UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RIO GRANDE DO SUL UNIJUI RAFAEL MERÇONI PEREIRA

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1 1 UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RIO GRANDE DO SUL UNIJUI RAFAEL MERÇONI PEREIRA ANÁLISE DE DESEMPENHO ENTRE ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO INDUSTRIALIZADAS E PRODUZIDAS EM OBRA Ijuí 2019

2 2 RAFAEL MERÇONI PEREIRA ANÁLISE DE DESEMPENHO ENTRE ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO INDUSTRIALIZADAS E ARGAMASSA PRODUZIDA EM OBRA Trabalho de Conclusão de Curso de Engenharia Civil apresentado como requisito parcial para obtenção do título de Engenheiro Civil. Orientador(a): Prof. Me. Diorges Carlos Lopes Ijuí /RS 2019

3 3 RAFAEL MERÇONI PEREIRA ANÁLISE DE DESEMPENHO ENTRE ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO INDUSTRIALIZADAS E PRODUZIDAS EM OBRA Este Trabalho de Conclusão de Curso foi julgado adequado para a obtenção do título de ENGENHEIRO CIVIL e aprovado em sua forma final pelo professor orientador e pelo membro da banca examinadora. Ijuí, 02de dezembro de 2019 Prof. Diorges Carlos Lopes Mestre pela Universidade Federal de Santa Maria - Orientador Prof. Lia Geovana Sala Coordenadora do Curso de Engenharia Civil/UNIJUÍ BANCA EXAMINADORA Prof. Lucas Fernando Krug (UNIJUÍ) Mestre pela Universidade do Vale do Rio dos Sinos - UNISINOS

4 4 A Deus, a minha família por todo o esforço para eu chegar até aqui.

5 5 AGRADECIMENTOS Gostaria primeiramente agradecer a Deus por ter me guiado e dado força em todos os momentos para não desistir dos meus objetivos. Aos meus pais Jose Claudio e Marilene e irmão Rigoberto por todo sacrifício e acreditar neste sonho. Ao meu avô pela motivação, amor e paciência nesta trajetória, sempre fazendo o melhor por mim. À minha namorada Tiele Oldenburg pela motivação, amor, paciência e compreensão em momentos que não pude estar presente, mas sempre mostrando que vale a pena lutar por nossos sonhos. Ao meu orientadordiorges Carlos Lopes por ter se dedicado e principalmente me motivado e encorajado nas horas difíceis e decisivas, pelas inúmeras duvidas sanadas. Muito Obrigado. À minha colega, amiga e parceira de laboratório Bruna pela ajuda e contribuição na realização desta pesquisa. Muito Obrigado. Aos meus colegas e AMIGOS Ana, Emilia, Joana, Gabriel, Diego e Patrícia por toda a ajuda, parceria e aguentar as lamentações ao longo da graduação e aos momentos de descontração, que Deus abençoe o caminho de cada um. Serei sempre grato. A funcionária da secretaria do curso de Engenharia Civil Cassiana por toda a ajuda e motivação ao longo da graduação. As empresas 2K2 Engenharia e Arquitetura e AGP construção e incorporação pelos equipamentos fornecidos e a realização desta pesquisa. Ao professor Lucas F. Krug e a Engenheira Flavia Izabel Bandeira por toda a disponibilidade, atenção e paciência e trocas de informações. E a todos aqueles que contribuíram nesta longa trajetória da graduação. Muito Obrigado de Coração.

6 6 O sucesso é ir de fracasso em fracasso sem perder entusiasmo Winston Churchill

7 7 RESUMO PEREIRA, R. M. Análise de Desempenho Entre Argamassas de Revestimento Industrializadas e Produzidas em Obra Trabalho de Conclusão de Curso. Curso de Engenharia Civil, Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul UNIJUÍ, Ijuí, Atualmente, observa-se uma grande transformação econômica, política, social e cultural no país, consequentemente gerou-se uma situação de grande competitividade inclusive no setor da construção civil. No caso da construção de edifícios, a obtenção desses resultados envolve, entre outros aspectos, a gestão do projeto e da produção da obra. Considerando que o desempenho de cada parte do edifício se reflete no seu desempenho como um todo, a presente pesquisa se concentra nos revestimentos argamassados, que são empregados com grande frequência como acabamento das vedações dos edifícios. Com o crescimento da construção civil e a quantidade de material disponível, pode-se observar imperfeições e surgimento de patologias no revestimento. Sendo assim, foram escolhidos dois revestimentos argamassados um produzido em obra e outra industrializado no município de Ijuí e realizados ensaio para avaliar o índice de consistência, resistência a tração e compressão, resistência a aderência a tração e a absorção de água e o coeficiente de capilaridade. Deste modo obteve os resultados e comparado com a NBR (ABNT, 2005) e a NBR (ABNT, 2010), onde o principal ensaio é a resistência a aderência onde somente a argamassa produzida em obra atingiu a exigência na NBR (ABNT, 2010). Palavras-chave:ABNT. Engenharia civil. Normas. Revestimento. Resistência.

8 8 ABSTRACT PEREIRA, Rafael Merçoni. Análise de Desempenho Entre Argamassas de Revestimento Industrializadas e Produzidas em Obra Trabalho de Conclusão de Curso. Curso de Engenharia Civil, Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul UNIJUÍ, Ijui, Currently, there is a great economic, political, social and cultural transformation in the country, consequently a situation arose of great competitiveness even generated in the construction sector. In the case of building construction, the achievement of these results involves, among other aspects, project management and construction production. Considering that the performance of each part of the building is reflected in its performance as a whole, the present research focuses on mortar coatings, which are often used to finish building fences. With the growth of construction and the amount of material available, imperfections and pathologies in the coating can be observed. Thus, two mortar coatings were chosen: one produced on site and another industrialized in the city of Ijuí and performed a test to evaluate the consistency index, tensile and compressive strength, tensile and water absorption resistance and the capillarity coefficient. In this way the results were obtained and compared with NBR (ABNT, 2005) and NBR (ABNT, 2010), where the main test is the adhesion resistance where only the mortar produced on site reached the requirement in NBR (ABNT, 2010). Keywords: ABNT. Civil Engineering. Standards. Coating. Resistance.

