Influência da ferramenta e dos parâmetros de torneamento na produtividade de peças para a indústria automobilística (estudo de casos)

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1 Influência da ferramenta e dos parâmetros de torneamento na produtividade de peças para a indústria automobilística (estudo de casos) Rodolfo da Silva Manera Alessandro Roger Rodrigues Hidekasu Matsumoto Juno Gallego Universidade Estadual Paulista Júlio de Mesquita Filho (Unesp) 1

2 Resumo Na indústria de transformação com remoção de material, conhecer as inovações tecnológicas para aumentar a rentabilidade do seu processo motiva as contínuas pesquisas e reavaliações de metas produtivas no aprimoramento da relação custo/benefício. Em usinagem, a otimização dos parâmetros de corte e o emprego de novos materiais e geometrias da aresta das ferramentas representam as incógnitas a serem sanadas para um melhor rendimento produtivo. Este trabalho apresenta resultados reais de cinco estudos de casos provenientes de uma indústria automobilística. Os testes de produtividade foram conduzidos em um torno CNC com 34 CV de potência e rotação máxima de 5 rpm. Os materiais utilizados nos testes foram o aço de corte fácil ABNT 1215 e ao carbono ABNT 12. Para os casos de análise comparativa entre as ferramentas, os parâmetros de corte foram mantidos constantes. Insertos de metal duro e cermet, revestidos de TiN, Ti(N,C) e TiNAl, com diversas geometrias de quebra-cavaco, foram fornecidos por três diferentes fabricantes. Como critérios para determinação do fim de cada teste, foram adotados a qualidade dimensional, acabamento superficial das peças e medições de desgaste dos insertos. Os resultados indicaram que variações no substrato, revestimento e geometria de quebra-cavaco das ferramentas aprimoraram a relação custo/benefício ferramental entre 28% e 5%. A redução de 3% na velocidade de corte causou um acréscimo de 45% no custo/benefício ferramental. A substituição do revestimento Ti(C,N) por TiN proporcionou um ganho no custo/benefício ferramental de 35%. Em se tratando de volume de material removido, foi possível alcançar aumentos entre 3% e 135%. Com a otimização do processo de torneamento, os custos com ferramental na indústria foram reduzidos significativamente. 2

3 1 Introdução No que se refere à indústria de transformação que utiliza processos de usinagem, associar somente um bom parque fabril composto de boas máquinas ao sucesso da sua empresa está erroneamente particularizado. Nos processos de fabricação, o correto estudo de cada processo na sua cadeia produtiva pode trazer resultados surpreendentes quanto à melhoria da relação de produtividade com diminuição dos custos. Em se tratando de usinagem dos materiais, cada peça produzida traz consigo uma contribuição grandiosa ao acompanhar o rendimento do seu processo. Segundo Ferraresi (197), o rendimento de todos os processos de usinagem está diretamente ligado às propriedades das ferramentas e aos parâmetros de corte empregados na fabricação das peças, e isso se traduz na busca constante de inovações e fornecedores que possam atender o nível extremo de produtividade com competitividade do mercado metal-mecânico. Nas últimas décadas, o surgimento de novas ferramentas decorreu da necessidade de se usinar novos materiais e do desenvolvimento tecnológico da usinagem (Rosa e Diniz, 1999). Mesmo com esse elevado desenvolvimento tecnológico, as ferramentas ainda são o motivo de grande dispêndio de investimentos em pesquisa por parte de fabricantes e de centros de pesquisa em todo mundo (Schützer e Schulz, 23). Aliar todas as características relevantes de uma ferramenta de corte, tais como alta dureza em elevadas temperaturas, alta resistência mecânica e ao desgaste, alta tenacidade, alta resistência ao choque térmico, à compressão e elevada estabilidade química, entre outras, ainda não é disponível em um mesmo exemplar (Matsumoto e Diniz, 2). Resultados dos investimentos, que além de desenvolver novas geometrias da aresta cortante, é a evolução extremamente eficaz dos materiais que constituem o substrato da ferramenta, propiciando inúmeras soluções capazes de maximizar os resultados. Hoje existe, além do HSS (High Speed Steel), o carboneto metálico (metal duro) com ou sem cobertura, cermet (um misto de cerâmica e metal), cerâmica convencional (com ou sem silício), CBN (nitreto de boro cúbico) e diamante policristalino. No caso dos substratos das ferramentas, a diminuição de granulometria de sua microestrutura para ordens nanométricas promoveu uma elevação significativa da resistência mecânica e da dureza. Nessa linha, o cermet uniu a resistência a altas temperaturas dos materiais cerâmicos com a alta resistência mecânica dos metais, revelando ao mundo da usinagem uma importante solução a processos onde se exige uma alta estabilidade química aliada à alta dureza em elevadas temperaturas, reduzindo a tendência à difusão. Agindo positivamente, o aumento de temperatura na peça durante o processo de corte reduz a tensão de cisalhamento do material, melhorando a formação do cavaco. O grande problema é que a geração de calor causada pelo atrito entre as partes nos sistemas peçaferramenta e cavaco-ferramenta é a maior responsável pelo desgaste prematuro da ferramenta. A saber, segundo Diniz et al. (2), o desgaste da ferramenta é influenciado principalmente pela velocidade de corte maior geradora de calor, seguido do avanço e em reduzida parcela pela profundidade de corte. Mesmo com o advento de inúmeros fluidos e emprego de métodos de refrigeração/lubrificação da zona de corte cada vez mais eficazes, ainda é insuficiente para garantir boa rentabilidade da ferramenta em alguns casos. Nesse sentido, a criação de revestimentos para diminuir o atrito e dissipar mais rapidamente o calor da zona de corte foi um grande salto na durabilidade das ferramentas de corte. Eles são camadas finas e extremamente duras de 1 a 4 µm que proporcionam elevada dureza, elevada estabilidade química, além do baixo coeficiente de atrito. Os dois principais processos de revestimentos de ferramentas têm como característica comum a deposição de coberturas via vapor (Ruppi e Halvarsson, 1999). No Chemical Vapour Deposition, o processo CVD, a deposição é feita com altas temperaturas no substrato, podendo chegar até a 11 C (Santos e Sales, 27). Isto influencia 3

