de erros nas análises ao tornar as informações mais entendíveis Técnica 5S De acordo com PEREIRA & DANTAS (2011), a busca por um ambiente de trabalho de qualidade é uma preocupação cada vez mais frequente dos administradores para atingir os objetivos da empresa. As empresas procuram o envolvimento dos colaboradores nas tomadas de decisões, tornando-os mais comprometidos e responsáveis. ALVES (2003), relata que a técnica 5S teve origem no Japão, na década de 1960, e sua denominação deriva de cinco palavras japonesas iniciadas com a letra S: Seiri (Utilização), Seiton (Arrumação), Seiso (Limpeza), Seiketsu (Saúde) e Shitsuke (Autodisciplina), que são conhecidas como os 5 sensos. A palavra senso significa faculdade de apreciar, de julgar, entendimento. Espera-se a aplicação dos cinco sensos no local físico de trabalho, tornando-o ordenado limpo e, mais importante, gerando reflexos positivos nos hábitos de asseio, saúde, segurança e disciplina dos funcionários, para manter padrões mais altos de qualidade, inclusive sendo levado à sua vida particular (ALVES, 2003).

28 17 De acordo com o mesmo autor o princípio dos 5S é encontrado, na literatura, normalmente associado ao termo housekeeping, ou seja: casa limpa. O ambiente limpo e bem organizado é a base para a qualidade, a produtividade, a segurança e a motivação de quem nele vive. BADKE (2004), relata que a técnica 5S é simples, mas ao mesmo tempo básica e eficaz para organizar o local de trabalho e desencadear a prática da qualidade, aplicável a todas as atividades, sejam elas pessoais, profissionais ou institucionais Análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC) Segundo BELLAVER (2001), o programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle - APPCC (em inglês hazard and critical control points), foi desenvolvido na Pillbusry, Co. nos EUA e continuamente aperfeiçoado dentro do programa espacial americano e pelo USDA e outras agências governamentais. O programa leva em consideração o relatório do Codex Alimentarius de 1991 e estabelece a necessidade do APPCC como um meio sistemático a ser usado para assegurar a segurança alimentar. Isto implica em procedimentos definidos que tem início na produção e terminam nos consumidores (BELLAVER, 2001). A legislação nacional referente ao APPCC começou estabelecendo normas e procedimentos para pescados, e no mesmo ano, a Portaria 1428 do Ministério da saúde preconiza normas para obrigatoriedade em todas as indústrias de alimentos. Em 1998, a Portaria 40 do MAA, atual MAPA, estabeleceu um manual de procedimentos para bebidas e vinagres e, posteriormente, a Portaria 46 do MAPA, obrigou a implantação gradativa em todas as indústrias de produtos de origem animal do programa de garantia de qualidade APPCC, cujo pré-requisito essencial são as BPF (FURTINI & ABREU, 2006; ALVES, 2003). Segundo ANARUMA (2011), o conceito básico destacado pelo APPCC é a prevenção e não a inspeção do produto terminado. O propósito é, além da elaboração do alimento de maneira segura, atestar, através de documentação