9 9 LISTA DE FIGURAS Figura 1 - Aderência da argamassa na base Figura 2 - Perda de aderência da argamassa Figura 3 - Fissuração da argamassa por remoção na secagem, argamassa forte versus argamassa fraca Figura 4 - Camadas do revestimento de argamassa de paredes e tetos Figura 5 - Execução de chapiscotradicional Figura 6 - Execução de chapisco desempenado Figura 7 - Execução de chapisco rolado Figura 8 - Execução de taliscas Figura 9 - Taliscamento de paredes e forros Figura 10 - Execução das mestras Figura 11 - Organograma representativo do delineamento da pesquisa Figura 12 - Argamassa industrializada Figura 13 - Excecução dos diferentes chapiscos Figura 14 - Mesa de flowtable Figura 15 - Rasamento da argamassa no molde troncônico Figura 16 - A - Ensaio de adensamento. B - Leitura das distâncias diagonais Figura 17 - Retirada do material em excesso Fonte: Autoria Própria (2019) Figura 18 - Corpos de prova recém moldados Figura 19 - Rompimento dos corpos de prova - ensaio de tração na prensa hidráulica Figura 20 - Rompimento dos corpos de prova - ensaio de compressão Figura 21 - Execução do corte circular no revestimento Figura 22 - Ensaio de arrancamento Figura 23 - Formas de ruptura no ensaio de resistência de aderência à tração para um sistema de revestimento sem chapisco Figura 24 - Formas de ruptura no ensaio de resistência de aderência á tração para um sistema de revestimento com chapisco Figura 25 - Corpos de prova no ensaio de absorção de água por capilaridade Fonte: Autoria Própria (2019)... 53

10 10 LISTA DE TABELAS Tabela 1 - Composição do Cimento Portland comuns e compostos Tabela 2 Exigências químicas Tabela 3 Exigências físicas Tabela 4 Limites de resistência e aderência a tração (Ra) Tabela 5 - Enaios realizados e respectivas normas Tabela 6 - Limites de resistência e aderência a tração (Ra) Tabela 7 - Ensaio do índice de consistência Tabela 8 - Argamassa produzida em obra 7 (sete) dias Tabela 9 - Argamassa produzida em obra 28 (vinte e oito) dias Tabela 10 - Argamassa Industrializada 7 (sete) dias Tabela 11 - Argamassa Industrializada 28 (vinte e oito) dias Tabela 12 - Resistência a tração na flexão Tabela 13 - Argamassa produzida em obra 7 (sete) dias Tabela 14 - Argamassa produzida em obra 28 (vinte e oito) dias Tabela 15 - Argamassa Industrializada 7 (sete) dias Tabela 16 - Argamassa Industrializada 28 (vinte e oito) dias Tabela 17 - Resistência a compressão Tabela 18 - Limites de resistência e aderência a tração (Ra) Tabela 19 Determinação da densidade de massa no estado endurecido, absorção de água por capilaridade e coeficiente de capilaridade Argamassa produzida em obra Tabela 20 - Determinação da densidade de massa no estado endurecido, absorção de água por capilaridade e coeficiente de capilaridade Argamassa industrializada Tabela 21 - Coeficiente de capilaridade... 64

11 11 LISTA DE GRÁFICOS Gráfico 1 - Média para resistência de aderência - Argamassa produzida em obra Gráfico 2 - Média para resistência de aderência - Argamassa industrializada Gráfico 3 - Gráfico de resultado de aderência e compressão... 64

12 12 LISTA DE ANEXOS Anexo A...70

13 13 LISTA DE SIGLAS ABNT ABCP CP LEC NBR UNIJUÍ ABCP cm cm² cm³ CPs g Kg LEC Min MPa Associação Brasileira de Normas Técnicas Associação Brasileira de Cimento Portland Cimento Portland Laboratório de Engenharia Civil Norma Brasileira Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul Associação Brasileira de Cimento Portland Centímetro Centímetro quadrados Centímetro cubico Corpo de prova Gramas Quilogramas Laboratorio de Engenharia Civil Minutos Mega Pascal

14 14 SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO OBJETIVOS Objetivo Geral Objetivos Específicos REVISÃO DE LITERATURA ASPECTOS HISTÓRICOS CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS Definições de natureza e aglomerantes da argamassa Fornecimento e preparo da argamassa Condições sobre a função do revestimento ARGAMASSA PARA REVESTIMENTO Argamassa de Cimento Portland e suas propriedades Cimento Cal Água de Amassamento Areia PROPRIEDADES DA ARGAMASSA Argamassa no estado fresco Trabalhabilidade Adesão Inicial Retenção de água Retração na secagem Teor de ar incorporado e massa específica Argamassa no estado endurecido Aderência Capacidade de absorção e deformações Resistência Mecânica Durabilidade Permeabilidade CAMADAS DO REVESTIMENTO Chapisco Emboço Reboco PREPARO DA ARGAMASSA Tipos de preparo e fornecimento das argamassas de revestimento Argamassas produzidas na obra Argamassas industrializadas em sacos METODOLOGIA DELINEAMENTO MATERIAL Argamassas industrializadas em sacos Argamassas produzidas na obra Água Chapisco Substratos de aplicação PROCEDIMENTOS PARA REALIZAÇÃO DOS ENSAIOS Determinação do índice de Consistência Moldagem e cura Determinação da resistência à tração na flexão...48

15 Determinação da resistência à compressão Determinação da aderência à tração (Arrancamento) Absorção de água por capilaridade RESULTADOS DETERMINAÇÃ DO ÍNDICE DE CONSISTÊNCIA DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO DETERMINAÇÃO DA ADERÊNCIA À TRAÇÃO (ARRANCAMENTO) ABSORÇÃO DE ÁGUA POR CAPILARIDADE ANÁLISE GERAL DOS RESULTADOS CONCLUSÃO SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS...65 REFERÊNCIAS...67 ANEXO A PLANILHAS...70

16 16 1 INTRODUÇÃO Atualmente, observa-se uma grande transformação econômica, política, social e cultural no país, consequentemente gerou-se uma situação de grande competitividade inclusive no setor da construção civil. No caso da construção de edifícios, a obtenção desses resultados envolve, entre outros aspectos, a gestão do projeto e da produção da obra. Considerando que cada etapa do edifício se reflete no seu desempenho como um todo, a presente pesquisa se concentra nos revestimentos de argamassados, que são empregados com grande frequência como acabamento das vedações dos edifícios. Um profissional da Engenharia Civil tem como principal preocupação garantir o desempenho e a durabilidade de uma edificação, na qual podem ser encontrados problemas como a fissuração do revestimento que tem como consequência o aumento da permeabilidade, diminuição da aderência à base levando ao deslocamento do revestimento cerâmico e a falha na função estática. De acordo com Baia e Sabbatini (2002 p.13), o revestimento argamassado, encontrase em uma das partes constituintes das vedações do edifício, deve apresentar um conjunto de propriedades que irão contribuir para a obtenção do adequado comportamento das vedações e, consequentemente, do edifício como um todo. Há desafios como os climáticos, nos meses de verão e inverno nos quais se tem uma variação de temperatura muito grande, levando a movimentação das edificações causando deformidades e gerando fissuras. Para que se tenha uma garantia da vedação das edificações contra os agentes agressivos, promove-se a estanqueidade a água, segurança de incêndios, resistência a desgastes superficiais, adequado isolamento acústico e térmico e ainda apresentar uma textura uniforme, as argamassas de revestimento devem ser elaboradas e produzidas para atender as exigências das propriedades necessárias, tanto no estado fresco quanto no endurecido a fim de assegurar o bom desempenho qualidade e durabilidade. Conforme Bauer (1995) a fissuração é uma função de fatores intrínsecos, como o consumo de cimento, o teor de finos, quantidade de água de amassamento, e de outros fatores que podem ou não contribuir na fissuração, como a resistência de aderência a base, o número e espessuras das camadas, o intervalo de tempo decorrido entre a aplicação de uma e outra

