Disciplina: Gerência da Manutenção

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Marco Antônio Dias de Barros
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1 Disciplina: Gerência da Manutenção Perfil de Perdas 2ª Parte Prof. Fernando Porto

2 Introdução Ao longo do tempo, foram desenvolvidas várias ferramentas de análise com a finalidade de estratificar as perdas de produção, e assim determinar quais seriam as falhas de maior impacto. Inegavelmente o Diagrama de Pareto se consagrou como a ferramenta mais usada na indústria, devido à sua simplicidade e razoável precisão.

3 Entretanto, os perfis de perda empregando o Diagrama de Pareto tem o inconveniente de considerar somente a duração dos eventos, ignorando a frequência. A metodologia denominada de Diagrama Crítico-Crônico (ou Logarithmic Scatterplots, ou Jack-Knife Diagrams) procura contornar este inconveniente.

4 A maneira mais conveniente de introduzir a nova metodologia é através de um exemplo. A Tabela 1 lista os registros de tempo de inatividade não planejada, por falhas elétricas, em uma frota de 13 escavadeiras a cabo em uma mina de cobre no norte do Chile. Os dados foram coletados ao longo de um período de um mês.

5 Tabela 1 quantidade duração tempo acumulado Classes de (Q = 17) (min) (%) (%) 1 Inspeção elétrica (não programada) ,0 13,0 2 Cabo de alimentação danificado ,1 23,1 11 Motor super-aquecido ,6 32,6 3 Mudança de sub-estação ou movimento do equip ,8 41,5 10 Relê de sobrecarga ,8 50,3 7 Motores auxiliares ,7 58,0 12 Falha de aterramento ,4 65,3 8 Motor principal ,1 72,5 5 Corte de força em sub-estação ,1 77,5 15 Compressor de ar ,6 82,1 6 Proteção de limite de cabo ,6 85,6 9 Sistema de iluminação ,1 88,7 4 Reparo ou inspeção de acoplamentos ,9 91,6 17 Falhas por sobre-corrente ,8 94,4 14 Sistema de controle ,1 96,5 16 Painel de controle ,0 98,5 13 Miscelânea ,5 100,0 total N = 270 D = ,0 Paradas de uma frota de 13 escavadeiras elétricas Mina de Chuquicamata, Codelco, Chile.

6 A Figura 1 mostra a análise destas falhas eléctricas não planejadas através do Diagrama de Pareto. Aplicando a regra 80:20, verifica-se que deve ser dada prioridade aos códigos de falha 1, 2, 11, 3, 10, 7, 12, 8 e 5. Destes, a manutenção pode fazer pouco para reduzir o tempo de inatividade associado a falhas de códigos de 3 (mudança de subestação ou movimentos da escavadeira) e 5 (cortes de força na subestação).

7 14 1 Figura Tempo [%] Porcentagem Acumulativa [%] Falhas Responsáveis por 80% do tempo consumido em paradas Falhas da frota: Inspeção elétrica não programada; cabo de alimentação danificado; motor super-aquecido; mudança de sub-estação ou movimento do equipamento; relê de sobrecarga; motores auxiliares; falha de aterramento; motor principal; corte de força em sub-estação. 0

8 Assim, da lista inicial (códigos de falha 1, 2, 11, 3, 10, 7, 12, 8 e 5), os códigos 3 e 5 não serão analisados como falhas tratáveis. Os eventos restantes perfazem 4960 minutos, ou seja, 63,4% das perdas em tempo de produção. Se implementadas ações de bloqueio que permitam reduzir o número de eventos em pelo menos uma unidade, então seriam evitados 330 minutos em paradas, cerca de 4% das perdas originais.

9 Diagrama Crítico-Crônico Assim como o Diagrama de Pareto, trata-se de um recurso gráfico utilizado para estabelecer uma hierarquia de relevância entre as classes de eventos. Embora sejam expressões gráficas bastante diferentes, as diferenças fundamentais entre estes dois recursos estão no critério de priorização e no tipo de informação a ser obtida.

10 Empregando a tabela 1 do exemplo anterior, foi desenhado o gráfico Crítico Crônico correspondente, que nada mais é do que um gráfico log-log apresentando na abscissa (eixo x) o número de falhas, e na ordenada (eixo y), o tempo médio unitário de parada de manutenção (MTTR) para cada classe de evento (figura 2).

11 Tempo de Parada de cada Evento [min] Críticos Críticos e

12 Tempo de Parada de cada Evento [min] Críticos Linhas de tempo total constante: MTTR x n. eventos Críticos e

13 Tempo de Parada de cada Evento [min] Críticos Lim MTTR D N Críticos e Lim N Q

14 Tempo de Parada de cada Evento [min] Críticos crônicos afetam a confiabilidade do equipamento, e sobrecarregam as equipes de manutenção com falhas simples, de rápido reparo, mas que sempre estão se repetindo. Críticos e Degradam a eficiência da manutenção

15 Reduzem a disponibilidade física dos equipamentos Tempo de Parada de cada Evento [min] Críticos Lim MTTR D N críticos são eventos de longa duração, mas de ocorrência pontual. Comprometem a disponibilidade física dos equipamentos. Críticos e Lim N Q

16 Tempo de Parada de cada Evento [min] Críticos Lim MTTR D N críticos e crônicos são eventos de longa duração e de alta frequência. Reduzem simultaneamente, dos equipamentos, a disponibilidade física, a manutenabilidade e a confiabilidade. Críticos e Lim N Q

17 Tempo de Parada de cada Evento [min] Críticos Prioridades 3º 4º 1º Críticos e 2º Critério simples de prioridade

18 Tempo de Parada de cada Evento [min] Críticos Prioridades 2º Críticos e 1º Critério econômico de prioridade

19 Através do diagrama crítico-crônico e do critério simples de prioridade, são selecionados os códigos de falha 1, 2, 3, 5, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 15, 16 e 17. Como antes, os códigos 3 e 5 não serão analisados como falhas tratáveis. Os eventos restantes perfazem 5930 minutos, ou seja, 76,1% das perdas em tempo de produção. Se implementadas ações de bloqueio que permitam reduzir o número de eventos em pelo menos uma unidade, então seriam evitados 432 minutos em paradas, cerca de 5,5% das perdas originais, um ganho de 31% em eficiência em relação ao Diagrama de Pareto.

20 Entretanto, com certeza, o maior ganho no uso do Diagrama Crítico-Crônico não está na determinação das classes de falha de maior impacto na produção. Isto o Diagrama de Pareto já faz, com simplicidade e rapidez, e com adequada precisão. Talvez o maior ganho no seu uso seja mostrar que existem grupos de classes de falha que atuam diretamente para reduzir a eficiência das equipes de manutenção, impedindo-as de exercer sua função.

21 Para que uma equipe de manutenção possa exercer plenamente sua função, a determinação destas classes de falha é essencial.

22 Downtime Priorities, Jack-Knife Diagrams, and the Business Cycle Peter F. Knight Maintenance Journal, Volume 17, number 2, May 2004

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