CONCEITOS DE EFICIÊNCIA GLOBAL
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- Luiz Felipe Canela Machado
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1 ROBUSTECIMENTO DA GESTÃO DA PRODUÇÃO DE PLACAS ATRAVÉS DA IMPLANTAÇÃO DO INDICADOR DE DESEMPENHO OEE Por: Jadir Dadalto ArcelorMittal Brasil Riberto Barros Araújo Primvs Inter Pares, Aluizio Francisco Barros Primvs Inter Pares,apresentador São Paulo - SP 26 de Maio de 2009
2 DESENVOLVIMENTO DO TRABALHO 1. PROBLEMA IDENTIFICADO 2. METODOLOGIA 3. DESENVOLVIMENTO 4. CONCLUSÕES
3 PROBLEMA IDENTIFICADO Não alcance da Meta de Produção estabelecida no Plano Empresarial; Não atendimento às expectativas Expansão de 7,5 Mt/ano; do Plano de
4 METODOLOGIA CONCEITOS DE EFICIÊNCIA GLOBAL O OPE Overall Plant Effectiveness Índice Global de Eficiência é um indicador que expressa o percentual de utilização do equipamento na sua plenitude, considerando a situação ideal de velocidade máxima, sem paradas e sem desvios ou re-processos. É o resultado do produto do Índice de Funcionamento, Índice de Performance e Índice de Qualidade. Leva em consideração as Paradas Programadas. Este indicador foi introduzido mundialmente após a implantação do TPM - Manutenção Produtiva Total nas empresas Japonesas.
5 OPE = DISPONIBILIDADE x TAXA DE PERFORMANCE x TAXA DE PRODUTOS APROVADOS TEMPO CALENDÁRIO (A) (1) PARADAS PROGRAMADAS TEMPO DE OPERAÇÃO (B) CÁLCULO OPE (2) FALHAS EM EQUIPAMENTOS (3) FALHAS DE PROCESSO OU PRODUÇÃO TEMPO OPERAÇÃO (C) DISPONIBILIDADE = = = A - ( ) x 100% A C x 100% A PERDAS DE PERFORMANCE (4) PRODUÇÃO NORMAL (5) PRODUÇÃO ANORMAL TEMPO EFETIVO DE OPERAÇÃO (D) TAXA DE PERFORMANCE = = = D C Taxa média atual produção Taxa de produção padrão TAXA DE PRODUTOS APROVADOS = = = Quantidade produzida - (6+7) x 100% Quantidade produzida E D (6) NÃO QUALIDADE (7) REPROCESSAMENTO TEMPO DE OPERAÇÃO COM VALOR AGREGADO (E)
6 CONCEITOS DE EFICIÊNCIA GLOBAL O OEE Overall Equipment Effectiveness É o Índice Global de Eficiência, considerando o tempo de carga do equipamento, isto é, Tempo Calendário menos Paradas Programadas. É um indicador que expressa o percentual de utilização do equipamento na sua plenitude, considerando a situação ideal de velocidade máxima, sem paradas e sem desvios ou re-processos. É o resultado do produto do Índice de Funcionamento, Índice de Performance e Índice de Qualidade.
7 OEE ÍNDICE GLOBAL DE EFICIÊNCIA DO EQUIPAMENTO OEE = DIPONIBILIDADE x TAXA DE DESEMPENHO x TAXA DE PRODUTOS APROVADOS TAXA DE DESEMPENHO PARADAS PROGRAMADAS DISPONIBILIDADE Tempo de carga - Tempo de parada Tempo de carga Tempo padrão de ciclo x Unidades processadas x 100 Tempo de Operação TAXA PRODUTOS APROVADOS Unidades processadas - Unidades defeituosas x 100 Unidades Processadas TEMPO CALENDÁRIO TEMPO DE CARGA FALHAS EM EQUIPAMENTOS SET UPS & AJUSTES TROCA FERRAMENTAS ACIONAMENTO TEMPO DE OPERAÇÃO PERDAS POR PARADAS PEQUENAS PARADAS QUEDA VELOCIDADE TEMPO EFETIVO DE OPERAÇÃO PERDAS DE PERFORMANCE PERDA POR DEFEITOS TEMPO DE OPERAÇÃO COM VALOR AGREGADO
8 ÁRVORE DE PERDAS (FOCO EM ATIVIDADES DE MELHORIAS) Meta de eliminação de perda Perda por custo de produção Perda por volume de produção Perda por volume de produção Perda no custo fixo Perda no custo variável Perda no tempo Perda no desempenho Perda na qualidade Perda de Estoque Perda de Distribuição Perda de P&D IEG Disponibilidade Performance Qualidade ηl Rendimento de Lingotamento
9 Análise por Processos; DESENVOLVIMENTO Método de Gestão PDCA;