17 17 camada a perda de água por sucção ou pela ação de agentes atmosféricos. Ainda segundo Bauer (1995) o agregado deve apresentar uma granulometria continua e teor de finos adequados. O excesso de finos acarreta maior consumo de água de amassamento, gerando uma maior retenção por secagem. Bertolini (2010) ressalta que a revestimento argamassado de reboco tem uma função de criar uma camada superficial que reveste e protege os parâmetros, realizando um acabamento regular e garantindo as funções estéticas e de proteção do ambiente. Do mesmo modo Bertolini (2010) lembra que em geral, os requisitos da argamassa são diferentes para os rebocos externos e internos. Para os rebocos externos é preponderante a função protetora, embora continue significativa a função decorativa. Já para os rebocos internos, os aspectos estéticos, higiênicos e de segurança tem um papel determinante. Portanto deve existir um controle rigoroso de água adicionada na argamassa de vedação para um melhor desempenho, para não acarretar problemas como a formação de manchas de umidade, desenvolvimento de bolor, descolamento da argamassa e formação de fissuras que causam o aumento da permeabilidade. Devido a isso, pretende-se relacionar os tipos de preparo de um revestimento argamassado sendo preparado em obra e industrializado, fornecendo as descrições de preparo, estes procedimentos normatizados e ou conforme as informações técnicas dos fabricantes e apresentar os ensaios feitos em laboratório. 1.1 OBJETIVOS Objetivo Geral Analisar os resultados e também o desempenho da argamassa de revestimento industrializada e produzida em obra Objetivos Específicos I. Revisar a bibliografia quanto às causas das patologias em revestimentos externos; II. Analisar a consistência de argamassas de forma a propiciar boa trabalhabilidade e alto desempenho mecânico; III. Analisar resultados referentes a durabilidade eresistência comparando a argamassa de vedação industrializada com a produzida em obra;

18 18 IV. compressão. Analisar os resultados referentes ao desempenho quanto a tração e a

19 19 2 REVISÃO DE LITERATURA 2.1 ASPECTOS HISTÓRICOS As argamassas usadas nas construções são conceituadas pela NBR (ABNT, 2005). A norma define argamassa como uma mistura homogênea de agregados miúdos, aglomerantes inorgânicos e água, onde se pode incluir ou não aditivos ou adições, com propriedades de aderência e endurecimento, podendo ser dosada em obra ou em instalações próprias. Entretanto, a argamassa preparada em obra, de acordo com a NBR (ABNT, 2013), pode ser mista ou simples e os materiais que a constituem são medidos no próprio canteiro de obras. Ainda conforme a norma, a argamassa industrializada consiste em artefato oriundo da dosagem controlada em instalação própria de aglomerantes minerais, agregados miúdos e por ventura, aditivos e adições, onde são acrescentados a quantidade de águarequerida. De acordo com Ceotto, Banduk e Nakakura (2005), seja qual for a alternativa de produção da argamassa escolhida, seja industrializada ou dosada em obra, é necessário que se considere todos os fatores que fazem parte da qualidade e produtividade dos serviços, sendo assim o armazenamento dos insumos, layout e fluxo de materiais, equipes de canteiro e equipamentos utilizados. 2.2 CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS A NBR (ABNT, 2013) conceitua argamassa e revestimento e os define de acordo com o número de camadas; ambiente de exposição; comportamento frente ao calor, umidade e às radiações; função das camadas de revestimento; acabamento da superfície; materiais e instrumentos utilizados para sua aplicação; conceitos acerca da natureza da argamassa, seu tipo e número de aglomerantes; propriedades e função da argamassa; condições de fornecimento e preparo da argamassa; materiais constituintes, entre outros. Para efeitos dessa pesquisa, serão apresentados os termos e definições julgados necessários para a realização e exemplificação deste estudo.

20 Definições de natureza e aglomerantes da argamassa Conforme a NBR (ABNT, 2013) a argamassa de revestimento pode ser denominada de acordo com seu material constituinte, ou seja, de acordo com sua natureza, tipo ou número de aglomerantes, podendo ser, desta forma: Argamassa de Cal: a cal é o único aglomerante utilizado na argamassa; Argamassa de Cimento: o cimento é o único aglomerante desta argamassa; Argamassa de Cimento e Cal: os aglomerantes utilizados nesta argamassa são o cimento e a cal; Argamassa mista: são utilizados mais de um aglomerante na preparação desta argamassa; Argamassa simples: é utilizado apenas um aglomerante neste tipo de argamassa; Argamassa aérea: utiliza-se aglomerante aéreo em seu preparo; Argamassa hidráulica: é usado aglomerante aéreo na sua preparação Fornecimento e preparo da argamassa A NBR (ABNT, 2013) apresenta as formas como as argamassas podem ser apresentadas, sendo a argamassa dosada em central que é a argamassa composta por materiais que são medidos e misturados em central dosadora é fornecida em estado fresco pronta para o uso, argamassa simples ou mista. A argamassa preparada em obra é produzida a partir de materiais constituintes que são medidos e misturados na própria obra, argamassa simples ou mista. Argamassa industrializada é proveniente de processo controlado e dosagem precisa, fornecida embalada ou a granel, sendo adicionada apenas a quantidade de água estabelecida pelo fabricante e por último a mistura semi pronta para argamassa que é uma mistura fornecida embalada ou a granel, o preparo é completado em obra por aglomerante, água e aditivos Condições sobre a função do revestimento A função do revestimento varia de acordo com suas camadas, conceituadas, de acordo com a NBR (ABNT, 2013) sendo elas: chapisco, primeira camada do

21 21 revestimento, conhecida como camada de preparo da base, cuja finalidade é de uniformizar a superfície quanto à absorção e melhorar a aderência para receber a próxima camada de revestimento; Emboço, camada intermediária, aplicada para cobrir e/ou regularizar a superfície da base ou a camada de revestimento anterior (chapisco), visando proporcionar que a superfície receba a próxima camada ou constituir no acabamento final; Reboco é a camada de revestimento final, que é executada sobre o emboço, propiciando o recebimento do acabamento decorativo ou também pode vir a ser o próprio acabamento final e acabamento decorativo que é o material aplicado sobre o revestimento de argamassa, como pintura, cerâmica, placas laminadas, papel, entre outros. Maciel, Barros e Sabbatini (1998) relatam que os revestimentos de argamassa podem resguardar os elementos de vedação da ação direta de agentes agressivos, além de proporcionar conforto térmico e acústico e garantir a estanqueidade à água e aos gases e também regularizar a superfície para receber o acabamento final, proporcionando assim uma melhor estética à edificação. Ainda assim é importante ressaltar que não é função do revestimento dissimular imperfeições grosseiras da base. Na prática, essa situação ocorre com muita frequência, devido à falta de cuidado no momento da execução da estrutura e da alvenaria, que ficam desaprumadas e desalinhadas. Com isso é necessário esconder na massa as imperfeições, o que compromete o cumprimento adequado das reais funções do revestimento (MACIEL; BARROS; SABBATINI, 1998). 2.3 ARGAMASSA PARA REVESTIMENTO A preparação da base em que será aplicado revestimento deve ser feita através da escavação ou lavagem, sendo assim observada a extensão e dificuldade de remoção das sujeiras. Essa limpeza deve proporcionar a eliminação dos elementos que venham a prejudicar a aderência, tais como: pó, barro, fuligem, graxas, e óleos desmoldantes da estrutura, fungos e eflorescências (BAIA; SABBATINI, 2002). A NBR 7200 (ABNT, 1998) prevê a necessidade de aguardar certo período para a execução do revestimento sobre a base. Este período é conhecido como vida útil da base, que pode ser de alvenaria com função estrutural, alvenaria de vedação, entre outros. Para efeitos