4 nas características do material da ferramenta e na geometria da aresta de corte, podendo modificar sua forma. Com isso, a aresta de corte tem sua afiação reduzida, sendo mais robusta, o que explica o fato da recomendação desse tipo de revestimento em ferramentas de desbaste, onde se exige grande resistência da aresta cortante. Contrariamente ao CVD, o Physical Vapour Deposition PVD utiliza temperaturas menores, cerca de 5 C (Santos e Sales, 27), o que preserva a aresta de corte. Este processo transcorre sob vácuo, com atmosfera gerada a base de átomos metálicos e de gases reativos, ionizados num processo plasmático. Com um potencial negativo no substrato, os átomos do material em vapor e ionizado são bombardeados em sua direção. Ferramentas revestidas pelo processo PVD geralmente recebem três tipos de revestimento, já destacados no cenário produtivo: TiN, Ti(C,N) e TiAlN. Estas podem ser utilizadas como uma só camada ou sobrepor-se umas as outras, formando multicamadas. Como um amortecedor, a fina espessura dos revestimentos garante uma boa resistência às altas tensões na aresta de corte e a absorção de impactos, graças ao seu alto módulo de elasticidade. Simultaneamente, o fluxo e forma de cavaco, a redução da temperatura na aresta de corte e a otimização da faixa de trabalho são auxiliadas por essas duras camadas. Vantagens já comprovadas experimentalmente, como afirmam Machado e Silva (1999), garantem um melhor desempenho da usinagem quando utilizadas ferramentas revestidas em determinados processos e materiais da peça. Além de garantir uma vida útil maior pela redução do atrito, calor e desgaste, pode utilizar parâmetros de corte maiores que aumentam a produtividade, melhoram a qualidade da peça no que se refere ao acabamento e controle dimensional. Pontos como a redução de setups e de energia (menor solicitação do motor pela redução do atrito) devem ser incorporados aos benefícios oriundos das ferramentas revestidas (Santos e Sales, 27). Tratando-se das ferramentas de corte, Rodrigues (25) afirma que pequenas alterações dimensionais e angulares das mesmas causam respostas distintas quanto ao comportamento do material da peça sobre a aresta cortante. Ângulos de saída mais positivos ou geometrias de quebra-cavaco mais suaves favorecem o processo de remoção de cavaco, dependendo do material usinado. Mudanças de parâmetros de corte e a escolha de ferramentas atuais mais apropriadas a uma dada operação permitem alcançar patamares de produtividade associados à redução no custo de forma demasiadamente eficaz. Assim, este trabalho objetivou investigar o desempenho e a relação das características das ferramentas de corte substrato, revestimento e geometria de quebra-cavaco e seus parâmetros de corte na produtividade e rentabilidade da produção de uma empresa fornecedora de peças automobilísticas. 2 Materiais e métodos Os testes foram realizados em um torno CNC, com potência de 34 CV, velocidade de avanço máxima de 3 m/min e rotação do eixo-árvore de até 5 rpm. Um total de 7 (sete) tipos de ferramentas foi testado com o intuito de verificar a produtividade e o próprio desempenho dos insertos. Quatro delas, apresentadas na figura 1, foram aplicadas no estudo da influência do quebra-cavaco, substrato e do revestimento, e as outras duas (V e VI) somente para análise do efeito do revestimento, de Ti(C,N) e TiN, respectivamente. Torna-se relevante frisar que as geometrias dessas duas pastilhas não foram apresentadas neste trabalho justamente por ser a cobertura a única variável de estudo. A última foi aplicada no estudo da influência da velocidade de corte na produtividade. (I) (II) 4

