ANÁLISE DE PROCESSO PARA REPOTENCIAMENTO DE EQUIPAMENTO: ESTUDO DE CASO DE UMA SIDERÚRGICA DE GRANDE PORTE

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1 XXX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO Maturidade e desafios da Engenharia de Produção: competitividade das empresas, condições de trabalho, meio ambiente. São Carlos, SP, Brasil, 12 a15 de outubro de ANÁLISE DE PROCESSO PARA REPOTENCIAMENTO DE EQUIPAMENTO: ESTUDO DE CASO DE UMA SIDERÚRGICA DE GRANDE PORTE Fabiano Cézar Gomes Nascimento (IFES) fabiano.cezar@ymail.com Roquemar de Lima Baldam (IFES) roquemar.baldam@iconenet.com.br Alessandra Fraga Dubke (IFES) afdubke@terra.com.br O retorno do aquecimento das vendas no mercado siderúrgico após a crise global de 2008 trouxe a busca por um diferencial competitivo na economia mundial, no qual o gerenciamento dos processos produtivos tende a ser mais rigoroso, pois com aa queda significativa dos preços dos produtos siderúrgicos, a redução dos custos totais com a otimização do processo é de suma importância para aumentar a participação no mercado e mostrar sinais de reação neste segmento de mercado. O objetivo deste artigo é avaliar se a capacidade do processo de movimentação, estocagem, transporte e recebimento de placas atende a um repotenciamento do Laminador de Tiras a Quente (LTQ) em uma siderúrgica de grande porte. Palavras-chaves: : Processo, Capacidade, Repotenciamento.

2 1. Introdução O mercado siderúrgico mundial encontra-se em um momento de plena recuperação após a crise global que teve seu ápice no 4º trimestre de Com o retorno do aquecimento dos negócios, as organizações têm procurado um diferencial competitivo para conseguir aumentar sua participação de mercado. Para que isto aconteça, o gerenciamento dos processos produtivos tende a ser mais rigoroso, pois com a queda significativa dos preços dos produtos siderúrgicos, a redução dos custos totais, disponibilidade de equipamentos, redução de lead time, mix de produtos com maior valor agregado, redução do índice de reclamações de clientes, tornam-se instrumentos para a organização torna-se mais competitiva.. O artigo em questão tem por objetivo identificar a capacidade de atendimento do retorno de placa fria, do condicionamento de placas para o pátio de placas do laminador de tiras a quente (LTQ) em ritmo de 4 milhões de toneladas ano (Mta) de bobinas a quente (BQ). Isto considerando as regras existentes de estocagem entre os pátios do condicionamento e do LTQ de uma indústria siderúrgica. Nesse contexto, este artigo apresentará um estudo de caso de uma siderúrgica de grande porte, localizada no estado do Espírito Santo. Esta siderúrgica possui uma capacidade anual de produção de aço de 7,5 Mta, na qual 4,7 Mta são destinadas a produção de placas para o mercado externo e 2,8 Mta são para o mercado interno através de bobinas laminadas a quente. Esta siderúrgica recentemente expandiu seu laminador de tiras a quente, na qual tinha uma capacidade de 2,8 Mta e ampliou para 4,0 Mta, aumentando a oferta para o mercado de bobinas a quente em 42%. Como conseqüência, espera-se uma elevação da margem de contribuição em 47%, quando comparado a margem de contribuição da placa. Segundo Instituto Aço Brasil (2010), uma siderúrgica produz basicamente aço, que é uma liga de ferro e carbono, onde se pode utilizar em seu processo carvão mineral, e em alguns casos, o carvão vegetal. Este carvão exerce um duplo papel na fabricação do aço, funciona como combustível necessário para fundir o minério e também é utilizado como redutor na associação com oxigênio do ferro para ligar-se ao carbono no processo chamado redução, que ocorre dentro de um equipamento chamado Alto Forno. Neste processo o ferro se liquefaz e é chamado de ferro gusa ou ferro de primeira fusão. Após a obtenção do ferro gusa, este é transportado para a Aciaria para o processo de refino, ainda em estado líquido, para ser transformado em aço, através de queima de impurezas e adições de elementos de liga, na qual pode realizar-se em fornos a oxigênio ou elétricos. Após tratamento, este aço líquido é transformado em placas ou tarugos no processo de solidificação do aço em um equipamento chamado Lingotamento Contínuo. Para remoção de defeitos de qualidade das placas e atendimento a restrições de clientes, estas podem passar em um processo de apoio chamado Condicionamento de Placas. A última fase deste processo é caracterizada pelo nome de Laminação. O aço solidificado passa pelo processo de conformação mecânica, na qual é transformado em produtos siderúrgicos utilizados pela indústria de transformação, como chapas grossas e finas, bobinas, vergalhões, arames, perfilados, barras etc. O fluxo da Figura 1 mostra que historicamente 62% das placas produzidas no lingotamento contínuo de placas seguem em rota direta para o LTQ, ou seja, não passam pelo 2