22 22 deste estudo, as revisões bibliográficas apresentadas acerca da execução de revestimento terão foco em revestimento de alvenaria de vedação, ou seja, alvenaria não estrutural. Desta forma, a norma citada reitera a necessidade de aguardar 14 (quatorze) dias após a execução de parede de alvenaria sem função estrutural, podendo ser ela de tijolos, blocos cerâmicos ou de concreto ou até de concreto celular para a posterior execução do revestimento argamassado. Conforme Petrucci (1998), a mistura de cimento e água é chamada de pasta, a pasta misturada com agregado miúdo, é chamada de argamassa e esta acrescida de agregado graúdo, é chamada de concreto. Desta forma, o autor relata que a função dos agregados é de juntamente com os outros materiais da argamassa, proporcionar resistência aos esforços solicitantes e além disso, também ao desgaste e às intempéries. De acordo com a ABCP (2002), a argamassa para revestimento é composta por uma mistura homogênea de um aglomerante ou mais, como cimento ou cal, além de agregado miúdo, que é a areia e também de água. Além disso, é possível adicionar aditivos para melhorar e proporcionar certas propriedades à mistura. À seguir foi apresentado a composição da argamassa de cimento Portland, que é comumente utilizada em obras e será também usada neste estudo Argamassa de cimento Portland e suas propriedades Cimento Conforme a ABCP (2002), o cimento Portland foi criado e patenteado em 1824 pelo construtor inglês Joseph Aspdin. O nome de cimento Portland, de acordo com a ABCP (2002), se deve ao fato de na época em que o cimento foi criado, na Inglaterra, era frequente que as construções fossem executadas com pedra de Portland, que era uma ilha localizada no sul da Inglaterra e o produto, chamado hoje de cimento Portland, era semelhante na cor e dureza à pedra de Portland, por este motivo, o construtor inglês denominou o material desta forma. Outrossim, a ABCP (2002) descreve o cimento Portland como um pó fino que possui propriedades ligantes, aglomerantes ou aglutinantes e endurece quando em contato com a água. Após a mistura com água o cimento endurece e não volta mais ao estado inicial. A NBR (ABNT, 1990) complementa a definição, acrescentando que o cimento Portland é

23 23 alcançado através da moagem do clínquer Portland, onde comumente se acrescenta uma ou mais formas de sulfato de cálcio. Em conformidade à isso, Petrucci (1998) descreve que o cimento Portland é consequência da moagem de um produto chamado de clínquer, adquirido pelo cozimento até fusão inicial (aproximadamente 30% de fase liquida) de mistura de calcário e argila devidamente homogeneizada e dosada, proporcionando a união da cal com os compostos argilosos, evitando que após o cozimento, a cal livre não esteja em quantidade prejudicial. Depois da queima, é realizada uma pequena adição de sulfato de cálcio, propiciando que o teor de SO 3 não ultrapasse 3,0%, objetivando corrigir o tempo de início das reações do aglomerante com a água. Bauer (2014) acrescenta que os componentes fundamentais do cimento Portland são a sílica (SiO 2 ), o óxido de ferro (Fe 2 O 3 ), a alumina (Al 2 O 3 ), uma proporção de magnésia (MgO) e pequena porcentagem de anidrido sulfúrico (SO 3 ), acrescentada após a calcinação para retardar o início de pega.ainda assim existem compostos menores, como o óxido de potássio (K 2 O), óxido de sódio (Na 2 O), óxido de titânio (TiO 2 ), e também substâncias de menor importância. A ABCP (2002) cita os tipos diferentes de cimentos Portland existentes no Brasil, diferenciados entre suas composições, abaixo se encontram os principais tipos utilizados na construção civil regidos pelas normas da ABNT: Cimento Portland comum; Cimento Portland composto; Cimento Portland de alto-forno; Cimento Portland pozolânico. Os cimentos a seguir são utilizados em menor quantidade, devido a suas características especiais de aplicação: Cimento Portland de alta resistência inicial (ARI); Cimento Portland resistente aos sulfatos; Cimento Portland branco; Cimento Portland de baixo calor de hidratação; Cimento para poços petrolíferos.

24 24 No início da utilização de cimentos no Brasil, somente o cimento Portland era usual, conhecido pela sigla CP, e hoje atualizado para CP I, que somente era adicionado o gesso, onde se utilizava o mesmo na mistura para atuar como retardador de pega. Sendo assim esse cimento serviu de referência para os próximos cimentos Portland que iriam surgir. No Brasil, começou em 1991, a comercialização do cimento composto, que se enquadravam entre os cimentos comuns e os cimentos de alto desempenho (ABCP, 2002). A Tabela 1 mostra a composição dos cimentos Portland comuns e dos cimentos Portland compostos. Tabela 1 - Composição do Cimento Portland comuns e compostos Fonte: adaptado de ABCP (2002) Nos dias de hoje o cimento Portland composto é encontrado em lojas de materiais de construção com mais frequência, o seu consumo é de 75% em relação à população brasileira Cal A NBR 7175 (ABNT, 2003), conceitua a cal hidratada como um pó que é o resultado da hidratação da cal virgem, cuja composição é basicamente a junção de hidróxido de cálcio e hidróxido de magnésio, ou até, a junção de hidróxido de cálcio, hidróxido de magnésio e óxido de magnésio. Além disso, a NBR 7175 (ABNT, 2003), descreve que existem três tipos de cal hidratada, denominadas de CH-I, CH-II, CH-III, esta classificação foi dada conforme as exigências químicas e físicas que estão presentes na composição da cal. Estas composições estão expressas nas Tabelas 2 e 3.