10 PROCESSO DE PRODUÇÃO DE PLACAS ABASTECIMENTO DE GUSA REFINO PRIMÁRIO REFINO SECUNDÁRIO LINGOTAMENTO CONTÍNUO
11 VISÃO GERAL 1. MATRIZ DE IMPACTO 2. ÁRVORE DE FALHAS 3. DIAG. DA GESTÃO 4. CENÁRIOS FUTUROS ANÁLISE A P PLANOS CONTRAMEDIDAS (1) + (2) + (3) + (4) ANALISE CRITICA C D IEO
12 IEO ÍNDICE DE EFICIÊNCIA OPERACIONAL IEO = Tc (Pp + Pi + Pr) x 100% Tc PARADAS PROGRAMADAS (Pp) PERDAS POR PARADAS DA PRODUÇÃO PERFORMANCE PERDAS POR REDUÇÃO DE VELOCIDADE PERDAS POR PARADAS (Pi) TEMPO CALENDÁRIO (Tc) TEMPO PLANEJADO DE OPERAÇÃO (Tpo) TEMPO DE OPERAÇÃO (To) PERDAS POR REDUÇÃO DA VELOCIDADE (Pr) TEMPO EFETIVO DE OPERAÇÃO (Teo)
13 ANÁLISE DO ÍNDICE EFETIVO DE OPERAÇÃO MLC#01 JANEIRO a MARÇO INDICE DE EFICIÊNCIA DE DISPONIBILIDADE (%) 77,96% INDICE DE EFICIÊNCIA DE PERFORMANCE (%) 92,39% ÍNDICE EFETIVO DE OPERAÇÃO (%) 72,03% PRODUÇÃO (t) TEMPO EFETIVO DE OPERAÇÃO (h) 1.573,08 PRODUTIVIDADE (t/h) 335,39 PRODUÇÃO PLANEJADA IEO PARA PRODUÇÃO PLANEJADA (%) 76,37%
14 ANÁLISE DE PARADAS E PERDA DE PRODUTIVIDADE MLC#01 JANEIRO a MARÇO PERDA DE PRODUTIVIDADE (21,19%) PARADA POR ESPERA DE AÇO (37,97%) TEMPO DE PARADAS E PERDA DE PRODUTIVIDADE PARADAS (78,81%) PARADAS DA OPERAÇÃO/PROCESSO (15,89%) PARADAS DA PROGRAMAÇÃO (13,38%) PARADAS POR MANUTENÇÃO (12,23%) ESPERA DE EQUIPAMENTO (7,07%) PARADAS POR FALTA DE SINCRONISMO (6,28%) PARADAS POR DEFEITO EM EQUIPAMENTOS (5,96%) OUTRAS (1,22%)
15 ANÁLISE DO ÍNDICE EFETIVO DE OPERAÇÃO MLC#02 JANEIRO a MARÇO INDICE DE EFICIÊNCIA DE DISPONIBILIDADE (%) 75,87% INDICE DE EFICIÊNCIA DE PERFORMANCE (%) 89,41% ÍNDICE EFETIVO DE OPERAÇÃO (%) 67,84% PRODUÇÃO (t) TEMPO EFETIVO DE OPERAÇÃO (h) 1.481,52 PRODUTIVIDADE (t/h) 403,11 PRODUÇÃO PLANEJADA IEO PARA PRODUÇÃO PLANEJADA (%) 75,62%
16 ANÁLISE DE PARADAS E PERDA DE PRODUTIVIDADE MLC#02 JANEIRO a MARÇO PERDA DE PRODUTIVIDADE (24,97%) PARADA POR ESPERA DE AÇO (30,18%) TEMPO DE PARADAS E PERDA DE PRODUTIVIDADE PARADAS DA PROGRAMAÇÃO (20,02%) PARADAS (75,03%) ESPERA DE EQUIPAMENTO (14,51%) PARADAS POR FALTA DE SINCRONISMO (10,07%) PARADAS POR MANUTENÇÃO (7,81%) PARADAS POR DEFEITO EM EQUIPAMENTOS (7,30%) PARADAS DA OPERAÇÃO/PROCESSO (7,23%) OUTRAS (2,89%)
17 ANÁLISE DO ÍNDICE EFETIVO DE OPERAÇÃO MLC#03 OUT/2007 a MAR/2008 INDICE DE EFICIÊNCIA DE DISPONIBILIDADE (%) 65,83% INDICE DE EFICIÊNCIA DE PERFORMANCE (%) 94,70% ÍNDICE EFETIVO DE OPERAÇÃO (%) 62,35% PRODUÇÃO (t) TEMPO EFETIVO DE OPERAÇÃO (h) 1.361,63 PRODUTIVIDADE (t/h) 396,35 PRODUÇÃO PLANEJADA IEO PARA PRODUÇÃO PLANEJADA (%) 72,24%
18 ANÁLISE DE PARADAS E PERDA DE PRODUTIVIDADE MLC#03 OUT/2007 a MAR/2008 PERDA DE PRODUTIVIDADE (9,26%) PARADA POR ESPERA DE AÇO (34,01%) TEMPO DE PARADAS E PERDA DE PRODUTIVIDADE PARADAS (90,74%) PARADAS POR DEFEITO EM EQUIPAMENTOS (20,38%) ESPERA DE EQUIPAMENTO (10,35%) PARADAS DA PROGRAMAÇÃO (8,14%) PARADAS POR MANUTENÇÃO (6,97%) PARADAS POR FALTA DE SINCRONISMO (6,37%) PARADAS DA OPERAÇÃO/PROCESSO (5,68%) OUTROS (8,11%)
19 CONCLUSÕES Através da análise do IEO das unidades e da diferença entre a produção realizada e os valores previstos no Programa Mensal de Produção, foi possível identificar os níveis de eficiência Operacional para atingir as metas de Produção da Empresa; A quantidade do gap entre o Índice de Eficiência Operacional necessário e suficiente para atingir as metas de produção de placas, foi o que permitiu definir metas consistentes e acompanhar a qualidade e o resultado da execução dos planos de ação;
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