3 Condicionamento de Placas e otimizam o processo e 38% são desviadas ao Condicionamento de Placas, conforme demonstrado no Gráfico 1. Figura 1 Fluxograma situação atual (LTQ 2,8 Mt/a) Gráfico 1 Desvio médio do retorno de placa fria Baseado nesses dados históricos, esta avaliação envolverá um diagnóstico da situação atual (2,8 Mta BQ LTQ) do retorno de placa fria do condicionamento de placas, no qual são produzidas 7,5 Mta de placas de aço com limitações de dimensões na espessura (200, 225 e 250 mm), largura (800 a mm) e comprimento (5.000 a mm), e no LTQ onde também há limitações de dimensões na espessura (1,2 a 16 mm) e na largura (700 a mm) (ARCELORMITTAL TUBARÃO, 2009), sendo que 38% das placas destinadas ao LTQ são desviadas ao Condicionamento de Placas para retirada de defeitos de qualidade superficiais por exigência de clientes, para logo após serem retornadas ao LTQ. 3

4 Adicionalmente, será avaliado o retorno de placa fria para uma produção de 4,0 Mta BQ LTQ, ilustrado na figura 2 e avaliação de possíveis ganhos e melhorias que possam atender o LTQ, considerando os dados históricos de 38% de desvio de placas destinadas ao LTQ são desviadas ao condicionamento de placas. Figura 2 Fluxograma situação futura (LTQ 4,0 Mt/a) Neste artigo será enfatizada a metodologia de análise e solução de problemas, utilizando um método chamado DMAIC (Define, Measure, Analize, Improve e Control) com auxílio de ferramentas estatísticas. Na seqüência serão mostrados os resultados alcançados e as considerações finais do autor. 2. Metodologia da Pesquisa Segundo Vergara (2007), toda pesquisa tem dois critérios científicos: quanto aos meios e quanto aos fins. Quanto aos fins o artigo em questão é classificado como pesquisa aplicada, onde é motivada pela necessidade de resolver problemas concretos, com uma finalidade prática. Quanto aos meios, este artigo caracteriza-se pelo estudo de caso e pesquisa bibliográfica, onde tem caráter de profundidade e detalhamento e sistematizado com base em material publicado em livros, revistas, jornais, periódicos, artigos, enfim, material de domínio público. Segundo Baldam et al. (2007), o Business Process Management (BPM) ajuda a perceber em quais processos a organização precisa melhorar para se manter no mercado e conseguir novos negócios, o que é possível para o desenvolvimento deste artigo. De acordo com Yin (1989), os estudos de caso se caracterizam quando as estratégias de pesquisa colocam questões do tipo como e por que, pois não há controle sobre os acontecimentos e são encontrados em fenômenos contemporâneos inseridos em algum contexto da vida real. Foi utilizado como ferramenta para desenvolvimento deste artigo o método DMAIC, onde segundo Werkema (2004) associada à metodologia Seis Sigma contribui para o alcance das metas estratégicas da empresa, ajudando na mensuração direta dos benefícios e aumentando a 4