29 18 técnica apropriada, que o produto foi elaborado com segurança. O "onde" e o "como" são representados pelas letras AP (Análise de Perigos) da sigla APPCC. As provas de controle da fabricação dos alimentos recaem nas letras PCC (Pontos Críticos de Controle). Partindo-se desse conceito, APPCC é a aplicação disciplinada da ciência e tecnologia para planejar, controlar e documentar a produção segura de alimentos. Uma definição prática de APPCC deve destacar que este conceito cobre todo tipo de fatores de risco ou perigos potenciais à inocuidade dos alimentos (biológicos, químicos e físicos) sejam os que ocorrem de forma natural no alimento, no ambiente ou sejam decorrentes de erros no processo de fabricação. Enquanto os perigos químicos são os mais temidos pelos consumidores e os perigos físicos os mais comumente identificados (fragmentos de metal, material estranho), já os perigos biológicos são os mais graves, do ponto de vista de saúde pública (ANARUMA, 2011). O APPCC é fundamentado na identificação dos perigos potenciais à saúde do consumidor, bem como nas medidas de controle das condições que geram os perigos. É racional, por basear-se em dados científicos e registrados, lógico e compreensível por considerar ingredientes, processos e usos dos produtos, é contínuo, isto é, os problemas são detectados e imediatamente corrigidos, e sistemático, por ser um plano completo, passo a passo desde a matéria prima até a mesa do consumidor (FURTINI & ABREU, 2006). O programa APPCC é uma importante ferramenta, devido a sua abrangência, exigindo procedimentos interdependentes e ações simultâneas. A aplicação dos princípios do APPCC é realizada, considerando-se uma sequência lógica das etapas e dos princípios básicos da fabricação de ração. Para implantação do programa APPCC em fábricas de ração, primeiramente é preciso elaborar um plano de ação, realizando uma análise de risco dos produtos expostos no local de processamento. A análise de risco constitui-se da análise científica de efeitos adversos, conhecidos ou potenciais, resultantes da exposição de um indivíduo a agentes perigosos (CORADI et al., 2009).

30 19 A utilização do APPCC beneficia a indústria com uma garantia da segurança do alimento; diminuição de custos operacionais (evita destruição, recolhimento e, às vezes, reprocessamento); redução de perdas de matérias primas e produtos; maior credibilidade junto ao cliente; maior competitividade na comercialização, além de atender a obrigatoriedade na exportação e a requisitos legais internos como a Portaria 46/98 e externos como o Codex, Mercosul e Comunidade européia (FURTINI & ABREU, 2006). Após uma identificação dos pontos críticos de controle é preciso estabelecer, prevenir e controlar os limites desejáveis, que não interferem na qualidade do produto final. Desta maneira são estabelecidos os limites críticos de controle, ou seja, os limites aceitáveis de contaminação, que não permitam riscos à qualidade do produto e à saúde dos consumidores. Os limites críticos de controle para cada produto são definidos conforme a legislação de cada produto e de cada país (CORADI et al., 2009). O mesmo autor relata, que a partir do controle dos pontos críticos e estabelecidos os limites críticos, deve ser realizado o monitoramento regularmente através de amostragens adequadas e análises físico químicas e microbiológicas das rações. Para cada ponto crítico identificado, devem ser estabelecidas ações corretivas, adotados os procedimentos de verificação e registros Os sete princípios do sistema APPCC Análise de perigos e medidas preventivas De acordo com FURTINI & ABREU (2006) este princípio visa listar e identificar os perigos, analisar os riscos, e considerar medidas preventivas de controle. Com auxílio do histórico dos produtos, consultas bibliográficas, entre outros recursos, os perigos são identificados, focando a atenção aos fatores, de qualquer natureza, que possam representar perigo. Todas as matérias-primas, ingredientes e etapas são avaliadas e, quando não é possível eliminar, prevenir, ou

31 20 reduzir o perigo, por meio de medidas preventivas, alterações no fluxograma deverão ser realizadas. Segundo BELLAVER (2004) e BELLAVER & LIMA (2004), os perigos ou fatores de risco, podem ser classificados em três categorias: químicos, microbiológicos e físicos. Os perigos químicos são substâncias indesejáveis e que podem ser inseguras se forem consumidas na ração. Os perigos microbiológicos relacionam-se com a presença de microorganismos indesejáveis (salmonela, enterobacteriacae, fungos) podendo tornar o produto inseguro. Os perigos físicos determinam que o produto ficará inseguro se consumido com resíduos de material estranho na ração Identificação dos pontos críticos de controle De acordo com BELLAVER & LIMA (2004), uma vez que os fatores de risco foram definidos, deve-se estabelecer se há necessidade de controle e que medidas são necessárias para cada ponto crítico. A árvore da decisão é então utilizada para determinar se um perigo precisa ser controlado usando uma medida de controle específica, uma medida geral ou outra medida periódica. A árvore da decisão é parte da avaliação de risco, pois determina se é necessário eliminar o perigo ou reduzir a um nível aceitável. As medidas de controle podem ser soluções tecnológicas, organizacionais, ou de mudanças de procedimentos (BELLAVER, 2004; FURTINI & ABREU, 2006) Estabelecimento dos limites críticos Segundo BELLAVER (2004) medidas de controle específicas devem estabelecer em que limite de controle do ponto crítico (PC) é necessário para evitar, eliminar, ou reduzir o risco a um nível aceitável. Quando os valores e os limites críticos para PCC da empresa forem estabelecidos é necessário levar em conta a legislação pertinente e as regras de segurança alimentar.

