COMO MELHORAR OS RENDIMENTOS OPERACIONAIS E REDUZIR CUSTOS NA COLHEITA MECANIZADA. Guilherme Belardo

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1 COMO MELHORAR OS RENDIMENTOS OPERACIONAIS E REDUZIR CUSTOS NA COLHEITA MECANIZADA. Guilherme Belardo Ribeirão Preto 01 de Dezembro

2 Guilherme Belardo 1. Formação: Pós Doutorando em Economia ESALQ/USP Doutor em Produção Vegetal Mecanização e Maquinas Agrícolas UNESP/Jaboticabal. Mestrado em Mecanização e Maquinas Agrícolas ESALQ/USP. Engenheiro Agrônomo ESALQ/USP. 2. Formação Complementar: MBA em Gestão Estratégica do Agronegócio FGV. Especialização em Gestão de Projetos ESPM. Especialização em Gestão de Produtos ESPM. Especialização em Administração do Agronegócio UFLA. 3. Experiência Profissional: 20 anos trabalhando em empresas de mecanização e máquinas agrícolas (Massey Ferguson, Valtra, AGCO, Case IH, New Holland, CNH) passando pelas áreas de Comunicações, Marketing e Comercial, Marketing de Produtos, Desenvolvimento de Produtos e Gestão de Portfolio de Produtos (Tratores, Colhedoras de Grãos, Agricultura de Precisão, Equipamentos Forrageiros, Colhedoras de Café e Colhedoras de Cana) e Gerenciamento de Desenvolvimento de Produto, Engenharia e Validação para Cana-de-açúcar. Professor Associado do Pecege (ESALQ /USP) na área de sistemas mecanizados do plantio a colheita. Pesquisador do LAMMA(Laboratório de mecanização e máquinas agrícolas) UNESP/ Jaboticabal. Pesquisador do Departamento de Economia Aplicada ESALQ/ USP Piracicaba Atualmente atua na área de assessoria, planejamento e consultoria na área de mecanização e máquinas agrícolas. 2

3 PARA PENSARMOS Gênio é aquele que enxerga o obvio "Insanidade é continuar fazendo sempre a mesma coisa e esperar resultados diferentes. Albert Einstein

4 AGENDA 1. Aspectos administrativos / planejamento. 2. Aspectos da cultura 3. Aspectos da máquina / colheita 4

5 AGENDA 1. Aspectos administrativos / planejamento. 2. Aspectos da cultura 3. Aspectos da máquina / colheita 5

6 Administrativo / Planejamento 1. Reavaliação de conceito conservacionistas relacionados a preparo de solo, plantio e a colheita (ambiente de produção mudou). 2. Avaliação a campo de opções tecnológicas quanto à sistematização para cada região, uma vez que cada uma tem as suas características de solo, topografia e clima. 3. Planejamento varietal relacionado à épocas de colheita e zonas de manejo para maximizar o ATR ha Estratégias de arrendamento de médio e longo prazo (raio médio x tamanho das áreas). 5. Análise das áreas atuais de arrendamento (análise de custo x benefício e acertos operacionais). 6. Planejamento agronômico de médio e longo prazo do plantio a colheita (80 x 20 ao invés de 20 x 80). 6

7 PLANEJAMENTO (80 X 20), GESTÃO E IMPLEMENTAÇÃO PMP Gestão de Projetos 7

8 AGENDA 1. Aspectos administrativos / planejamento. 2. Aspectos da cultura. 3. Aspectos da máquina / colheita. 8

9 PRODUTIVIDADES MÉDIA SAFRA 2015/2016 BRASIL: 76,9 t ha -1 CENTRO-SUL: 80,0 t ha -1 Aumento de: 30% 7% 40% 29% 85% Fonte: Esalq/USP (2012) / CONAB (2016) 9

10 ÉPOCA DE COLHEITA Fonte: Jairo Mazza ESALQ/USP (2011) 10

11 CONSTATAÇÕES DE CAMPO 1. Grande compactação nas lavouras de forma generalizada entre 10a15Xmaior(MAZZA,2016) 2. Compactação maior quanto maior a curvatura da sulcação (MAZZA, 2016). 3. A soma das compactações considerando a linha e entre-linha, quando ocorre precipitações intensas implica em escorrimento de água, solo, além de herbicidas e fertilizante sobrecarregando os terraços(mazza, 2016). 4. Estagnação da produtividade em virtude da compactação de solo e pisoteio de soqueira com o aumento da mecanização na colheita(belardo et al 2015). 5. Queda na longevidade do canavial(belardo et al 2015). 11

12 CONSTATAÇÕES DE CAMPO Resultados da compactação e pisoteio de fileira simples de 1,50m Resultados da compactação e pisoteio de fileira duplas alternadas (0,9m x 1,50m) 12 Foto: José Alencar Magro (2016)

13 CONSTATAÇÕES DE CAMPO Compactação + pisoteio na linha da cultura = diminuição da longevidade do canavial Fonte: Penatti CTC (2016) 13