25 25 Tabela 2 Exigências químicas Fonte: ABNT NBR 7175 (2003) Tabela 3 Exigências físicas Fonte: ABNT NBR 7175 (2003) Entretanto para a ABCP (2002), se utilizadas em argamassas de cal, apesar de ter capacidade de resistência mecânica e de aderência no substrato da base reduzida, com elevada capacidade de aglomerante, dá uma excelente trabalhabilidade e tem ótima capacidade de absorver deformações. Maciel, Barros e Sabbatini (1998) reiteram que os principais aspectos para serem considerados na escolha da cal são o tipo da cal e suas características, forma de produção, massa unitária, disponibilidade e custo e por fim, o comportamento da argamassa que foi produzida com a cal. A cal tem muita finalidade na construção civil, é usado como aglomerante em argamassas, em função disso, forma com a água e os outros agregados uma mistura pastosa que penetra em lugares côncavos e vazios dos blocos cimentados ou cerâmicos causando a

26 26 recristalização dos hidróxidos e também da reação química com anidrido carbônico do ar (GUIMARÃES, 2002) Água de Amassamento A ABCP (2002) cita que a água é importante para homogeneizar a mistura, ocorrendo reações em cada um dos componentes quando adicionada. Para cada traço se estabelece uma quantidade de água, sendo esta a mais utilizada pelos colaboradores para dar trabalhabilidade à massa de acordo com as suas finalidades, tomando-se cuidado para que a água seja potável para a produção de misturas. Segundo Maciel, Barros e Sabbatini (1998), a água deve ter características dos seus componentes, quando não for potável. Porém, Guimarães, Gomes e Seabra (2004) reiteram que a água usada na preparação das argamassas deve ser livre de matéria orgânica, ou seja, argila, materiais oleosos ou folhas, isto é, deve ser água potável. Isto posto, os autores Guimarães, Gomes e Seabra (2004) complementam que a quantidade de água que é utilizada na preparação da argamassa é a necessária para garantir a trabalhabilidade da mesma Areia AABCP (2002) informa que as areias utilizadas nas argamassas de revestimento são retiradas de rios, cava e britagem, que seriam as areias de brita e areias artificiais. Ainda segundo o manual de revestimento da ABCP, o agregado miúdo tem a sua atuação nas proporções de aglomerantes e da água da mistura, portanto, quando a curva granulométrica não é contínua ocorre maior consumo de água de amassamento, sendo assim reduzindo a resistência mecânica e causando maior retração por secagem na argamassa. Conforme Maciel et al (1998) os aspectos na composição e dosagem na escolha da areia é: composição mineralógica e granulométrica; dimensões do agregado; forma e rugosidade superficial dos grãos; massa unitária; inchamento; comportamento da argamassa produzida com areia; manutenção da característica da areia.

27 PROPRIEDADES DA ARGAMASSA Segundo Baia e Sabbatini (2008) informam que a argamassa deve cumprir a sua função adequadamente, precisa-se que apresentam as propriedades especificas para o estado fresco e estado endurecido da argamassa. Com o conhecimento destas propriedades e como são influenciadas possibilita avaliar o comportamento das argamassas de diferentes condições Argamassa no estado fresco A argamassa no estado fresco é a fase produção até a aplicação no substrato, sendo assim, as propriedades no estado fresco influenciam no resultando final do revestimento, em caso de alguma contrariedade pode-se alterar a dosagem da argamassa (BAIA; SABBATINI, 2008) Trabalhabilidade A condição do traço é, em consequência, da quantia de cal que será utilizada na composição da argamassa, sendo cuidada a consistência da mistura. A argamassa deve estar em uma condição de massa coesa ou aderente, para que possua uma trabalhabilidade adequada para rejuntamento e revestimento (DUBAJ, 2000). Conforme Petrucci (1998) argamassas que se utilizam de cal são muito mais coesas do que as argamassas de cimento Portland, sendo o traço o mesmo para as duas, poucos aglomerantes são utilizados em relação as de cimento, isto tudo para obter trabalhabilidade adequada para os revestimentos e rejuntamentos. De mesmo modo deve ser levado em conta que a argamassa tenha uma trabalhabilidade considerável para que o profissional possa executar o seu trabalho o mais rápido, econômico e satisfatório (DUBAJ, 2000). Conforme a sua propriedade, a argamassa pode ser classificada trabalhável quando: Argamassa aceita que o profissional introduza a colher, a mesma não é fluida; Permanece densa no transporte, mas não gruda na colher ao ser lançada; Quando lançada em uma superfície com cavidades na base, a mesma preenche;

28 28 aplicada. Demora certo tempo para a mesma fica em um estado endurecido quando De certo modo algumas propriedades afetam nas características de elementos compostos na argamassa e o seu proporcionamento. Com a adição de cal e de alguns aditivos incorporadores de ar, faz com que as propriedades da argamassa sejam melhores em determinados limites (MACIEL et al. 1998) Adesão Inicial Para Santos (2008) a argamassa possui uma grande eficiência de aderência na superfície da base, onde a fixação da pasta nos poros e nas reentrâncias, onde endurecimento da pasta é continuo. Ao aderir inicialmente a argamassa que está sendo aplicada em um estado fresco. Desde então existem propriedades relativamente envolvidas com as características, aglomerantes e tensão superficial (Carasek, 2007) Entretanto Maciel et al. (1998) informa que é um fenômeno mecânico que acontece nas superfícies repletas de furos, onde a aderência da argamassa na base, faz com que a pasta entre nos poros e nas cavidades existentes, isto tudo seguido pelo endurecimento da pasta conforme Figura 1. Figura 1 - Aderência da argamassa na base Fonte: MACIEL; BARROS; SABBATINI (1998) Ainda conforme Maciel et al. (1998) aaderência inicial depende das outras propriedades da argamassa no estado fresco, das características da base de aplicação, como a porosidade, rugosidade, condições de limpeza, da superfície de contato efetivo entre a argamassa e a base.

29 29 Para se obter uma adequada aderência inicial, a argamassa deve apresentar a trabalhabilidade e retenção de água adequada à sucção da base e às condições de exposição. Deve também, ser comprimida após a sua aplicação para promover o maior contato com a base. Além disso, a base deve estar limpa, com rugosidade adequada e sem oleosidade. Caso essas condições não sejam atendidas, pode haver problema com a aderência, como a perda de aderência em função da entrada rápida da pasta nos poros da base, por exemplo. Isso acontece devido à sucção da base ser maior que a retenção de água da argamassa, causando a descontinuidade da camada de argamassa sobre a base, como ilustra a Figura 2. Figura 2 - Perda de aderência da argamassa Fonte: Fonte: MACIEL; BARROS; SABBATINI (1998) Retenção de água Conforme Maciel, Barros e Sabbatini (1998) a argamassa representa a capacidade de reter a água de assentamento por sucção da base ou por perda de água por evaporação condições ambientais. Ocorrendo esta retenção as reações que a argamassa leva para o endurecimento se tornam mais gradual, com isso a hidratação do cimento se torna mais adequada e se consegue um ganho de resistência Ainda conforme o autor mencionado acima, se ocorrer a rápida perda de água o revestimento fica comprometido pelos seguintes fatores: a aderência, a resistência mecânica, a durabilidade, a estanqueidade e a capacidade de absorver deformações Retração na secagem Segundo Maciel, Barros e Sabbatini (1998), no decorrer da secagem da argamassa ocorrem a evaporação da água de assentamento presente na argamassa, e também, as reações