32 21 Algumas empresas adotam os limites de segurança, ou faixa de trabalho, que são padrões mais rigorosos em relação aos limites críticos, adotados como medida para minimizar a ocorrência de desvios (FURTINI & ABREU, 2006) Estabelecimento dos procedimentos de monitorização De acordo com BELLAVER (2004) e BELLAVER & LIMA (2004), é uma medida planejada de análise ou observação dos parâmetros do processo para estabelecer se o PCC está sob controle. Pode ser feito continuamente ou por amostragens do parâmetro a ser mensurado, havendo necessidade de documentação para o registro de monitoramento, a frequência com que é feito e o responsável pela atividade Estabelecimento das ações corretivas De acordo com BELLAVER (2004) e FURTINI & ABREU (2006) as ações corretivas específicas devem ser desenvolvidas para cada PCC de forma a controlar um desvio nos limites críticos ou na faixa de segurança e devem garantir novamente a segurança do processo. No APPCC a ação corretiva vai da identificação da não conformidade e bloqueio do produto final (recuperação, destruição ou recall) Estabelecimento dos procedimentos de verificação É uma fase na qual, tudo que já foi realizado anteriormente, passa por uma revisão de adequação para total segurança do processo. A verificação consiste na utilização de procedimentos em adição aos de monitorização, aqui podem entrar análises microbiológicas tradicionais que, apesar de demoradas, são mais seguras e possuem respaldo da legislação (FURTINI & ABREU, 2006). Segundo BELLAVER & LIMA (2004), esta ação deverá ser conduzida rotineiramente ou aleatoriamente para assegurar que os PCCs estão sob controle e

33 22 que o plano APPCC é cumprido; quando há eventuais dúvidas sobre a segurança do produto ou, que ele tenha sido implicado como veículo de doenças e para validar as mudanças implementadas no plano original. Em relatórios de verificação devem constar todos os registros já efetuados, os de monitorização, de desvios de ações corretivas, de treinamento de funcionários, entre outros. A verificação permite também, avaliar se algumas determinações estão sendo muito rigorosas, fora da realidade ou desnecessárias Estabelecimento dos procedimentos de registro Segundo BELLAVER (2004) a documentação tem papel importante na manutenção do sistema de qualidade APPCC, pois revela se ele está realmente eficiente. São necessários os documentos de BPF; da equipe APPCC; da especificação de produtos finais; diagramas de processos (fluxogramas); tabelas de análise de risco; descrição de PCC e dos procedimentos do sistema de verificação do APPCC. De acordo com BELLAVER (2004) e FURTINI & ABREU (2006), após a aplicação do sistema APPCC, os dados são coletados em vários locais, havendo formulários para registro e monitoria de PCC, verificação do APPCC. São necessários documentos de auditoria interna e análise de não conformidades.

34 23 3. RELATÓRIO DE ESTÁGIO 3.1 Caracterização da Empresa O estágio curricular foi realizado na indústria de rações da Cooperativa Mista Agroindustrial dos Produtores Rurais do Sudoeste Goiano (COMIGO), localizada no Complexo industrial da cooperativa, na rodovia BR 060, Km 389 no município de Rio Verde, Goiás, no período de 13 de janeiro a 28 de março de 2014, perfazendo um total de 318 horas, no setor de controle de qualidade da fábrica, sob supervisão dos zootecnistas MSc. Thiago Simas de Oliveira Moreira e Dr. Wilson Aparecido Marchesin. A unidade industrial das rações Comigo, começou a operar em 1992, para atender as necessidades dos cooperados, pecuaristas e do mercado da região. Ao longo do tempo, está expandindo sua capacidade de produção, com rações fareladas, trituradas, peletizadas, extrusadas, concentrados e núcleos. A B Figura 1. A - Vista lateral; B - Vista frontal da fábrica de rações Comigo, localizada no parque industrial da cooperativa em Rio Verde, em janeiro de Fonte: Arquivo Pessoal (2014).