14 PERDAS DEVIDO AO PISOTEIO DE SOQUEIRA E COMPACTAÇÃO DE SOLO 1. CTCestimaentre13à15tha -1 poranodecolheita à20%dequeda deprodutividadedeumanopara outroemtha -1 (Belardoetal,2015). 3. Perda acumulada no período de 5 anos => aproximadamente 75 t ha -1 no período, em outras palavras, perda de 1 ano safra de produção. 4.Taxa de infiltração até 50 X menor em áreas compactadas(depende do tipo de solo). Fonte: Belardo (2016) 14

15 EFEITOS DA COMPACTAÇÃO Fonte: Jairo Mazza ESALQ/USP 15

16 AGENDA 1. Aspectos administrativos / planejamento. 2. Aspectos da cultura. 3. Aspectos da máquina / colheita. 16

17 ADOÇÃO DE MECANIZAÇÃO DA COLHEITA 100% 90% 27% 20% 15% 11% 9% 7% 5% 80% 46% 39% 70% 60% 72% 70% 67% 65% 65% 66% 74% 58% 50% 40% 73% 80% 85% 89% 91% 93% 95% 30% 54% 61% 20% 10% 28% 30% 33% 35% 35% 34% 26% 42% 0% Colheita Mecanizada Colheita Manual Fonte: Belardo (2016) adaptado de Unicae CTC 17

18 INDICE DE MECANIZAÇÃO DA COLHEITA População de colhedoras e porcentagem da área colhida mecanicamente até a safra 2014/15 com eficiência operacional de 45%. = 11 horas X50 t h -1 = 550 t máq. d , , , , /09 09/10 10/11 11/12 12/13 13/14 14/15 120,0 100,0 80,0 60,0 40,0 20,0 0,0 População (unidades) Área com colheita mecanizada (%) Fonte: Tonette e Belardo, 2009 (Siicusp) 18

19 COMO MELHORAR E AUMENTAR ESSAS EFICIENCIAS E INDICES DE COLHEITA E MINIMIZAR OS IMPACTOS DA ADOÇÃO DA MECANIZAÇÃO NA CULTURA? 1.SISTEMATIZAÇÃO DAS AREAS. 2. APLICAÇÃO DE CANTEIRIZAÇÃO. 3. ADEQUAÇÃO DAS MÁQUINAS. 4. CONTROLE DE TRAFEGO. 19

20 SISTEMATIZAÇÃO DAS ÁREAS Foto: Antonio Luiz Gazon 20

21 METODOS DE SISTEMATIZAÇÃODAS ÁREAS USO DE TERRAÇOS Declividade (%) Tipo de terraço 2 8 Base larga 8 12 Base média Base estreita > 18 Patamar FONTE: J. P. Martins e I. de Maria 21

22 MÉTODOS DE SISTEMATIZAÇÃODAS ÁREAS USO DE TERRAÇOS Terraço incorporado (imbutido) com aplicaçãode calcáreo Terraço imbutido com subsolagem profunda na base para infiltraçãode agua Fonte: J. P. Martins e I. de Maria (2015) 22

23 METODOS DE SISTEMATIZAÇÃO DAS ÁREAS USO DE ESD (ESCOAMENTO SUPERFIAL DIFUSO DA AGUA) MODELOS DIGITAIS CURVAS DE NIVEL DECLIVIDADE MICROROBACIAS BACIAS HIDROGRAFICAS FLUXO DE ENXURRADA ACUMULO DE ENXURRADA ESTRADAS PRINCIPAIS Fonte: Gerd (Esalq/USP) 23

24 METODOS DE SISTEMATIZAÇÃO DAS ÁREAS USO DE ESD (ESCOAMENTO SUPERFIAL DIFUSO DA AGUA) Fluxo de enxurrada para definição dos canais de desague Fonte: Gerd (Esalq/USP) Projeção das linhas mestre de plantio 24

25 Conceito completo de Canteirização Ciclo Completo Plantio à Colheita 25

26 PREPARO DE SOLO Ciclo Completo Plantio à Colheita 26

27 PREPARO DE SOLO INTENSA MOVIMENTAÇÃO DO SOLO, PORÉM LOCALIZADO E EM MAIORES PROFUNDIDADES Foto: Mafes(2013) 27

28 PREPARO DE SOLO Praticas operacionais de georreferenciamento na redução de custos Sistemas de Preparo de Solo Convencional (CC) Reduzido (RD) Localizado (PL) TABELA 2. Teste de médias para erosão (A, t ha -1 ), concentração de sedimento (C, g L -1 ), matéria orgânica (MO, kg ha -1 ) e perda de água (L). Tratamento A C MO Água CC 4,4970a 150,77a 19276,0a 68,179c 102 x RD 0,67671b 3,0336b 3165,8b 662,48b PL 0,04472b 0,19997c 222,51c 905,75a CC Preparo convencional; RD Preparo reduzido; PL Preparo localizado do solo. Médias seguidas pela mesma letra não diferem entre si pelo Teste de Duncan a 5%. Fonte: Prof. Dr. Marcílio Vieira Martins Filho / UNESP - Jaboticabal (SP)