30 30 de hidratação e carbonatação dos aglomerantes, podendo causar fissuras prejudiciais, as quais pode permitir a percolação da água no estado endurecido, ou a não prejudiciais. Entretanto o autor acima citado relata que, nas argamassas que contém um alto teor de cimento, chamadas fortes, assim como espessura de 2,5cm e onde o sarrafeamento e o desempeno foram executados no período onde não atingiu a umidade adequada, isto faz com que ocorre o aparecimento de fissuras com mais frequência durante a secagem, também é possível o aparecimento de trincas e provável deslocamento da argamassa durante o estado endurecido. Porém para argamassas denominadas fracas, o aparecimento de fissuras é praticamente difícil de acontecer, como podemos observada na Figura 03. Figura 3 - Fissuração da argamassa por remoção na secagem, argamassa forte versus argamassa fraca Fonte: MACIEL; BARROS; SABBATINI (1998) Teor de ar incorporado e massa especifica Segundo Baia e Sebbatini (2008), no material contido na argamassa, cada um tem a sua massa especifica que pode ser absoluta ou relativa, sendo que para obter o valor da massa especifica é feita pela relação da massa pelo volume do material; portanto para a massa absoluta não é considerado os vazios no volume da argamassa, entretanto na massa absoluta é considerado os vazios no calcula da massa específica. Os autores acima citados informam ainda que o teor de ar incorporado é a quantidade de ar que encontra-se em determinado volume da amostra do material. Com isso se aumentar o teor de ar dentro de uma argamassa pode-se ter uma diminuição da massa especifica, porém isto pode ser considerado bom ou não, este acréscimo pode provocar perda na resistência mecânica e aderência na argamassa.

31 31 Conforme Carasek (2007), a trabalhabilidade da argamassa se torna melhor com a massa especifica e o teor de ar incorporado, isto porque com maior teor de ar a massa especifica é menor. Isso faz com que a argamassa reduz o esforço do colaborador na hora da execução, com isso gera mais produtividade Argamassa no estado endurecido De acordo com Trevisol (2015), podemos avaliar de modo direto em corpos de prova o estado endurecido da argamassa e também podemos analisar a argamassa em um substrato Aderência Conforme Carasek (2007), a propriedade de uma aderência é quando caracteriza que exista uma resistência no prolongamente de um substrato e a argamassa. Com isso devemos levar em consideração que o estudo deve ser feito nas argamassas de revestimento e ao mesmo modo no substrato onde será aplicada. Segundo Macie, Barros e Sabbatini (1998), uma das propriedades é que o revestimento se prenda ao substrato, isso ocorre pelo meio de resistência às tensões normais e tangenciais que surgem na interface da base-revestimento. É decorrente a resistência de aderência a tração, da resistência de aderência ao cisalhamento e da extensão de aderência da argamassa. Ainda segundo os autores acima, depende das propriedades das argamassas no estado fresco, do processo de execução do revestimento, da natureza e características e a limpeza aparente da base. Pode-se fazer esta medição de tração no revestimento mediante ao ensaio de arrancamento de acordo com a norma NBR (2013).Esses limites de resistência a tração que se aplica no revestimento de argamassa tende avariar-se de modo onde o revestimento foi aplicado e o tipo de acabamento (Tabela 4). Tabela 4 Limites de resistência e aderência a tração (Ra) Fonte: ABNT NBR (2013)

32 Capacidade de absorção e deformações Maciel, Barros e Sabbatini (1998) informam que a propriedade que o revestimento no momento que exposto a pequenas tensões, o revestimento pode sustentar assim mesmo quando apresentar rupturas ou deformações que possam comprometer a sua estrutura, a sua aderência, estanqueidade e durabilidade do revestimento. Segundo os mesmos autores a capacidade de absorver deformações da argamassa depende: O módulo de deformação da argamassa de modo que menor estiver (baixo teor de cimento) com isso a capacidade de absorver deformações é maior. A espessura das camadas mais superiores ajuda de maneira significativa a absorção de deformações, portanto tem de se cuidar para não ultrapassar espessuras excessivas que podem comprometer a aderência. As juntas de trabalho do revestimento determinam panos com dimensões menores compatíveis com as deformações, isto faz com que acabe colaborando com a obtenção de um revestimento sem fissuras prejudiciais. A técnica da execução de modo como a argamassa é aplicada e na fase de acabamento superficial, começando de forma correta e no tempo certo, faz com que as fissuram diminuem Resistência Mecânica De acordo com Baia e Sabbatini (2008), a resistência mecânica das argamassas é capaz de suportar os esforços mecânicos de diversas origens, as propriedades são relativas aos agregados e aos aglomerantes, sendo assim a resistência da argamassa está relacionada com a quantidade de aglomerante, entretanto a aplicação também interfere Durabilidade Conforme Recena (2015), a definição de durabilidade de uma argamassa pode ser interpretada como um aspecto onde a argamassa possa manter sua estabilidade química e física em um extenso período que for exposta ao meio ambiente, de certo modo que seja sujeita a resistir aos esforços a qual foi projetada.

33 33 Complementa a idéia os autores Baia e Sabbatini (2008), citam uns motivos que atuam na durabilidade do revestimento são eles: fissuras, espessura da camada, qualidade da argamassa e manutenções e a comportamento de microrganismos Permeabilidade É a propriedade referente ao acesso da água pela camada de revestimento, isto é argamassa, que está relacionada a material poroso e possibilita a percolação da água, porém o mesmo revestimento seja permeável para ajudar a umidade que penetra dentro do revestimento (exemplo a água da chuva). Entretanto a existência de fissuras no revestimento faz com que a percolação da água vá até o substrato, deste modo a estanqueidade fica comprometida, segundo Maciel, Barros e Sabbatini (1998). Ainda segundo Maciel, Barros e Sabbatini (1998) para prevenir a percolação deve-se cuidar o substrato, a dosagem e a composição da argamassa, a espessura do revestimento e a execução e o acabamento final. 2.5 CAMADAS DO REVESTIMENTO De acordo com Maciel, Barros e Sabbatini (1998), o revestimento de paredes e tetos pode ter uma camada, chamada de massa única ou duas camadas, chamadas de emboço o reboco. Os autores acrescentam que o revestimento de massa única atende às duas funções, a de regularização da base e de acabamento, o que ocorre de forma separada no revestimento de emboço e reboco, onde o primeiro faz a regularização da base e o reboco tem a função de acabamento (Figura 4). Figura 4 - Camadas do revestimento de argamassa de paredes e tetos Fonte: MACIEL; BARROS; SABBATINI (1998)