35 24 Além das fábricas de rações, o Complexo Agroindustrial é composto por duas fábricas esmagadoras de soja, refinaria de óleo, fábrica de sabão, fábrica de fertilizantes, unidade beneficiadora de sementes, laboratório industrial e laticínio. A empresa possui um Centro Tecnológico destinado a realização de experimentos, cursos, dias de campo e desenvolvimento de novas tecnologias. 3.2 Atividades Desenvolvidas no Estágio Durante o período de estágio foram acompanhadas as atividades do processo de produção de rações, fareladas, trituradas, peletizadas, extrusadas, concentrados e núcleos, acompanhando as atividades do setor de controle de qualidade da fábrica de rações, buscando atender as exigências do manual de Boas Práticas de Fabricação (BPF) e a legislação vigente Recepção e amostragem de matérias-primas Quando um carregamento chegava à fábrica era conferido por um colaborador responsável pela descarga de matérias primas e outros produtos, que tinha por função checar as notas fiscais do produto, observando o fornecedor, e também a pesagem realizada no parque agroindustrial. Segundo FILHO (2001), cada segmento do processo produtivo é responsável pela manutenção das condições seguras necessárias à proteção daquele produto enquanto o mesmo está sob seu controle. Ao receber uma matéria prima o colaborador do setor de controle de qualidade da fábrica de rações, deveria realizar uma breve inspeção das condições do veículo e da carga, observando pontos como integridade da lona, presença de impurezas, presença de carga anterior, sujeira e outras condições. O mesmo colaborador possuía função de retirar uma amostra da carga, que deveria ser feita em vários pontos, de acordo com uma instrução de trabalho (IT), com o auxílio de um calador, perfazendo uma amostra homogênea de toda a carga que era levada ao laboratório do setor de controle de qualidade da fábrica para ser realizada a análise do tipo standard, sendo realizadas análises de granulometria e

36 25 umidade do produto, bem como uma inspeção quanto a presença de contaminação. As amostragens eram realizadas de acordo com o tipo do produto, nos produtos a granel, são coletadas amostras em ziguezague por toda extensão em vários pontos da carga. Nos produtos ensacados eram retiradas amostras de vários sacos, de diferentes locais da carga e, posteriormente homogeneizada. Com o resultado da análise standard, e atendendo os padrões de qualidade estabelecidos, a carga poderá ser descarregada, caso contrário, era recusada e retornava à sua origem. Todas as matérias-primas somente eram liberadas para o descarregamento na fábrica e posterior uso mediante a liberação do controle de qualidade. A alta umidade dos ingredientes das rações pode comprometer o produto final levando a processos microbiológicos indesejáveis, favorecendo o surgimento de fungos e bactérias. Levando em consideração a integridade do produto acabado a empresa seguia o parâmetro de umidade máxima de 12%, o aparelho utilizado para a aferição da umidade das matérias-primas era o sistema de secagem por infravermelho (GEHAKA), onde utilizava-se de 5 a 7g da amostra para a realização da análise. Figura 2. Aparelho GEHAKA medidor de umidade de matériasprimas do laboratório de controle de qualidade das rações Comigo, em janeiro de Fonte: Arquivo Pessoal (2014).