29 PLANTIO Ciclo Completo Plantio à Colheita 29

30 PLANTIO MECANIZADO Praticas operacionais de georreferenciamento na redução de custos Sistematização Agrícola Conciliar as atividades de conservação da água e do solo, garantindo maior aproveitamento da área otimizando os processos de mecanização Aumento da largura, comprimento e uniformidade das quadras Diminuição/Substituição de terraços Diminuição no número de quadras e carreadores Sulcação- Sentido do maior comprimento Diminuição no número de sulcos curtos e na quantidade de manobras Aumento da Capacidade Operacional das máquina agrícolas Fonte: Luis Gustavo Usina São Martinho (2014 ) 30

31 PLANTIO MECANIZADO Praticas operacionais de georreferenciamento na redução de custos Otimização Uso e ocupação do solo Fonte de receita (Soja/Amendoim) Opção de rotação de cultura Conservação do solo e da água - Rua mãe barreira sica, velocidade da água - Cultura intercalar cobertura vegetal, impacto gotas Fonte: Usina São Martinho (2014 ) 31

32 SISTEMAS DE PLANTIO Plantio Mecanizado Meiosi 32

33 COLHEITA Ciclo Completo Plantio à Colheita 33

34 COLHEITA Fonte: PECEGE/ESALQ-USP 34

35 COLHEITA SISTEMAS DE COLHEITA Novos Conceitos Colhedora de Linha Simples Canteiros de 800 mm Fonte: Ferreira, J. A. (2015) 35

36 CANTEIROS DE 800 mm Possível de ser realizado com colheita de uma fileira. Usinas de ponta atingem índices acima de 800 t máq dia Foto e arte: Usina São Martinho (2013)

37 Preparo de Solo Canteirizado Subsolagem Localizado Economia de 20% Toda área é subsolada aumentar taxa de infiltração 2,40 ou 3,00 m Fonte: Belardo (2015) 37

38 COLHEITA SISTEMAS DE COLHEITA Fonte: Raízen(2012) 38

39 Canteirização das Áreas 3,0 m Fonte: Ferreira, J. A. citado por Belardo (2015) 39

40 COLHEITA DE DUAS OU MAIS FILEIRAS DE CANA Principais Benefícios: 1. Melhor capacidade de campo operacional; 2. Aumento de produtividade no longo prazo *; 3. Menor trafego por área; 4. Menor consumo por tonelada; Principais Desafios 1. Mudança na cultura de produção; 2. Criar o conceito de canteirização ou LFT (Largura de faixa de trafego) Mialhe(2004) 3. Possível mudança de equipamentos (bitolas de tratores, plantio, cultivo, colhedoras); 4. Perdas na colheita **; 5. Qualidade de matéria prima (impurezas mineral e vegetal) ***; 6. Treinamento de time de colheita; * Analise detalhada deve ser realizada. ** Perdas tem sido um gargalo e em média quando avaliado entre 50 a 100% maior. *** Ponto de atenção. 40 Fonte: Belardo (2013)

41 COLHEDORA 1 LINHA X 2 LINHAS Avaliação do Desempenho Operacional das Colhedoras + 35% + 45% Obs.: Valores calculados Fonte: Monaco Junior (2011) 41

42 RESUMO COLHEDORA 1 LINHA X 2 LINHAS 18% A MAIS DE CAPACIDADE DE CAMPO OPERACIONAL Obs.: Valores reais de safra Fonte: José Alcides Ferreira Usina Porto das Aguas 42

43 COLHEITA DE DUAS LINHAS DE CANA 0,93 m Corte de Base fixo para espaçamento duplo alternado Imagens: John Deere Fonte: Belardo (2016) 43

44 COLHEITA DE DUAS LINHAS DE CANA Espaçamento simples de 1,40 e 1,50 m Espaçamento de até 1,0 à 1,10 m Imagens: Valtra e Santal Fonte: Belardo (2016) 44

45 COLHEITA DE DUAS LINHAS DE CANA 0,80 2,50 m Corte de Base ajustável para colheita de duas fileiras Imagens Case IH Fonte: Belardo (2016) 45

46 COLHEITA SISTEMAS DE COLHEITA Conceito de afastamento de segurança: Para entender melhor o conceito de pisoteio e trafego na cultura da cana-de-açúcar, faz-se necessário saber que é fundamental que exista um afastamento de segurança entre a máquina e a cultura, que conforme Mialhe (1996) corresponde ao afastamento lateral, de ambos os lados do eixo da fileira de plantas, a partir do qual a passagem da roda é inócua tanto a parte aérea como ao sistema radicular. Ripoli e Ripoli (2009) comentam que em cana-de-açúcar devemos ter o mínimo de 0,25 m entre a borda da banda de rodagem do pneu maispróximodafileiradecanaeocentrodalinhadesoqueira. Considerando-seumasoqueira de 40cm (20cmparacadaladodo centro) teríamos 0,15 m de afastamento de segurança para colheita de cana-de-açúcar. Fonte: Belardo(2016) 46