5 lucratividade da empresa. Um dos elementos importantes do Seis Sigma é a definição de meta de melhoria para algum item do controle de gerenciamento da rotina diária e tratamento de problemas de projeto, de desenvolvimento de produto, de reclamação de cliente ou definidas gerencialmente. Os Seis sigmas utilizam a estruturação do método DMAIC, que consta das seguintes fases, demonstrado na Figura 3: 1. Define (Definição do Problema) 2. Measure (Análise do Fenômeno) 3. Analize (Análise do Processo) 4. Improve (Plano de Ação) 5. Control (Padronização / Verificação / Conclusão) Fonte: Werkema (2004), com adaptações do autor Figura 3 Fases do método DMAIC Segundo Aguilar-Savén (2004), o gerenciamento de processos pode fazer um importante papel, transformando-se numa importante ferramenta para a gestão, onde são necessárias atividades de aprendizado, análise, monitoramento e controle de processos, logo estando em consonância com a estruturação do método DMAIC. Os dados serão coletados em campo, utilizando técnicas de engenharia de métodos e também retirados de banco de dados históricos do processo, compreendidos no período de abril/08 a outubro/09. Estes dados serão analisados e tratados utilizando planilha eletrônica (Microsoft Excel 2003), software de análise estatística (Statística 7.0), além de ferramentas da metodologia Seis Sigma. 3. Referencial Teórico 3.1 Processos 5

6 Segundo Hammer e Stantion (1999), uma organização eficaz funciona de forma a gerenciar suas atividades unificadas de transformação de entradas (inputs) em saídas (outputs), que são denominados processos. Para Doerner et al. (2006), os sistemas de gestão utilizam metodologias que levam as organizações a alcançarem melhores resultados, na qual seu processo é estratificado em um determinado modelo. Os processos têm uma grande importância nas organizações, pois de acordo com Vanhaverbeke e Torremans (1999), eles são os meios onde as empresas criam valores para clientes específicos. De acordo com Guo (2006), a entrega no tempo acordado dos produtos é essencial para mostrar a eficiência no processo produtivo, na qual a permanência em mercados competitivos depende do esforço das organizações em satisfazer o cliente. Para Völkner e Werners (2000), o processo de uma empresa é definido como uma seqüência de estados, que resultam a execução das atividades nas organizações para alcançar um determinado objetivo. Considerando certo estado de um processo de negócio, possíveis estados subseqüentes o processo de negócio pode ser determinado se o fluxo é conhecido, onde é caracterizado como base de um processo de negócio. Melhoria contínua do processo é apresentada como uma solução definitiva para os problemas enfrentados pelas indústrias, segundo Chandrashekar e Callarman (1998). A melhoria contínua tem como principal busca a inovação de processos com intuito de alcançar o sucesso, pois além de superar resultados, melhora a imagem perante o cliente. 3.2 Seis Sigma A metodologia seis sigma tem um conceito amplo, pois une diversas ferramentas da qualidade total com a estatística, podendo encontrar seus fundamentos nas idéias de muitos pensadores e consultores da qualidade. A palavra sigma representa uma letra grega que é utilizada pelos estatísticos como variação e representa o desvio-padrão de uma população e/ou amostra. Segundo Werkema (2004), quando um processo aceita uma variação Seis Sigma significa que 99,99966% de unidades estarão entre os limites inferiores e superiores, na qual não haverá mais do que 3,4 defeitos por milhão de oportunidades para que o produto seja não - conforme. 4. Estudo de Caso 4.1 Descrição do Problema (DEFINE) Nesta fase obtiveram-se como principais atividades a definição do problema, a definição da meta e o histórico do problema. O problema foi definido com intuito de identificar se a capacidade de atendimento do retorno de placa fria do Condicionamento de Placas para o pátio de placas do LTQ, considerando o repotenciamento do LTQ de 2,8 Mta para uma produção de 4 Mta de BQ, considerando as regras existentes de estocagem entre os pátios do Condicionamento e do LTQ. Como meta, foi definida a avaliação do atendimento do retorno de placa fria do condicionamento para o pátio de placas do LTQ para um aumento de 135 placas/dia para 192 placas/dia, conforme Tabela1. 6