5 Metal duro, cobertura Ti(N,C), classe P25/P45 Cermet, cobertura TiN, classe P1/P2 (III) Metal duro, cobertura TiNAl, classe M5/M2 (IV) Metal duro, cobertura Ti(N,C), classe P25/P45 Figura 1 Geometria dos quebra-cavacos utilizados no processo de usinagem Os materiais, os formatos das peças, e os processos de torneamento interno e externo, são apresentados na figura 2. Vale lembrar que dimensões e especificações mais pormenorizadas das peças não puderam ser divulgadas neste artigo em função deste trabalho ter sido proveniente de um ambiente industrial real do ramo metal-mecânico. (a) Material ABNT 1215 (peça A) Torneamento externo (b) Material ABNT 12 (peça B) Torneamento externo (c) Material ABNT 12 (peça C) Torneamento externo (d) Material ABNT 12 (peça D) Torneamento externo e interno Figura 2 Peças submetidas às análises de produtividade Os parâmetros de corte adotados nos experimentos e especificados de acordo com o fornecedor de cada ferramenta são apresentados na tabela 2. Cumpre-se destacar que os parâmetros de corte foram mantidos constantes de tal modo que se pudesse avaliar isoladamente a influência da ferramenta de corte na produtividade das peças, exceto no caso do torneamento externo da peça D onde se fixou a ferramenta e variaram-se os parâmetros de corte. Tabela 2 Parâmetros de corte adotados nos testes de usinagem Peça D Parâmetros de corte Unidade Peça A Peça B Peça C Interno Externo Velocidade de corte (v c ) [m/min] /15 Profundidade de corte (a p ) [mm] 1, 1,5 1,5,25,22 Avanço (f) [mm/rot],27,25,22,27 2,5 A produtividade foi medida considerando o número de peças produzidas por aresta dos insertos testados. Os critérios para a determinação do índice de produtividade ou desempenho da aresta de corte foram a qualidade dimensional, o acabamento superficial das peças e a ocorrência de desgaste nas próprias pastilhas (este último observado com auxílio de um microscópio 5

6 óptico). Ao monitorar essas três variáveis e constatar qualquer grau de alteração, os testes foram interrompidos e o número de peças produzidas foi devidamente anotado. 3 Resultados e discussão Os principais resultados decorrentes deste estudo de caso são sumarizados a seguir. A figura 3 ilustra na forma de gráficos o aumento da produtividade das peças A, B, C e D, sendo esta última desmembrada entre o torneamento interno e externo. Produtividade - Peça A Produtividade - Peça B IV II Volume Removido [cm^3] IV III Volume Removido [cm^3] Ferramenta de Corte Ferramenta de Corte Volume Removido Volume Removido (a) (b) Produtividade - Peça C Produtividade - Peça D (interna) I II Volume Removido [cm^3] V VI Volume Removido [cm^3] Ferramenta de Corte Ferramenta de Corte Volume Removido Volume Removido (c) (d) Produtividade - Peça D (externa) Velocidade de Corte [m/mim] Volume Removido [cm^3] Volume Removido (e) Figura 3 Índices de produtividade obtidos com as ferramentas consideradas no estudo A figura 3a mostra um significativo aumento na produção da peça A ao substituir a ferramenta de metal duro (IV) pelo inserto de cermet (II). O ganho na produção de peças/aresta elevou o volume de material removido em mais de 135%. Esse fato pode ser explicado pela 6