47 COLHEITA SISTEMAS DE COLHEITA PERFILHAMENTO 40 cm Cana de alta produtividade Foto: Belardo (2015) Cana energia 47

48 COLHEITA SISTEMAS DE COLHEITA BAIXA PRODUTIVIDADE Foto: John Deere (2013) ALTA PRODUTIVIDADE 48

49 Pisoteio de Soqueira Linha simples de 1,50 m 0,18 m (uso de sapata de 16 ) Fonte: Monaco Junior (2011) 49

50 Pisoteio de Soqueira Duplo Alternado (0,90 x 1,50 m) Fonte: Monaco Junior (2011) 50

51 Pisoteio de Soqueira Duplo Alternado (0,90 x 1,50 m) Fonte: Belardo (2016) 51

52 Pisoteio de Soqueira Linha dupla de 1,50 m 4,50 m 3,00 m 0,65 m 0,45 m 3,00 m Fonte: Belardo (2016) 52

53 AÇÃO DO TRANSBORDO UTILIZAÇÃO DE EIXO AUTODIRECIONAIS REDUÇÃO DO ARRASTE DA UNIDADE DE CARGA FOTOS: MAURILIO MELLO 53

54 MANOBRA DE CABECEIRA Transbordo de 21 toneladas e quatro eixos : - Redução no tempo de manobras; - Redução do pisoteio de cana; - Mesma quantidade de carga de 2 transbordos de 10,5 toneladas; - Transborda 21 ton em menor tempo; - Aumenta a eficiencia operacional de campo de 5 a 8 % 54

55 CONTROLE DE TRAFEGO GPS e Guidance do plantio à colheita: - Diminuição de Pisoteio de soqueira; - Controle de trafego e canteirização ; - Menor influencia do operador; - Melhor controle das operações; - Maior capacidade de campo operacional; Fonte: Belardo (2012) 55

56 CONTROLE DE TRAFEGO, É POSSÍVEL? Fonte: BAIO; MORATELLI, (2011). Projetos adotando a baixa angulosidade de curvas; Uso de piloto automático RTK; Ajuste de bitolas; Preparo de solo adequado; Correta adequação de equipamentos (potencia x implementos); 56

57 COMPARATIVOS DE TRAFEGO ENTRE TIPOS DE ESPAÇAMENTO Simples de 1,5 metros (Colhedora de 1 linha): - Distancia percorrida em 1 ha = metros lineares Duplo alternado de 0,9X1,5 metros (Colhedora de 2 linhas): - Distancia percorrida em 1 ha = metros lineares - ECONOMIA DE 37,5% COM RELAÇÃO À 1 LINHA Simples de 1,5 metros (Colhedora de 2 linhas): - Distancia percorrida em 1 ha = metros lineares - ECONOMIA DE 50% COM RELAÇÃO À 1 LINHA - ECONOMIA DE 20% COM RELAÇÃO AO DUPLO ALTERNADO Fonte: Belardo (2013) 57

58 TRAFEGO CONTROLADO ESPAÇAMENTOS Pisoteio(mm) Espaçamento (mm) Compactação (%) % % % /1200DR 35% /1350DR 35% /1200DR 30% % /1500DR 24% % Fonte: Cox (2012) 58

59 COLHEITA PERDAS COLHEITA DE ESPAÇAMENTO DE LINHAS DUPLAS P? E R D A S CARÊNCIA DE TRABALHOS QUE AVALIEM AS VANTAGENS E DESVANTAGENS DO SISTEMA, PONDERANDO A QUESTÃO OPERACIONAL E ECONÔMICA CUIDADO: AFIRMAÇÃO SEM INFORMAÇÃO É PURA SUPOSIÇÃO. EM PRINCIPIO REPRESENTAM DE 50 À 100% PERDAS MAIORES. Fonte: Rosa (2013); Belardo (2016) 59

60 COLHEITA DUAS FILEIRAS PERDAS Pontos de extrema atenção e tomada de decisão de Gestão Agrícola Fonte: Rosa (2013); Belardo (2016) 60

61 COLHEITA PERDAS Fonte: Rosa (2013) 61

62 COLHEITA SISTEMAS DE COLHEITA POSSIBILIDADE DE ERRO: DIFERENTES PROFUNDIDADES DE SULCO RAZÕES: AJUSTES DA MÁQUINA(SULCADOR) E DECLIVIDADE DO TERRENO E2 E1 E2 Foto: Monaco Junior (2011) 62

63 COLHEITA SISTEMAS DE COLHEITA RESULTADO: DIFERENTES ALTURAS DE CORTE Foto: Furlani Neto (1995) 63

64 COLHEITA SISTEMAS DE COLHEITA Fonte: Raízen(2012) 64

65 TRATOS CANA PLANTA QUEBRA LOMBO O CONCEITO DA OPERAÇÃO É QUEBRAR O LOMBO RESULTANTE DA OPERAÇÃO DE PLANTIO E, PORTANTO, NIVELAR O TERRENO, DIMINUINDO AS PERDAS NA COLHEITA MECANIZADA 65