37 26 Para as análises de umidade e granulometria das matérias-primas a empresa seguia as especificações da ANFAR (Associação Nacional dos Fabricantes de Ração), que especificava os valores mínimos e máximos (%) permitidos para as mesmas, onde o resultado variava de acordo com a matéria prima analisada. A amostra do produto fica retida no laboratório do setor de controle de qualidade por um período mínimo de 90 dias, como uma contra prova. Uma outra amostra era enviada ao laboratório industrial do complexo industrial da cooperativa, para a realização de análises bromatológicas completas. Outra análise realizada é a de refratometria na escala Brix, que consiste em um método físico para medir a quantidade de sólidos solúveis presentes em amostras de melaço de cana de açúcar. Essa análise era realizada em toda carga de melaço recebida na fábrica. O padrão de Brix estabelecido para a produção é de 80%, deste modo, o melaço recebido que possuir grau Brix maior que 80% deveria ter adição de água para que se conseguisse a concentração ideal de trabalho. Por último adicionava-se um antifúngico para evitar deterioração do produto. As embalagens eram recebidas pela fábrica e armazenadas em local próprio, sendo observada principalmente a sua integridade física Processo de fabricação de rações A fabricação de rações era realizada por uma equipe capacitada e supervisionada em todas as operações do processo de produção. Toda a produção de ração dentro da fábrica era realizada inicialmente de acordo com as ordens de produção estabelecidas pelo gerente de produção. As ordens de produção eram realizadas de acordo com a formulação de cada produto específico, previamente balanceadas pelo supervisor de nutrição. Todos os dias essas ordens eram impressas e encaminhadas aos operadores, que por meio de automação industrial davam início a produção. A dosagem dos ingredientes era realizada automaticamente e direcionados para a balança. Após a dosagem automática eram adicionados os ingredientes

38 27 dosados manualmente, depois disso os ingredientes eram encaminhadas para um pré misturador e depois para o moinho. Na linha de produção existiam dois imãs, um no redler e outro no alimentador do moinho, existia ainda, a peneira rotativa que também tinha por função capturar alguma partícula metálica que pudesse ter despendido no processo. Após a moagem era realizada a mistura, onde a ração recebia adição manual de premix e de outros ingredientes que não são moídos como a uréia protegida. Encerrado o processo de mistura, se a ração continha melaço em sua composição, seguia para o melaciador, e após a adição do melaço, a ração seguia para os silos de ensaque, e, através de ensacadeiras, era ensacada em sua devida embalagem, ou destinada para os silos do carregamento a granel, onde era dosada através de balanças, e abastecia o caminhão. Quando a mistura se encontrava no pulmão do misturador podia ser iniciada uma nova batida, o pulmão se encontra após o moinho e armazena a batida antes de se adicionar o premix e ser misturada. A ração peletizada após o processo de mistura é passada por uma prensa que faz os pellets, e então, levada a um resfriador Controle de qualidade CALARGE et. al (2007) relataram que a qualidade é uma vantagem competitiva que diferencia uma empresa de outra, uma vez que os consumidores estão cada vez mais exigentes em relação à sua expectativa no momento de adquirir um determinado produto. O controle de qualidade realizado na fábrica de ração, seguia as normas do manual de Boas Práticas de Fabricação, de acordo com a instrução normativa nº 4 de 23 de fevereiro de De acordo com COUTO (2012), o conceito de qualidade é muito amplo, mas o programa de controle de qualidade na fábrica de rações pode ser entendido

39 28 como um conjunto de ações direcionadas no sentido de assegurar que o produto final se aproxime ao máximo das especificações ou padrões estabelecidos. Na fábrica o controle de qualidade monitorava a produção de ração desde a recepção das matérias primas até a expedição do produto acabado, por meio de planilhas, anotações dos funcionários e amostragem do produto. KLEIN (1999), relata que a indústria de rações deve atender as regras de um mercado cada vez mais competitivo, com margens cada vez menores, o que exige redução de custos, sem afetar a qualidade do produto final. A fábrica possuía um laboratório de controle de qualidade para realização de análises, sendo físicas e sensoriais. De maneira a monitorar o processo era realizada uma amostragem do produto por palete, garantindo que fosse amostradas todas as batidas dos lotes produzidos, era levada ao laboratório, e por meio de colaboradores treinados do controle de qualidade, era verificada através de parâmetros do produto em questão, se estava dentro dos padrões estabelecidos pela empresa. O tamanho de partícula das rações, determinado pela granulometria, sendo um fator que deve ser adequado para cada espécie. Para os suínos é usada uma granulometria mais fina, e para as aves, em função da sua natureza, é utilizada uma granulometria mais grossa (ZANOTTO & BELLAVER, 1996; LARA, 1998). De acordo com ZANOTTO E BELLAVER (1996), o tamanho das partículas dos ingredientes destinados à fabricação de rações pode ter influência na digestibilidade dos nutrientes e como consequência na resposta animal. LARA (1998), relata que a qualidade física do pelete é medida através de sua durabilidade e dureza. O pelete deve ser durável, porém a dureza não deve afetar sua qualidade. As análises físicas realizadas no laboratório de controle de qualidade eram de umidade e granulometria, já as análises sensoriais se baseavam no treinamento e no conhecimento dos produtos da empresa pelos colaboradores do controle de qualidade. Esses colaboradores recebiam treinamento específico para a função, as análises sensoriais realizadas eram: coloração e odor.