7 Situação Atual (2,8 Mt/a) Situação Futura (4 Mt/a) Volume Anual de Placa Fria 1,064 Mt/a 1,52 Mt/a Peso Médio da Placa 22t 22t Quantidade Anual de Placa Fria ,64 Placas ,91 Placas Retorno Diário de Placa Fria 134,34 Placas 191,92 Placas Tabela 1 Comparativo entre situação atual (2,8 Mt/a) e situação futura (4 Mt/a) Observou-se que no período analisado do retorno de placa fria do condicionamento de placas para o pátio de placas do LTQ representa, em média, 38% das placas produzidas para o LTQ. Para a avaliação histórica foi analisado o período de Julho de 2007 a Julho de 2008, período inicial da crise econômica mundial. 4.2 Análise do Fenômeno (MEASURE) Nesta fase, foram definidos os focos do problema, a estratificação do problema e definição das metas prioritárias. Os focos do problema foram definidos como: Movimentação de placas no pátio 1 do Condicionamento de Placas; e Envio de placas via composição ferroviária para o LTQ. A estratificação do problema foi definida de acordo com os parâmetros a seguir: Quantidade de placas movimentadas para a composição ferroviária no pátio 1 do Condicionamento de Placas, considerando o período de coletada entre os dias 25/08 e 22/09/09, conforme gráfico 2; e Quantidade de deslocamentos/dia do pátio 1 do Condicionamento de Placas para o pátio de placas do LTQ, considerando o período de coletada entre os dias 25/08 e 22/09/09, conforme gráfico 3. 7

8 Meta 4Mt/ano Atual Gráfico 2 Quantidade média de placas enviadas ao LTQ / deslocamento Gráfico 3 Quantidade média de deslocamentos Condicionamento x LTQ / dia As metas prioritárias foram definidas considerando o atendimento da demanda futura de 192 placas enviadas ao LTQ/dia. O envio destas placas deve atender a um aumento de 24,67% de placas por dia e um aumento de 28,57% no número de deslocamentos entre o Condicionamento x LTQ, de acordo com a figura 3. Média de Placas Enviadas ao LTQ/dia: 154 Quantidade média de placas enviadas ao LTQ / Composição: 22 placas Quantidade média de deslocamentos Condicionamento x LTQ / dia: 7 deslocamentos Média de Placas Enviadas ao LTQ/dia: 192 Necessidade média de deslocamentos Condicionamento x LTQ / dia: 9 deslocamentos Diferença: 38 placas Aumento: 24,67% Diferença: 2 deslocamentos Aumento: 28,57% 4.3 Análise do Processo (ANALIZE) Figura 3 Metas dos problemas prioritários A análise realizada foi baseada em dados históricos e medição dos tempos in loco no pátio 1 do condicionamento de placas, conforme figura 4, durante o transporte ferroviário das placas e no recebimento das placas no LTQ para avaliações de capacidade de movimentação, estocagem, transporte ferroviário, recebimento e tempo de permanência de composição ferroviária para verificação da capacidade de atendimento do retorno de placa fria do condicionamento de placas para o LTQ para uma produção de 4,0 Mt/a BQ. 8

9 6,15m 2,33m PR 14 PR 13 9,97m PR L 17 K 17 J 17 H 17 G 16 L 16 K 16 J 16 H 16 G 15 L 15 K 15 J 15 H 15 G ÁREA PLACAS CHAPA GROSSA E PLACAS PADRÃO MESA OS L 14 K 14 J 14 H 14 G 13 L 13 K 13 J 13 H 13 G D 4 D 3 D 12 L 12 K 12 J 12 H 12 G C 4 C 3 C 11 L 11 K 11 J ÁREA RETORNO PLACA FRIA 11 H 11 G 62,50m 10 L 10 K 10 J 10 H 10 G B 4 ÁREA PRÉ-PILHA B 3 B 2 B 1 B 9 L 9 K 9 J 9 H 9 G A 4 A 3 A 2 A 1 A 8 L 8 A ÁREA PLACA VENDA 1 L 1 A Col / Ala L K J H G F E D C B A Figura 4 Layout Pilha (área retorno Placa Fria) e Pré-Pilha do Pátio 1 - Condicionamento de Placas. Como parte da análise do processo, foi analisada a movimentação de placas no Pátio 1 do condicionamento de placas na área de pré-pilha, local onde recebe placas das mesas de rolos para distribuição entre as áreas de retorno de placa fria e/ou placa venda e também foi analisada a movimentação de placas na área de retorno de placa fria, local onde são despachadas as placas para o LTQ, conforme Figura 5. Composição Mesa = 2,3150 S= 0,5274 Pré-pilha = 1,5530 S= 0,3505 = 1,6866 S= 0,4172 Pilha = 0,9104 S= 0,1463 Carreta = 0,9580 S= 0,3366 Contra-fluxo Movimentação Interna Figura 5 Fluxo de movimentação no Pátio 1 - Condicionamento de Placas Após avaliação de tempos e movimentos, considerando um período de coleta entre 25/08/09 e 22/09/09, verificou-se que a capacidade de movimentação média atual de placas (LTQ) da região da pré-pilha supre a necessidade de 192 placas/dia em 1,91%, conforme Tabela 2, considerando uma proporcionalidade de placas para o LTQ (destinadas à área de retorno de 9