66 OPERAÇÕES DE QUEBRA LOMBO Nivelamento da superfície de solo IDEAL Fonte: Monaco Junior (2011) 66

67 OPERAÇÕES DE QUEBRA LOMBO Nivelamento da superfície de solo Foto: José Alencar Magro (2016) 67

68 COLHEITA SISTEMAS DE COLHEITA IMPACTO DA MATÉRIA ESTRANHA MINERAL Fonte: Luiz Antonio Dias Paes CTC (2011) 68

69 COLHEITA SISTEMAS DE COLHEITA SERÁ QUE NÃO É MUITO MAIS INTERESSANTE INVESTIR EM SISTEMATIZAÇÃO, DE MODO QUE AS PERDAS FIQUEM EM NÍVEIS ACEITÁVEIS, E APROVEITAR TODAS AS VANTAGENS QUE A COLHEITA DE ESPAÇAMENTO DUPLO ALTERNADO OU DE DUAS FILEIRAS DE ESPAÇAMENTO SIMPLES TRAZ? 69

70 COLHEITA SISTEMAS DE COLHEITA 70 FONTE: MONACO JUNIOR- COSAN FONTE: DAVCO FARM

71 COLHEITA SISTEMAS DE COLHEITA 71 FONTE: DAVCO FARM 71

72 RESULTADOS DE PESQUISAS DE COLHEITA MECANIZADA DE UMA E MULTIPLAS FILEIRAS UTILIZANDO A MESMA METODOLOGIA PROPOSTA POR RIPOLI (1996) 72

73 MATERIAL E METODOS Variáveis analisadas: - Velocidade operacional; - Perdas visíveis de matéria-prima no campo (rebolos inteiros; pedaços de rebolos; colmos e suas frações; frações de colmos nas soqueiras) - Quantidade de matéria-prima colhida (produtividade agrícola de matéria-prima colhida); - Capacidade efetiva líquida de colheita; - Capacidade efetiva bruta de colheita; - Eficácia de manipulação; - Qualidade de matéria-prima colhida; - Índice de matéria estranha vegetal (ponteiros; folhas e palhas; raízes); - Índice de matéria estranha mineral; - Freqüência, índice de cisalhamento e comprimento de rebolos; - Qualidade do corte de base (abalo e cisalhamento de soqueira); - Consumos de combustível horário; - Consumo de combustível por tonelada; 73

74 Ensaio Croqui (perdas visíveis de matéria-prima) (4,5 metros) MATERIAL E METODOS Tratamento 1 Total = 45 m 2 (10 metros) 200 metros Sub-amostra Sub-amostra Sub-amostra 3 Após a passagem da colhedora na fileira de colheita (repetição) desloca-se a área amostral para a próxima fileira (repetição 2). 74

75 MATERIAL E METODOS Qualidade do corte de base (cisalhamento e abalo de soqueira) Qualidade de corte: a) área amostral para determinação de altura de corte, danos e abalos à soqueira; b) critérios para avaliação de danos à soqueira Kroes (1997); 75

76 RESULTADOS E DISCUSSÕES EXPERIMENTO 1 Descrição dos tratamentos. Parâmetro CASE 1 CASE 2 JOHN DEERE Modelo 8800 Multi Row 8800 Multi Row 3522 Característica Autofloating Smart Cruise Sem rolos Autofloating Smart Cruise + Rolos verticais CICB (Controle integrado do corte de base) Field Cruiser Espaçamento (m) 0,90 x 1,50 0,90 x 1,50 0,90 x 1,50 Número de fileiras Alimentação das colhedoras Case: a) Sem rolos verticais; b) Com rolos verticais; c) Corte de base fixo c) Fonte: Belardo (2016) 76

77 RESULTADOS E DISCUSSÕES Determinação Case IH 8800 MR Sem rolos Case IH 8800 MR Com rolos John Deere 3522 Produtividade (tha -1 ) 93,5 a 101,3 a 89,8a Velocidade(km h -1 ) 3,03b 3,54a 3,44ab Eficácia de manipulação (%) 92,79 a 91,74 a 89,32 a Capacidade Efetiva Bruta (th -1 ) 68,75 b 87,69 a 71,03 b Capacidade Efetiva Líquida (th -1 ) 58,65 b 72,35 a 58,84b Consumo (Lh -1 ) 72,95 a 71,25 a 62,55 b Consumo Cap. Efet. Bruta (Lt -1 ) 1,07 a 0,82 b 0,89b Consumo Cap. Efet. Líquida (Lt -1 ) 1,25a 0,99 b 1,07 ab Matéria estranha Vegetal (%) 7,63 a 9,23 a 6,74 a Matéria estranha Mineral (%) 0,54 a 0,55 a 0,37 a Perdas(t ha -1 ) 6,75a 8,40 a 9,62 a Perdas (%) 7,21 a 8,26 a 10,68 a Fonte: Belardo (2016) 77