40 29 Era armazenada uma amostra standard que ficava retida no controle de qualidade de cada ração produzida na fábrica, para realização desta análise, era aferida a umidade em aparelho medidor de umidade (MOTOMCO), e também era realizada a análise da granulometria através de peneiras padronizadas. O Tyler ou o diâmetro dos furos da peneira eram estabelecido para cada produto e finalidade. Juntamente com estas análises físicas eram anotadas em um cartão de identificação da amostra, as análises sensoriais: a cor do produto e o odor. A B Figura 3. A Peneiras utilizadas para realizar análise de granulometria, B - Materiais utilizados para amostragem, saco plástico e cartão de identificação utilizados na fábrica de rações Comigo, em janeiro de Fonte: Arquivo Pessoal (2014). De acordo com ZANOTTO E BELLAVER (1996), a percentagem do ingrediente retido em cada peneira é dada através da seguinte equação: %R = (PRi x 100)/P, onde %R= percentagem retida na peneira; PRi= peso retido na peneira escolhida e P= peso da amostra.

41 30 A B Figura 4. A Balança utilizada para pesar amostras; B Aparelho MOTOMCO medidor de umidade do laboratório de controle de qualidade das rações Comigo, em janeiro de Fonte: Arquivo Pessoal (2014). O inspetor de qualidade através da supervisão de todo o processo de produção, também possuía função de verificar os dados fornecidos pelos colaboradores da análise standard, juntamente com o fornecimento do fechamento do ensaque, a ordem de produção da ração, e ordem de produção e utilização de premix, fornecido após o término da produção. Lançava-se então estas informações no sistema SAP R3 da empresa, assim a ração só poderá ser liberada para a venda mediante a aprovação do setor de controle de qualidade da empresa. Para liberar a ração para a venda, o produto devia atender todos os requisitos e padrões da empresa (umidade não devia exceder 12%, e se houvesse quebra na produção do produto, não poderia ultrapassar 2,5%). O premix utilizado deveria ser adicionado na quantidade correta e a granulometria devia condizer com o padrão e a espécie que se destinava o produto. Caso ocorresse algum problema nas análises, e este era lançado no sistema, o programa acusava o erro e não liberava a ração para a venda. Ocorrendo esta situação, numa tentativa de descobrir o erro decorrente do processo, era enviada uma amostra para o laboratório industrial para realização de análise bromatológica completa da ração.

42 Treinamento dos colaboradores Para trabalhar na área de produção da fábrica, os novos funcionários recebiam treinamento sobre os procedimentos de Boas Práticas de Fabricação de produtos destinados à alimentação animal. Este treinamento era registrado em planilha específica. O treinamento de BPF tinha como objetivo orientar os funcionários, para que pudessem atender às normas e requisitos estabelecidos pela COMIGO, relativos à higiene pessoal, comportamento no ambiente de trabalho e procedimentos da sua área de atuação na empresa. Uma instrução de trabalho era destinada a cada função na fábrica, ela descrevia o passo a passo na execução das tarefas. Podia ser ilustrada para melhor entendimento. Era confeccionada em linguagem simples e, apenas com informações necessárias para execução de uma determinada tarefa. Este documento devia estar disponível no local onde era realizada a tarefa, de preferência de forma bem visível, como por exemplo, na forma de cartazes. Os funcionários deviam sempre estar uniformizados em todas as etapas do trabalho, munidos dos equipamentos de proteção individuais necessários para a função exercida, tais como: calçado adequado, capacete, máscaras respiratórias, protetor auditivo, óculos de proteção, cinto de segurança e outros se necessário de acordo com a atividade realizada. A responsabilidade pelo cumprimento das normas da empresa, pelos colaboradores da mesma, era função do inspetor de qualidade da fábrica, que garantia que todos funcionários recebessem treinamento necessário e, estivessem conscientizados a praticar a higiene e segurança, protegendo assim os produtos de contaminações, na busca da qualidade dos produtos e do ambiente de trabalho.