10 placa fria) de 34,19%, pois as demais placas são destinadas a área de placa a venda, que não faz parte do escopo deste estudo. CAPACIDADE DE MOVIMENTAÇÃO PRÉ-PILHA (PR-19) 01 dia 1440 min Disponibilidade PR-19 92%* Proporcionalidade Placas LTQ 34,19% Tempo movimentação Placas LTQ Fluxo Mesa x Pré-pilha x Mesa 452,95 min 2,3150 min Capacidade Média Atual (Nº Placas/dia) 195,66 Capacidade Necessária (Nº Placas/dia) 192 FOLGA OPERACIONAL (Nº Placas/dia) 3,66 * Esta disponibilidade leva em consideração tanto a disponibilidade da PR-19 quanto a do operador. Tabela 2 Capacidade de movimentação de placas na região de Pré-Pilha. 1,91% Utilizando os mesmos métodos e período de coleta, verificou-se que a capacidade de movimentação média atual de placas (LTQ) da região das pilhas (área de retorno placa fria) supre a necessidade de 192 placas/dia em 35,08%, conforme Tabela 3. CAPACIDADE DE MOVIMENTAÇÃO PRÉ-PILHA (PR-13) 01 dia 1440 min Disponibilidade PR-13 92%* Tempo movimentação Placas LTQ Fluxo Pré-pilha x Mesa Fluxo Pilha x VL Fluxo Pilha x Pilha Fluxo Pilha x Carreta Tempo total de fluxo 1324,8 min 1,5530 min 1,6866 min 0,9580 min 0,9104 min 5,1080 min Capacidade Média Atual (Nº Placas/dia) 259,36 Capacidade Necessária (Nº Placas/dia) 192 FOLGA OPERACIONAL (Nº Placas/dia) 67,36 35,08% * Esta disponibilidade leva em consideração tanto a disponibilidade da PR-13 quanto a do operador. Tabela 3 Capacidade de movimentação de placas na região de retorno de Placa Fria (Pilha) Também foi avaliada a capacidade de estocagem do Pátio 1, considerando um período de análise entre 06/04/08 e 27/10/09, tendo como foco a área de retorno de placa fria, onde mesmo com o aumento da necessidade de endereços para 4,0 Mt/a (acréscimo de 57 placas em média/dia), existe uma folga operacional de 24,96% para estocagem de Placas LTQ no pátio 1, como pode ser verificado na Tabela 4. 10