78 RESULTADOS E DISCUSSÕES 100% 90% 8,20% 2,39% 18,28% 20,86% Frequência (%) - Tipos de Perdas 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 15,32% 74,09% 2,58% 9,64% 8,72% 69,50% 66,59% 3,83% 10% 0% CASE 1 CASE 2 JOHN DEERE Perdas de colmos soltos e/ou frações - % Perdas de estilhaços - % Perdas de rebolos - % Perdas de tocos - % Fonte: Belardo (2016) 78

79 RESULTADOS E DISCUSSÕES EXPERIMENTO 2 - Descrição dos tratamentos. Parâmetro CASE D JOHN DEERE D CASE E JOHN DEERE E Modelo Característica A8800 Multi Row Autofloating Smart Cruise + rolos verticais 3522 CICB (Controle integrado do corte de base) Field Cruiser A8800 Multi Row Autofloating Smart Cruise + rolos verticais 3522 CICB (Controle integrado do corte de base) Field Cruiser Porte Canavial Deitado Deitado Ereto Ereto Espaçamento 0,90 x 1,50 0,90 x 1,50 0,90 x 1,50 0,90 x 1,50 Núm. de fileiras Fonte: Belardo (2016) (a) (b) Diferença entre os tratamentos / porte do canavial: a) Ereto; b) Deitado 79

80 RESULTADOS E DISCUSSÕES Determinação John Deere D Case IH 8800 MR -D John Deere E Case IH 8800 MR -E Produtividade (tha -1 ) 120,89 a 131,00a 88,85 b 102,4 b Velocidade(km h -1 ) 3,01 a 3,25 a 4,09 b 3,81 b Eficácia de manipulação(%) 93,62 b 95,57 ab 97,22 a 95,66 ab Capacidade Efetiva Bruta (th -1 ) 85,29 a 105,58a 88,46 a 94,93 a Capacidade Efetiva Líquida (th -1 ) 76,56 a 93,69 a 82,46 a 85,85 a Consumo (Lh -1 ) 60,92 b 68,18 a 59,50 b 70,19 a Consumo Cap. Efet. Bruta (Lt -1 ) 0,72 a 0,66a 0,67 a 0,75 a Consumo Cap. Efet. Líquida (Lt -1 ) 0,80 a 0,74 a 0,72 a 0,83 a Matéria estranha Vegetal (%) 9,14 a 5,50 a 3,70 a 4,52 a Matéria estranha Mineral (%) 1,04 b 1,59 a 0,53 b 1,01 b Perdas(t ha -1 ) 7,71 a 5,81ab 2,49c 4,46 bc Perdas (%) 6,38 a 4,43 ab 2,78 b 4,34 ab Fonte: Belardo (2016) 80

81 RESULTADOS E DISCUSSÕES 100% Frequência (%) - Tipos de Perdas 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 19,04% 18,30% 11,18% 14,03% 20,00% 14,17% 44,05% 48,31% 26,15% 23,76% 14,94% 18,55% 15,73% 15,68% 32,11% 34,51% 10% 1,47% 9,45% 11,07% 0% 7,50% JD Deitado CIH Deitado JD Ereto CIH Ereto Perdas de colmos fixos - % Perdas de colmos soltos e/ou frações - % Perdas de estilhaços - % Perdas de rebolos - % Perdas de tocos - % Fonte: Belardo (2016) 81

82 RESULTADOS E DISCUSSÕES Frequência (%) - Abalo de Soqueira 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 8% 12% 40% 32% 20% 44% 12% 36% 8% 16% 76% 12% 88% 30% 52% 56% 52% 20% 36% 10% 0% Direito Esquerdo Direito Esquerdo John Deere - D Case IH - D John Deere - E Case IH - E Fraco Médio Forte Fonte: Belardo (2016) 82

83 RESULTADOS DE PESQUISAS RECENTES Médias do consumo de combustível por tonelada colhida (L t -1 ). Máquinas Velocidadekm h -1 2,5 km h -1 3,5 km h -1 5,0 km h -1 Total Colhedora 1 fileira 1,23 aa 0,89 ab 0,77 ab 0,97 A Colhedora 2 fileiras 0,78 ba 0,65 bab 0,52 bb 0,65 B Total 1,01 a 0,77 b 0,64 c 50% Fonte: Testa (2014) Houve diferença estatística entre o consumo das máquinas de uma e duas fileiras sendo que a máquina de duas fileiras foi melhor em todas as velocidades de colheita trazendo ganhos de ordem operacional e econômica. 83

84 RESULTADOS DE PESQUISAS RECENTES Determinação Máquina 1 Fileira (1,5m) Máquina 2 Fileiras(1,5m) Diferença Velocidade(km h -1 ) 4,85 3,52-27% Capacidade Efetiva Bruta (th -1 ) 60,80 84,25 +38% Consumo (Lh -1 ) 46,81 57,28 +22% Consumo (Lt -1 ) 64,45 54,20-16% Matéria estranha Vegetal (%) 8,30 8,72 +5% Matéria estranha Mineral (%) 0,28 0,19-32% Perdas(t ha -1 ) 1,41 3, % Perdas (%) 1,69 4, % Fonte: Testa (2014) Obs.: Velocidade foi pré-determinada pela Usina para o ensaio 84