43 Armazenamento de produtos acabados O armazenamento compreendia a manutenção dos produtos acabados em ambiente protegido, para integridade e qualidade até o momento da expedição. Os produtos acabados eram armazenados ao término do ensaque, estocados em paletes e identificados com uma placa contendo o nome do produto, o lote, a data de fabricação, o turno de trabalho em que foi produzido e, em qual ensacadeira foi embalado e também, possuía o nome do responsável pelo ensaque. Essas informações eram necessárias para garantir que todo o processo tinha sido realizado de maneira correta, para a própria organização do estoque e para garantir a rastreabilidade de toda informação referente ao lote dos produtos. As matérias primas e produtos acabados eram armazenadas em galpões, como determina a legislação. As sacarias eram armazenadas em paletes de madeira, mantendo-as afastadas do piso e das paredes por uma distância mínima de 50 cm, e em cada palete era colocado um papelão para evitar o contato direto do produto com a superfície do mesmo e evitar que a embalagem fosse danificada. As matérias-primas e os produtos acabados também poderiam ser identificados, se necessário, com placas de USE e NÃO USE com o intuito de instruir os colaboradores e evitar erros no processo. Figura 5. Armazenamento do produto acabado, no galpão das rações Comigo, em janeiro de Fonte: Arquivo Pessoal (2014).

44 33 Segundo ALVES (2003), a embalagem ou rótulo do produto acabado, deve conter instruções sobre o modo de conservação do produto, assim como manter a embalagem fechada e em local seco, fresco e arejado, sobre estrados, afastados de paredes, e de produtos químicos para se evitar contaminação Expedição de produtos acabados É preciso monitorar o desenvolvimento da atividade de expedição, de modo que todas as outras atividades desenvolvidas anteriormente com eficiência, não ficassem prejudicadas por um processo inadequado nesta etapa. O local destinado para o carregamento de produtos acabados tinha o acesso facilitado para executar a conferência, a área era coberta para evitar o comprometimento das matérias-primas, pela ação do sol, chuva e vento. Ao chegar no complexo industrial, os veículos destinados ao carregamento eram conduzidos a uma balança, onde era realizada a pesagem e um breve check list pelo funcionário do setor, que avalia as condições do veículo, tais como limpeza, integridade do assoalho do caminhão, resíduo de carga anterior e outras observações pertinentes. Deste modo, o veículo que transportava os produtos deviam estar em perfeitas condições de higiene, limpeza e conservação, e para sair do complexo industrial, o veículo deveria ser pesado novamente para emissão da nota fiscal. O colaborador responsável pela expedição de produtos era chamado de conferente de carga, sua função era a expedição do produto acabado da fábrica após pedidos do departamento comercial. Para realizar a expedição do produto, o conferente de carga devia observar no pedido de carregamento a descrição do produto, a quantidade, o nome do transportador e o número do lote de produção. O departamento comercial ao realizar os pedidos obedecia a norma do FIFO (first in/ first out), ou seja, o primeiro que entra é o primeiro que sai, assim através de um sistema computacional, enviavam para carregamento produtos acabados que são produzidos primeiro, vale salientar também, que apenas podiam ser