11 CAPACIDADE DE ESTOCAGEM PÁTIO 1 (Área da Região de Placas Fria do LTQ) Capacidade Estática Capacidade Dinâmica Estoque Médio Historico Diário Acréscimo de movimentação de placas/dia para 4 Mt/a BQ Projeçãa Estoque Médio Diário - 4 Mt/a BQ FOLGA OPERACIONAL (Nº Placas/dia) Tabela 4 Capacidade de estocagem Pátio 1 (Área da Região de Placa Fria) 480 placas 360 placas 231,08 placas 57 placas 288,08 placas 71,92 placas 24,96% A análise da capacidade do transporte entre a área de condicionamento e o LTQ, considerando um período de análise entre 25/08 e 22/09/09, mostrou que a capacidade média atual de transporte de composições ao pátio de placas do LTQ é de 10,28 transportes/dia, superando em 14,28% a necessidade para uma de produção 4,0 Mt/a BQ, conforme Tabela 5. TEMPO MÉDIO DE TRANSPORTE (min) Tempo médio de Transporte entre o Condicionamento e o LTQ 140 CAPACIDADE (Transporte de Composição Ferroviária) Capacidade Média Atual (Nº Placas/dia) 10,28 Capacidade Necessária (Nº Placas/dia) 9 FOLGA (Nº Placas/dia) 1,28 Tabela 5 - Capacidade do transporte entre o Condicionamento e o LTQ. 14,28% A análise do recebimento de composição no pátio de placas do LTQ, considerando um período de análise entre 01/07 e 27/09/09, mostrou que a capacidade média atual de recebimento de Placas no LTQ é de 12,47 composições/dia, concluindo-se, portanto, que existe uma folga operacional de 38,63%, conforme Tabela 6. TEMPO DE RECEBIMENTO (min) 01 dia Disponibilidade PR's Patio de Placas LTQ Tempo Disponível PR's Patio de Placas LTQ Aguardando início do Descarregamento Tempo de Descarregamento do VL TOTAL CAPACIDADE (Recebimento) Capac. Média Atual (Receb. Composição / dia) Capacidade Necessária (Receb. Composição/dia) FOLGA OPERACIONAL (Receb. Composição / dia) %* 1324,8 17,564 88, ,177 12,47 9 3,47 38,63% * Esta disponibilidade leva em consideração tanto a disponibilidade das PR's do pátio de placas quanto a do operador de ponte. 11

12 Tabela 6 - Capacidade de recebimento de composição ferroviária no Pátio de Placas do LTQ Foi analisada a permanência da composição ferroviária no condicionamento de placas e no pátio de placas LTQ e foi observado que este tempo de permanência médio era de 121,19 min. e 156,10 minutos, respectivamente, conforme Tabela 7. Aguardando Manobra TOTAL TEMPO MÉDIO DE PERMANÊNCIA NO PÁTIO DO LTQ (min) Aguardando início do descarregamento Tempo de Descarregamento do VL Aguardando Solicitação de Manobra Aguardando Manobra TOTAL TEMPO MÉDIO DE PERMANÊNCIA NO CONDICIONAMENTO (min) Aguardando início do Carregamento Tempo de Carregamento da Composição Aguardando Solicitação de Manobra 17,730 55,690 14,965 32, ,190 17,564 88,613 4,687 45, ,103 Espera Operação Tabela 7 Tempo médio de permanência de composição ferroviária no Condicionamento e Pátio de Placas A capacidade média atual de entrega de composição cheia no LTQ foi de 9,7 composições/dia, atendendo a necessidade do LTQ para uma produção de 4,0 Mt/a, onde foi analisada em conjunto todas as variáveis do processo, conforme Tabela 8. CICLO DE ENTREGA DE COMPOSIÇÃO 1 Aguardando início do Carregamento 18' 2 Carregamento da Composição 56' 3 Aguardando Solicitação de Manobra 15' 4 Aguardando Manobra 33' 5 Deslocamento Condicionamento x LTQ 8' 6 Conexão 3' 7 Aguardando início do descarregamento 17' 8 Descarregamento do VL 89' 9 Aguardando Solicitação de Manobra 5' 10 Aguardando Manobra 45' 11 Deslocamento LTQ x Condicionamento 8' TOTAL 297' ANÁLISE DO CICLO Tempo Atual de Ciclo p/ 01 Composição* Capacidade Atual (Composição/dia) * Existem 02 composições no deslocamento de placas entre o condicionamento e o LTQ. 297' 9,7 Espera Operação Transporte 12