7 modificação na geometria da aresta de corte, bem como no tipo de revestimento e substrato. Neste caso, o inserto (II) possui uma aresta mais robusta e com uma superfície de escoamento de cavaco mais suave, o que facilita a remoção do cavaco. O revestimento de TiN proporciona uma maior resistência à oxidação e maior estabilidade térmica, cerca de 45 e 55 C, contra 35 e 45 C, respectivamente, daquele de Ti(C, N) (Schulz et al., 2; Yuhara, 2). Considerando ainda a redução dos mecanismos de formação e evolução de desgaste pelo aumento da temperatura característica essa dada pelo substrato de cermet e pelo revestimento, o revestimento de TiN garante uma aderência 2% maior que o de Ti(C, N), contribuindo para a não ocorrência de desgastes com perda de material, como o desgaste por difusão. Apesar do custo unitário da ferramenta de cermet ser maior que o do metal duro, o custo/benefício ferramental foi aprimorado em 53% aproximadamente. O aumento do volume removido no caso da peça B foi de aproximadamente 6%, explicitado no gráfico da figura 3b, gerando assim um custo/benefício ferramental acrescido de 28%. Neste caso, ao substituir a pastilha (IV) pela (III), foi conferido ao processo maior rendimento em virtude do revestimento de TiNAl e do tipo de substrato da ferramenta. O revestimento de TiNAl possui uma estabilidade térmica em torno de 8 C, maior 77% do que a do Ti(C,N), e tendo sua resistência máxima à oxidação duplicada. Outro diferencial é o fato da ferramenta (III) possuir substrato composto por submicro grãos, que confere ao inserto maior resistência ao microlascamento provocado por variações térmicas. Além disso, a aresta mais robusta e menos arredondada proporciona um corte mais estável, preservando sua integridade. O aumento da quantidade de peças por aresta para a peça C resultou num acréscimo de 3% no volume de material removido, apresentados na figura 3c, provavelmente foram alcançados devido à maior resistência ao calor do cermet (II) em relação ao da ferramenta (I). Neste caso, além de possuir melhor resistência ao desgaste e ao choque térmico proporcionados pelo revestimento de TiN e pelo substrato do cermet, a geometria do quebra-cavaco favoreceu um corte mais leve devido ao maior ângulo de quebra-cavaco, mesmo apresentando as mesmas medidas do chanfro da aresta da ferramenta (I) (,2 x 6 ). Novamente, de forma análoga ao caso da peça A, apesar do custo unitário da pastilha de cermet ser maior que o do metal duro, foi possível melhorar o custo/benefício ferramental em torno de 47%. Finalmente, na peça D foi possível aprimorar a relação custo/benefício ferramental em 27% no processo de torneamento interno. A estratégia foi apenas trocar a classe da pastilha (V) para (VI). A substituição da cobertura de Ti(N,C) por TiN apresentou melhoria provavelmente devido à maior resistência à oxidação e estabilidade química, já que a geometria da aresta de corte e do quebra-cavaco se mantiveram inalteradas. No caso da usinagem externa, a relação custo/beneficio foi aprimorada em 45%. Fato esse se deve que pela redução em 3% da velocidade de corte de 18 a 15 m/mim minimizando a nucleação e evolução de desgastes. Como há uma redução nos níveis de geração de calor causado pela redução da velocidade, essa melhoria pode ser atribuída ao aumento da vida útil da ferramenta. Em se tratando de volume removido, os aumentos foram de 41% e 45%, respectivamente, nos processos de torneamento interno e externo, explicitados nas figuras 3d e 3e. A seguir são mostradas imagens dos insertos utilizados nos processos de usinagem visando identificar os tipos mais comuns de desgaste ocorridos ao longo do estudo. Os principais tipos de desgaste encontrados foram de cratera, de flanco, lascamento e aresta postiça de corte (APC). 7