45 34 enviados para carregamento produtos acabados que estejam liberados pelo controle de qualidade da indústria, caso contrário o sistema bloqueava a venda automaticamente. Realizada a conferência da carga, o caminhão que transportava a carga deveria deixar o local de modo a resguardar a integridade do produto, com a lona estendida, se destinando a balança na saída do complexo industrial. No caso de carregamento de rações a granel, também eram realizadas pesagens na entrada e na saída do caminhão, assim como o check list na entrada do complexo industrial. O carregamento era realizado por funcionário do setor do controle de qualidade da fábrica. Inicialmente deveria ser feita a limpeza da rosca da caçamba, com a passagem de casca de soja e, após ter em mãos a ordem de produção, o colaborador pedia ao motorista para que se posicionasse para a realização do carregamento do pedido. Era conferida a descrição do produto e o silo em que estava armazenado e, através de auxílio de balança, realizado o carregamento de acordo com a quantidade descrita no pedido. Ao final o caminhão era lacrado com numeração para registro. O transporte do produto acabado da unidade de processamento até as propriedades rurais e a armazenagem, deve ser realizada de forma adequada, deste modo evitando a contaminação do produto, mantendo suas características quantitativas e qualitativas (CRUVINEL, 2013) Higienização da fábrica e equipamentos Era de extrema importância a manutenção constante da fábrica, em especial, a área de produção organizada, limpa e em condições adequadas de higienização, uma vez que deste modo se evitava riscos de contaminação do produto, além da organização para prevenção de falhas no processo.

46 35 A higienização dos utensílios, equipamentos, estabelecimento e também dos colaboradores é de fundamental importância para garantir a qualidade e segurança do produto acabado. Nas trocas de turno sempre eram realizadas a limpeza e higienização de locais como a área de ensaque, armazém de produtos acabados e matériasprimas, sala de comando e controle de qualidade. Nos equipamentos era realizada inspeção nas roscas dosadoras e também nos imãs, caso houvesse material metálico nos imãs, era retirado e anotado o peso em uma planilha, juntamente com a assinatura do colaborador que realizou a limpeza. Para realizar a limpeza dos equipamentos da área de produção era necessário uma autorização, que era fornecida pelo responsável do setor de controle de qualidade. A limpeza de alguns equipamentos da fábrica merecia maior atenção, cuidado e treinamento, como por exemplo a limpeza de silos e outros equipamentos que somente é permitida a entrada mediante autorização do gerente de fábrica, por se tratar de espaço confinado. Para realização de treinamentos aos colaboradores, a fábrica contava com um técnico de segurança que avaliava os riscos da atividade, elaborava um plano de ação e fornecia todo o suporte necessário. A limpeza de todos equipamentos era programada numa planilha, mas se necessário poderia ser solicitada e realizada mediante autorização do setor de controle de qualidade, assim todo o processo é monitorado, tendo anotações de quando foi realizada, por quem foi realizada e outras informações relevantes Manutenção e calibração dos equipamentos A fábrica de rações possuía uma equipe treinada responsável pela manutenção periódica dos equipamentos da fábrica. Esta equipe era composta por mecânicos e funcionários treinados para realizar a função. Para ser realizada qualquer manutenção em um equipamento, deveria primeiramente ser solicitada uma ordem de serviço, que partia do responsável do

47 36 controle de qualidade, e devia conter o motivo da solicitação dos serviços, quem e como executaria a manutenção/troca do equipamento em questão. A calibração das balanças e equipamentos do laboratório do controle de qualidade é realizada por uma empresa terceirizada, devidamente autorizada pelo órgão regulador (INMETRO) Controle integrado de pragas e vetores urbanos Eram adotadas medidas de prevenção como manutenção dos portões telados e fechados, não acúmulo de lixo nas redondezas, zelo pela higienização do local e medidas de controle realizadas por prestadora de serviço especializada em controle de pragas, onde eram utilizadas armadilhas com iscas parafinadas na área externa da fábrica. Esta empresa terceirizada, após a realização dos serviços, fornecia um check list com as atividades realizadas, com informações de troca de armadilhas, utilização de iscas, limpeza e periodicamente relatórios da área monitorada. Figura 6. Armadilha para controle de roedores, localizada na parte externa da fábrica de rações da Comigo, em janeiro de Fonte: Arquivo Pessoal (2014).