34 34 A seguir foram exemplificadas as camadas de revestimento de paredes e tetos, bem como apresentada a camada de aderência, denominada chapisco Chapisco Azeredo (1987) relata que o chapisco é a camada que proporciona a aderência do revestimento argamassado para com o substrato. Esta camada, de acordo com o autor, é utilizada em superfícies lisas, como é o caso de tijolos laminados, concreto, entre outros e também com função impermeabilizante, no caso de paredes externas de bloco de cimento, por exemplo, onde há vasta porosidade e também em paredes externas de alvenaria, que ficam mais sujeitas à ação de intempéries. Antes da execução do chapisco, Maciel, Barros e Sabbatini (1998) reiteram a importância da limpeza da superfície que irá receber o revestimento. Esta limpeza, de acordo com os autores, deve remover elementos como pó, barro, fuligem, graxa, eflorescência, fungos e entre outros que podem vir a prejudicar a aderência do revestimento. Além disso, os autores acrescentam ainda que a limpeza possa ocorrer com jateamento de areia sobre a superfície, lavagem ou escovação, tudo depende da dificuldade de remover a sujeira. Azeredo (1987) apresenta as orientações de aplicação do revestimento, descrevendo que primeiramente é necessário molhar a superfície que irá receber o chapisco no caso de esta ter sido executada com alvenaria de tijolo de barro cozido, porém, no caso de a superfície ser de concreto, não se deve molhar a mesma. Na sequência, o autor relata que a argamassa deve ser lançada com certa violência, com distância de até um metro. Igualmente, Azeredo (1987) acrescenta ainda a grande perda de material que ocorre na execução do chapisco, devido ao impacto com a superfície, por este motivo, o autor aconselha que antes da aplicação se faça a limpeza do piso para que se possa recolher a argamassa do chão e com a adição de mais cal e amassamento reutilizá-la. Conforme a ABCP (2002), o chapisco pode ser tradicional, que consiste no lançamento da argamassa com certa violência sobre a base, com uso de uma colher de pedreiro. A composição dessa argamassa é produzida com cimento e areia grossa na proporção de 1:3 à 1:5 (proporção em volume) devido às propriedades do agregado usado e da superfície que será chapiscada e, além disso, a textura final aparenta uma película rugosa, cujas propriedades são de resistência e aderência (Figura 5).

35 35 Figura 5 - Execução de chapisco tradicional Fonte: ABCP (2002) O chapisco pode ser denominado também de desempenado, comumente aplicada em estruturas de concreto utilizando argamassa industrializada adicionada de água com o uso de desempenadeira denteada (Figura 6) (ABCP, 2002). Figura 6 - Execução de chapisco desempenado Fonte: ABCP (2002) Isto também pode ser chapisco rolado, aplicado em alvenaria ou estrutura com rolo de textura acrílica, com argamassa fluida de mistura de cimento e areia, acrescentada de água e polímero (ABCP, 2002). Além disso, a mistura deve ser homogeneizada durante toda a aplicação (Figura 7). Figura 7 - Execução de chapisco rolado Fonte: ABCP (2002) A ABCP (2002) complementa ainda, que o chapisco deve ser aplicado, sendo em estrutura ou alvenaria, compreendendo toda a superfície, tornando-a contínua e homogênea para recebimento do revestimento.

36 Emboço De acordo com Azeredo (1987) o emboço é a camada de regularização do substrato, que deve evitar a infiltração, protegendo a edificação das intempéries. No caso de revestimento externo, o autor cita que o emboço regulariza e uniformiza a superfície, além de corrigir possíveis imperfeições. Igualmente, a dosagem da argamassa de emboço faz referência ao acabamento a ser executado (AZEREDO, 1987). No caso de parede de alvenaria, Azeredo (1987) orienta que a mesma seja umedecida antes da aplicação do emboço, porém, se a execução de emboço ocorrer em superfície de concreto e esta já tiver sido chapiscada, não há necessidade de molhá-la. Este procedimento proporciona a retirada de possível sujeira que possa estar na superfície, além de evitar que a alvenaria venha a sugar a água de amassamento da argamassa. Na sequência e de acordo com a ABCP (2002), devem-se executar as taliscas sobre a base, em locais estratégicos como saliências na parede, curvaturas ou reentrâncias que podem provocar o aumento ou diminuição da espessura do revestimento (Figura 8). Para esta tarefa, são utilizados esquadro, prumo e régua de alumínio com nível de bolha e as taliscas são cacos de cerâmica ou de azulejos que são fixados na superfície com a mesma argamassa utilizada para a aplicação do emboço, com espaçamento entre 1,50m (um metro e cinquenta centímetros) e 1,80m (um metro e oitenta centímetros) (Figura 9). Figura 8 - Execução de taliscas Fonte: ABCP (2002)

37 37 Figura 9 - Taliscamento de paredes e forros Fonte: ABCP (2002) Na sequência, são executadas as mestras com cinco centímetros de largura, unindo as taliscas na vertical, como ilustra a Figura 10 (ABCP, 2002). Além disso, é necessário aguardar dois dias, de acordo com a ABCP (2002) após a fixação das taliscas para posterior execução das mestras. Figura 10 - Execução das mestras Fonte: ABCP (2002) A aplicação da argamassa deve ocorrer após a execução das mestras e deve ser lançada sobre a superfície que irá recebê-la de forma enérgica, ou seja, com certa violência, não deixando ultrapassar três centímetros de espessura (ABCP, 2002). Azeredo (1987) complementa citando que a distância de lançamento da argamassa de emboço deve ser de 80cm (oitenta centímetros) e após seu lançamento, é necessário comprimir a colher de pedreiro sobre o revestimento com o objetivo de fixar o mesmo à superfície, bem como extinguir as bolhas de ar que possam vir a ter ficado na superfície. Em seguida, Azeredo (1987) descreve que se inicia o sarrafeamento, com uma régua de dimensões aproximadas de 2,5x10cm, de perfeito alinhamento. O sarrafeamento, de acordo com o autor consiste em exercer movimentos de zigue e zague de baixo para cima, visando remover o excesso de argamassa que ficou entre as guias.