8 (a) (b) (c) (d) Figura 4 Tipos de desgaste verificados nos processos de usinagem A figura 4a mostra uma vista da superfície de folga principal da ferramenta (IV), onde é possível identificar o início de desgaste de flanco e um acúmulo do material da peça usinada na superfície de saída, bem como na aresta principal de corte. Este fato caracteriza a ocorrência típica de APC, uma vez que foi empregado um baixo valor de velocidade de corte (7 m/min) associado à usinagem de um material dúctil, tal como o aço estrutural ressulfurado ABNT 1215, sendo este considerado um aço de usinabilidade melhorada, ou de usinagem fácil. Diniz et al. (2) afirma que a formação de sulfeto de manganês (MnS), ocasionada pela adição de enxofre nesses aços (origem do nome ressulfurado), reduzem a ductilidade e resistência ao cisalhamento das micro-soldas produzidas no desgaste de adesão. Segundo o mesmo, a plasticidade a quente dessas partículas podendo também ser compostas de fósforo (P), nitrogênio (N) e estanho (Sn), entre outras lubrificam o contato peça-ferramenta-cavaco quando se depositam sobre a ferramenta, além de promover uma melhor quebra e retirada do cavado da zona de corte devido a sua diminuição da resistência o cisalhamento. Muito provavelmente, a APC foi a principal causadora da baixa produtividade na usinagem da peça A. O fenômeno da APC é uma condição da interface cavaco-ferramenta onde o cavaco adere a superfície de saída da ferramenta, modificando o comportamento desta em relação a força de corte, acabamento superficial da peça e desgaste da ferramenta. Com tendência a crescer gradualmente, a APC, ao se romper gera um desgaste de flanco muito grande, que afeta diretamente na durabilidade da pastilha. O desgaste de cratera fica minimizado com a APC, visto que a superfície de saída da ferramenta é protegida, já que o cavaco não atrita com a mesma. A ferramenta (IV), ao usinar a peça B, gerou mais preponderantemente o desgaste por lascamento, como pode ser visto na figura 4b. Estima-se que este tipo de desgaste foi causado pelo aumento da velocidade de corte (cerca de 3%) em relação à peça A, associado ao aumento da profundidade de usinagem de 5% e à trajetória da ferramenta, uma vez que a peça B possui ponta esférica e cone, unidos pelo seu diâmetro menor, havendo corte variável com entrada em mergulho. A figura 4c apresenta o inserto (I) empregado na usinagem da peça C. Neste caso, verificou-se com maior freqüência a presença de desgaste de cratera, possivelmente causado pela maior velocidade de corte, potencializando os desgastes decorrentes de altas temperaturas na zona de corte. Além disso, em alguns casos, como o do mostrado na figura 4c, houve lascamento 8

9 e quebra da aresta principal de corte, decorrente do desgaste de cratera pré-existente, associado à brusca entrada da ferramenta na peça. Por fim, ocorrências de lascamento também foram observadas no torneamento interno da peça D com a ferramenta (V). A operação de torneamento interno traz consigo certas complicações, tais como acúmulo de cavaco no furo e maior vibração da ferramenta, causada pela menor rigidez do suporte. Na usinagem externa, os mecanismos de desgaste encontrados seguiram a mesma tendência daqueles encontrados no caso da usinagem da peça C. A presença de desgaste de cratera, cuja velocidade de corte poderia ter causado, acaba por fragilizar a aresta de corte e provocar lascamento e até possíveis quebra da ferramenta. 4 Conclusões Com base nos resultados obtidos, seqüência-se abaixo as seguintes conclusões: - A ferramenta de cermet (II), devido ao tipo substrato, revestimento e quebra-cavaco promoveu um aumento significativo na produtividade das peças A e C, representando uma melhoria no custo/benefício ferramental de 53 e 47%, aumentando o volume de material removido em 135 e 3%, respectivamente; - O efeito da cobertura de TiNAl na pastilha (III), associado ao quebra-cavaco mais robusto, gerou um aprimoramento do custo/benefício ferramental de 28% ao usinar a peça B, com acréscimo de 6% no volume total de material removido; - A substituição do revestimento da ferramenta (V), de Ti(C,N) para TiN da ferramenta (VI), significou uma melhoria da relação custo/benefício ferramental em torno de 27% no processo de fabricação da peça D, acrescido de 41% o volume removido; - A redução da velocidade de corte na usinagem externa da peça D em 3%, de 18 a 15 m/mim, elevou o volume de material removido em 45%, tendo a sua relação custo/benefício ferramental incrementado nessa mesma ordem; - Os tipos de desgaste encontrados neste trabalho foram condizentes com os apresentados na literatura técnica. APC foi gerada na usinagem de material dúctil a baixa velocidade de corte. Lascamento, desgaste de cratera e fratura foram encontrados em processos com cortes bruscos, sujeitos à elevada velocidade de corte e vibração. 9