13 Tabela 8 Ciclo de entrega de composição cheia no LTQ Como oportunidade de ganhos no atendimento com a eliminação/redução de determinadas esperas, têm-se um ganho estimado de 53,09% no ciclo de entrega de composição cheia no LTQ, criando uma flexibilidade na entrega para 14,85 composições/dias, conforme tabela 9. CICLO DE ENTREGA DE COMPOSIÇÃO 1 Aguardando início do Carregamento 18' 2 Carregamento da Composição 56' 3 Aguardando Solicitação de Manobra 15' 4 Aguardando Manobra 33' 15' 5 Deslocamento Condicionamento x LTQ 8' 6 Conexão 3' 7 Aguardando início do descarregamento 17' 8 Descarregamento do VL 89' 9 Aguardando Solicitação de Manobra 5' 10 Aguardando Manobra 45' 15' 11 Deslocamento LTQ x Condicionamento 8' TOTAL 194' ANÁLISE DO CICLO Tempo Atual de Ciclo p/ 01 Composição* Capacidade Atual (Composição/dia) Tempo Estimado Desconsiderando as Esperas Capacidade Estimada (Composição/dia) GANHO ESTIMADO DE OPORTUNIDADE 297' 9,7 194' 14,85 53,09% Existem 02 composições no deslocamento de placas entre o condicionamento e o LTQ. * Espera Operação Transporte Tabela 9 Ciclo de entrega de composição cheia no LTQ (Oportunidades de melhoria) 4.4 Plano de Ação (IMPROVE) e Padronização / Verificação / Conclusão (CONTROL) Na fase Improve tem o desdobramento do plano de ação, no qual inclui a validação do projeto com todas as pessoas envolvidas e submissão à aprovação gerencial. A fase Control do DMAIC não se aplica a este estudo, pois este verificou que o processo de repotenciamento seria atendido em sua plenitude e não houve desdobramentos. 5. Conclusões A análise do processo de repotenciamento de equipamento mostra que processos de apoio tem uma ligação direta no desempenho de forma a não atingir os valores esperados de produção, podendo vir impactar diretamente no cliente, prejudicando a imagem da empresa perante o mercado. Através da utilização de ferramentas da engenharia de produção, como método para alcance de metas, engenharia de métodos e metodologia seis sigma, pode-se afirmar que a consistência das informações obtidas neste estudo tornam factíveis os resultados alcançados. Conclui-se que a capacidade de atendimento do retorno de placa fria do Condicionamento de Placas para o Pátio de Placas do LTQ atende à necessidade de produção de 4,0 Mt/a BQ. 13

14 Referências AGUILAR-SAVÉN, R. S. Business process modeling: Review and framework. In: International Journal of Production Economics, v. 90, n. 2, p , ARCELORMITTAL TUBARAO. Vitória, Contém informações institucionais, técnicas, notícias, projetos, publicações e serviços. Disponível em: < Acesso em: 28 dez BALDAM, R. L.; VALLE, R. A. B.; PEREIRA, H. R. M.; HILST, S. M.; ABREU, M. P.; SOBRAL, V. S. Gerenciamento de Processos de Negócios: BPM Business Process Management. São Paulo: Editora Ética, CHANDRASHEKAR, A.; CALLARMAN, T. C. A modelling study of the effects of continuous incremental improvement in the case of a process shop. In: European Journal of Operational Research, 109 (1998) DOERNER, K.; GUTJAHR, W. J.; KOTSIS, G.; POLASCHEK, M.; STRAUSS, C. Enriched workflow modelling and stochastic branch-and-bound. In: European Journal of Operational Research, v. 175 (3), p , GUO, R. A WIP-based exception-management model for integrated circuit back-end production processes. In: The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, v. 33, p , INSTITUTO AÇO BRASIL. Processo siderúrgico. introducao.asp>. Acesso em: 28 mar HAMMER, M.; STANTON, S. How process enterprises really work. In: Harvard Business Review, v. 77, n. 6, p , VANHAVERBEKE, W.; TORREMANS, H. Organizational structure in process-based organizations. In: Knowledge and Process Management, v.6, n. 1, p.41-52, mar VERGARA, S. C. Projetos e relatórios de pesquisa em administração. 9. ed. São Paulo: Atlas, VÖLKNER, P; WERNERS, B. A decision support system for business process planning. In: European Journal of Operational Research, 125 (2000) WERKEMA, M. C. C. Criando a cultura seis sigma. 3. ed. Nova Lima, MG: Werkema Editora, v.1, YIN, R. K. Case study research: design and methods. London: Sage,