85 NOVAS ALTERNATIVAS ESPAÇAMENTOS??? 1,5M 0,75M 0,75M Fonte: Belardo (2015) Colheita de 3 linhas 85

86 NOVAS ALTERNATIVAS ESPAÇAMENTOS??? Fonte: Belardo (2015) 86

87 Plantio Triplo alternado 180,00 160,00 140,00 80,63 95,75 80,83 86,58 95,28 59,4 57,39 47,16 120,00 100,00 80,00 60,00 40,00 20,00 0,00 112,70 107,67 104,39 144,99 142,31 148,87 156,72 163,35 120,00 100,00 80,00 60,00 40,00 20,00 0,00 Conv - FC Conv - FC Conv - FR MPB - FR - 0,5 MPB - FR - 0,75 Conv - FC MPB - FC - 0,75 MPB - FC - 0,50 Capacidade de Colheita - t/h Plantio convencional 108 TCH Plantio MPB 144 TCH Plantio Triplo Conv: 149TCH MPB: 160 TCH Produtividade Agrícola - t/ha Simples - 1,5 Duplo - 1,5 Triplo - 1,5 x 0,75 x 0,75 Produtividade Agrícola - t/ha Capacidade de Colheita - t/h Fonte: Belardo (2015) 87

88 RESULTADOS E DISCUSSÕES EXPERIMENTO 3 Descrição dos tratamentos. Parâmetro CASE 1 MR (FR) CASE 2 MR (FC) CASE 3 MR (FC) Modelo Multi Row Multi Row Multi Row Característica Autofloating Smart Cruise Rolos verticais Faca recolhedora Autofloating Smart Cruise Rolos verticais Faca de corte Autofloating Smart Cruise Rolos verticais Faca de corte Espaçamento (m) 1,50 x 1,50 1,50 x 1,50 1,50 x 0,75 x 0,75 Número de fileiras Fonte: Belardo (2016) Corte de base de central: a) Facas cortadoras; b) Facas recolhedoras. 88

89 RESULTADOS E DISCUSSÕES Determinação Case IH 8800 MR (2 X 1,50 m) FC Case IH 8800 MR (2 X 1,50 m) FR Case IH 8800 MR (3 X 0,75 m) FC Produtividade (tha -1 ) 106, 80 b 103,48 b 124,02 a Velocidade(km h -1 ) 1,46 b 1,84 a 1,62 ab Eficácia de manipulação (%) 91,35 b 95,63 a 94,32 ab Capacidade Efetiva Bruta (th -1 ) 47,16 b 57,39 a 60,15 a Capacidade Efetiva Líquida (th -1 ) 39,21b 51,99 a 53,68 a Consumo (Lh -1 ) 56,57 b 69,31 a 61,66 b Consumo Cap. Efet. Bruta (Lt -1 ) 1,23a 1,21 a 1,03 b Consumo Cap. Efet. Líquida (Lt -1 ) 1,49 a 1,31 ab 1,15 b Matéria estranha Vegetal (%) 5,18 a 4,43 a 4,31 a Matéria estranha Mineral (%) 4,16 a 0,82 b 1,01 b Perdas(t ha -1 ) 9,12 a 4,63 b 7,15 ab Perdas (%) 8,65 a 4,47 b 5,68 ab Fonte: Belardo (2016) 89

90 Capacidade efetiva bruta de matéria-prima (t.h -1 ) RESULTADOS E DISCUSSÕES Velocidade de deslocamento (km.h -1 ) Testa (2014) Rosa (2013) Nery (2000) Belardo (2010) Cardoso (2011) Furlani (1995) Carvalho Filho (2000) Carvalho (2009) De Leon (2000) Mazzonetto (2004) Ripoli (2004) Molina Junior (2000) Yadav et al. (2002) Gonzalez et al. (2012) Meyer (2001) EXPERIMENTO 1 EXPERIMENTO 2 EXPERIMENTO 3 Fonte: Belardo (2016) Capacidade efetiva de matéria-prima potencial: Rosa (2013) > 150 t.h -1 (avaliação de desempenho Tese mestrado) Belardo (2015) 149 t.h -1 (testes de campo na usina 1 linha) Ikeda (2016) 157 t.h -1 (testes de campo na Usina 2 linhas) 90

91 RESULTADOS E DISCUSSÕES Perdas totais (t ha -1 ) Velocidade de deslocamento (km h -1 ) Fonte: Belardo (2016) Testa (2014) Rosa (2013) Belardo (2010) Furlani (1995) Mazzonetto (2004) Ripoli (2004) Yadav et al. (2002) Meyer (2001) Schmidt Junior (2011) EXPERIMENTO 1 EXPERIMENTO 2 EXPERIMENTO 3 Perdas: Rosa (2013) > 6,0 t.ha -1 (avaliação de desempenho) Belardo (2015) 4,06 t.ha -1 (testes de campo na usina 1 linha) Ikeda (2016) 2,05 t.ha -1 (testes de campo na Usina 2 linhas) 91