10 Bibliografia 1] Diniz, A. E., Marcondes, F. C., Coppini, N. L., 2, Tecnologia da Usinagem dos Materias, Art Liber Editora, Brasil, 248 p. 2] Ferraresi, D., 197, Fundamentos da Usinagem dos Metais, Edgard Blücher Ltda, Brasil, 754 p. 3] Machado, Á. R., Da Silva, M. B., 1999, Usinagem dos Metais, Editora da Universidade Federal de Uberlândia, Brasil, 224 p. 4] Matsumoto, H., Diniz, A. E., 2, Torneamento de Aços Endurecidos utilizando Ferramentas Cerâmicas, In: 1 Congresso Nacional de Engenharia Mecânica-CONEM, Natal- RN. 5] Rodrigues, A. R., 25, Estudo da Geometria de Arestas de Corte Aplicadas em Usinagem com Altas Velocidades de Corte, São Carlos, 227 f. Tese (Doutorado) - Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo. 6] Rosa, A. B., Diniz, A. E., 1999, Influência das Condições de Usinagem na Rugosidade de Peças de Aço Fresadas com Fresas de Topo de Metal Duro e Coronite, In: 15 Congresso Brasileiro de Engenharia Mecânica-COBEM, Águas de Lindóia-SP, ABCM. 7] Ruppi, S., Halvarsson, M., 1999, The Investigation of Wear Mechanisms during Metal Machining, Thin Solid Films, Vol. 353, pp ] Santos, S. C., Sales, W. F., 27, Aspectos Tribológicos da Usinagem dos Materiais, Artliber Editora, Brasil, 246 p. 9] Schulz, H., Emrich, A. K., Finzer, T., Dörr, J., 2, Quais são e para que Servem os Revestimentos, Máquina e Metais, n. 416, pp ] Schützer, K., Schulz, H., 23, Histórico da Usinagem com Altíssimas Velocidades até os Dias Atuais. In: SANDVIK. Usinagem em altíssimas velocidades. São Paulo, Editora Érica Ltda. Cap. 1, p ] Yuhara, D. A., Aplicação de revestimenos PVD em ferramentas de corte. In: USINAGEM 2 FEIRA E CONGRESSO, 1., 2, São Paulo-SP. Anais. São Paulo-SP, Aranda Eventos. 13p. 1

11 Autores Rodolfo da Silva Manera Graduando em Engenharia Mecânica pela Universidade Estadual Paulista Júlio de Mesquita Filho (Unesp). Membro do Grupo de Pesquisa em Usinagem (GPU), sediado na Faculdade de Engenharia, Campus de Ilha Solteira. Atualmente trabalha com usinagem de titânio aplicado em implantes dentários. Alessandro Roger Rodrigues Doutorando sandwich pela Technische Universität Darmstadt Alemanha. Professor assistente doutor da Universidade Estadual Paulista Júlio de Mesquita Filho (Unesp), na Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira. Tem experiência na área de engenharia mecânica, com ênfase em Usinagem, atuando principalmente nos seguintes temas: usinagem com altas velocidades de corte (HSC), ensaios de usinabilidade e energia específica de corte. É lider do Grupo de Pesquisa em Usinagem, o GPU, no qual desenvolve trabalho no campo de usinagem HSM. Revisor do periódico International Journal of Advanced Manufacturing Technology. Hidekasu Matsumoto hidekasu@dem.feis.unesp.br Professor assistente doutor da Universidade Estadual Paulista Júlio de Mesquita Filho (Unesp), na Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira. Tem experiência na área de engenharia mecânica, com ênfase em processos de fabricação, seleção econômica, atuando principalmente nos seguintes temas: torneamento, fresamento, acabamento superficial, desgaste e vida da ferramenta de corte. É lider do Grupo de Pesquisa em Usinagem, o GPU, no qual desenvolve trabalho no campo de usinagem HSM. Juno Gallego gallego@dem.feis.unesp.br Professor assistente doutor da Universidade Estadual Paulista Júlio de Mesquita Filho (Unesp) na Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira. Tem experiência na área de engenharia de materiais e metalúrgica, com ênfase em metalurgia física. Atuando principalmente nos seguintes temas: aços microligados, caracterização microestrutural, microscopia eletrônica de transmissão, microscopia eletrônica de varredura, propriedades mecânicas. É pesquisador do Grupo de Pesquisa em Usinagem, o GPU, no qual desenvolve trabalho no campo de usinagem HSM (área de materiais). Universidade Estadual Paulista Júlio de Mesquita Filho (Unesp) Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira Departamento de Engenharia Mecânica Av. Brasil Centro, 56 Tel.: Fax: Ilha Solteira, SP 11