92 RESULTADOS E DISCUSSÕES Perdas totais (%) Velocidade de deslocamento (km h -1 ) Testa (2014) Rosa (2013) Nery (2000) Cardoso (2011) Carvalho Filho (2000) Carvalho (2009) De Leon (2000) Mazzonetto (2004) Ripoli (2004) Molina Junior (2000) Yadav et al. (2002) Gonzalez et al. (2012) Schmidt Junior (2011) EXPERIMENTO 1 EXPERIMENTO 2 EXPERIMENTO 3 Fonte: Belardo (2016) 92

93 RESULTADOS E DISCUSSÕES Matéria estranha vegetal (%) Velocidade de deslocamento (km h -1 ) Testa (2014) Rosa (2013) Nery (2000) Belardo (2010) Cardoso (2011) Furlani (1995) Carvalho Filho (2000) De Leon (2000) Molina Junior (2000) Schmidt Junior (2011) Ripoli (2004) EXPERIMENTO 1 EXPERIMENTO 2 EXPERIMENTO 3 Fonte: Belardo (2016) 93

94 RESULTADOS E DISCUSSÕES 4,5 4 3,5 Matéria estranha mineral (%) 3 2,5 2 1,5 1 0, Velocidade de deslocamento (km h -1 ) Testa (2014) Rosa (2013) Nery (2000) Belardo (2010) Cardoso (2011) Furlani (1995) Carvalho Filho (2000) De Leon (2000) Molina Junior (2000) Schmidt Junior (2011) Ripoli (2004) EXPERIMENTO 1 EXPERIMENTO 2 EXPERIMENTO 3 Fonte: Belardo (2016) 94

95 RESULTADOS E DISCUSSÕES Consumo de combustível (L.h -1 ) Velocidade de deslocamento (km.h-1) Testa (2014) Rosa (2013) Schmidt Junior (2011) Belardo (2010) Ripoli (2004) Mazzonetto (2004) Nery (2000) EXPERIMENTO 1 EXPERIMENTO 2 EXPERIMENTO 3 Fonte: Belardo (2016) 95

96 RESULTADOS E DISCUSSÕES 3,5 Consumo de combustível (L.t -1 ) 3 2,5 2 1,5 1 0, Velocidade de deslocamento (km.h-1) Testa (2014) Rosa (2013) Nery (2000) Belardo (2010) Cardoso (2011) Carvalho Filho (2000) Mazzonetto (2004) Ripoli (2004) Schmidt Junior (2011) EXPERIMENTO 1 EXPERIMENTO 2 EXPERIMENTO 3 Fonte: Belardo (2016) Consumo de combustível potencial: Rosa (2013) 0,35 0,44 L.h -1 (avaliação de desempenho) Belardo (2015) 0,46 L.h -1 (testes de campo na usina 1 linha) Ikeda (2016) 0,44 L.h -1 (testes de campo na usina 2 linhas) 96

97 CONCLUSÕES VANTAGENS DA COLHEITA DE MULTIPLAS FILEIRAS: Maior possibilidade da preservação das soqueiras Maior volume de exploração radicular Maior eficiência de absorção do fertilizante Maior longevidade do canavial Melhor trafegabilidade dos equipamentos mecanizados Maior capacidade efetiva e operacional de colheita (CTT) Menor consumo de diesel (L t -1 e L ha -1 ) Menor quebra dos equipamentos Menor velocidade de operação / Menor risco de dano nas soqueiras Preservação da entrelinha de 0,90 m ou a entre linha de 1,40 e 1,50 m Busca de produtividades médias acima de três dígitos Fonte: Belardo (2016) 97

98 CONCLUSÕES DESAFIOS: Maior índice de perdas (perdas x aumento de produtividade) Maior índice de impurezas vegetais Maior índice de impurezas minerais (principalmente em canaviais acamados e deitados) Mudança de cultura de colheita de duas fileiras Melhor planejamento das áreas voltadas para a colheita Mudança nos equipamentos para atender a canteirização Uso de transbordos de maior capacidade (menor número de conjunto) Aumento no uso de agricultura de precisão Fonte: Belardo (2016) 98

99 CONCLUSÕES COMO MAXIMIZAR A PRODUÇÃO: Melhor planejamento, gestão e implementação (80X20). Sistematização conservacionista voltado para maximização da colheita. Uso de Piloto automático para melhorar o trafego. Adequação das máquinas à lavoura. Evitar a compactação e pisoteio de soqueira. Treinamento e comprometimentos das equipes de campo (frentes de colheita) Prêmio. Conscientização de todo o time de Gestão do sistema produtivo. Fonte: Belardo (2016) 99

100 BIBLIOGRAFIA RECOMENDADA

101 OBRIGADO! Guilherme Belardo (11)