38 Reboco O reboco consiste na última camada do revestimento, que pode consistir no próprio acabamento ou pode receber o acabamento final, como pintura, por exemplo, (AZEREDO, 1987). O autor ressalta ainda que esta camada do revestimento deva ser lisa e regular, sem porosidade e com espessura muito fina, como 2 cm (dois centímetros), por exemplo. Azeredo (1987) cita que o preparo da argamassa de reboco ocorre com utilização de material de granulometria fina, com uso, portanto, de peneira fina, popularmente denominada peneira de fubá. Além disso, existe mais de uma forma de preparar esta argamassa, a primeira consiste em prepará-la com nata de cal realizada na própria obra com utilização da cal virgem ou com a cal hidratada. No caso de cal hidratada, Azeredo (1987) reitera que se devem ter alguns cuidados, como peneirá-la antes de seu uso, evitando a existência de minúsculos grãos de cal no revestimento que possam vir a acarretar no popularmente chamado empipocamento do mesmo. A argamassa deve descansar por até 72hs (setenta e duas horas), proporcionando a reação química perfeita da cal e sua aderência aos grãos de areia, no entanto, neste período, não se pode deixar a argamassa sem mexer por mais de trinta minutos (AZEREDO, 1987). Ao final deste período, o autor descreve que a aplicação deve ocorrer da seguinte forma: inicialmente necessita-se molhar o emboço previamente executado, depois se coloca argamassa na desempenadeira e aplica-se a mesma comprimindo a desempenadeira sobre o emboço de baixo para cima. Igualmente, realizando movimentos circulares com a desempenadeira, obtêm-se a espessura final supracitada de 2cm (dois centímetros) que irá evitar que o revestimento seja fissurado. 2.6 PREPARO DA ARGAMASSA Tipos de preparo e fornecimento das argamassas de revestimento Conforme Baia e Sabbatini (2002) a produção de argamassa significa a mistura ordenada dos seus materiais constituintes, nas proporções estabelecidas e por um determinado período de tempo, utilizando equipamentos específicos para esse fim. Ainda Segundo Baia e Sabbatini (2002) quanto à forma de produção da argamassa pode ser preparada em obra ou industrializada, estas sendo fornecida em sacos ou silos. Cada tipo de argamassa, sendo preparada em obra e ou industrializada, interfere nas atividades de

39 39 produção, no seu sequenciamento e na escolha das ferramentas e de equipamentos necessários para a produção, além disso, interfere na organização do canteiro de obra Argamassas produzidas na obra Os materiais constituintes são medidos em massa ou em volume, após são transportados até o equipamento de mistura. Os equipamentos necessários são a betoneira ou argamassadeira, carrinhos de mão ou padiolas, pás e peneiras Argamassas industrializadas em sacos O material é fornecido em sacos no estado seco e homogêneo, é colocada a quantidade especificada pelo fornecedor no equipamento de mistura e em seguida adicionada a água. Os equipamentos necessários são a argamassadeira e os recipientes para a colocação da água.

40 40 3 METODOLOGIA A metodologia usada para a execução deste estudo consiste em realizar ensaios para verificar o comparativo entre a argamassa industrializada e argamassa feita em obra. 3.1 DELINEAMENTO O presente trabalho foi desenvolvido em três etapas, onde as mesmas foram executadas com a constante assistência bibliográfica, para que fosse possível obter um melhor conhecimento sobre o estudo. Após a pesquisa bibliográfica e a definição do assunto principal desse trabalho, foram definidos o material que seria utilizado e a disponibilidade, após a definição, o material estipulado foi direcionado para cada ensaio individual e realizada a execução. Para a parte de execução, onde foi definida a argamassa produzida em obra e argamassa industrializada, executou-se o reboco em duas paredes, onde foi aplicado três diferentes métodos de chapisco, cada método foi aplicado em uma área de 1m² (um metro quadrado), esses métodos foram o chapisco rolado, mecânico e manual.também se deixou na mesma parede uma camada sem chapisco. No terceiro dia após a execução do chapisco foi executado as camadas restantes do revestimento, simultaneamente foi executado o ensaio de índice de consistência conforme a NBR 13276/2006, este ensaio foi realizado tanto para a argamassa produzida em obra quanto para a argamassa industrializada e ainda foram confeccionados dezoito corpos de provas prismáticos para cada argamassa no total de trinta e seis corpos de prova. A última etapa realizada foi a conclusão de onde vem toda a conformidade dos resultados obtidos no estudo com as normas exigidas, comparados com a literatura. O organograma da Figura 11 representa todo o delineamento da pesquisa.

41 41 Figura 11 - Organograma representativo do delineamento da pesquisa Fonte: Autoria própria (2019)

42 MATERIAL Para a realização desta pesquisa foram adquiridos materiais por sua disponibilidade no mercado, sem preferência de marcas e fornecedor especifico. Portanto a argamassa industrializada que foi utilizada nos ensaios foi adquirida na cidade de Ijuí e a argamassa produzida em obra teve seu traço determinado seguindo o padrão de traço utilizado pela construtora onde o estudo foi realizado, sendo este o traço de 1:1:6. Foram feitos cinco tipos de ensaios para cada argamassa de revestimento (argamassa industrializada e a argamassa produzida em obra) Argamassas industrializadas em sacos O material é fornecido em sacos no estado seco e homogêneo, para o preparo da argamassa, coloca-se a quantidade especificada pelo fornecedor do material, no equipamento de mistura e em seguida ocorre a adição de água. Os equipamentos necessários são a argamassadeira e os recipientes para a água. Esta argamassa é conhecida como multiuso, podendo ser utilizada em revestimento de teto e paredes, como no assentamento de blocos cerâmicos, de concreto ou sílico-calcário e alvenaria sem função estrutural. O fabricante recomenda que a argamassa em revestimento deva possuir no máximo 3 cm de espessura e que a quantidade de água utilizada seja conforme está indicada na embalagem do produto. A argamassa que foi utilizada no referente trabalho (Figura 12) possui na sua composição: Cimento Portland cinza, areia quartzosa e aditivos, sendo que esta argamassa industrializada menciona em sua embalagem apenas os materiais constituintes, não havendo nenhuma informação de dosagem de cada material. O fornecedor indica na embalagem a quantidade de água que é utilizada na mistura da argamassa, sendo 3,1 litros/saco de 20 kg. Para a realização da pesquisa nos ensaios utilizou-se o cimento CP II Z 32, que é disponibilizado na região (ABCP, 2002).

43 43 Figura 12 - Argamassa industrializada Fonte: Autoria própria (2019) Argamassas produzidas na obra O traço da argamassa produzida em obra foi definido a partir do traço utilizado como referência na empresa onde se efetuou o estudo. Portanto para este trabalho concluiu-se que seria utilizado o traço mais habitual, sendo este 1:1:6, cimento, cal e areia respectivamente. Foram utilizados para a composição da argamassa produzida em obra, o cimento Portland CP II Z 32, cal hidratada CH-II FIDA (utilizada em argamassa de revestimento) e areia media proveniente na região de Santa Maria - RS. A utilização da água na argamassa foi de forma empírica, onde se buscou uma boa consistência para a sua aplicação. Para a argamassa produzida em obra, utilizaram-se os materiais que já existiam na obra da construtora, cuja, foi realizado o revestimento para análise. Os materiais que foram utilizados neste preparo foram escolhidos devido a facilidade com que são encontrados, não foi realizado nenhuma análise das propriedades de cada material, pois o referente trabalho é um comparativo de argamassas sendo esta feita por operários da construção civil.

44 Água Para todos os métodos e experimentos do referente trabalho foi usada somente a água distribuída pela rede da Corsan de Ijui-RS, sendo que nenhum teste foi realizado com a mesma Chapisco Foram utilizados para o presente trabalho três tipos de aplicação de chapisco, sendo o chapisco rolado (com rolo de textura baixa), chapisco aplicação mecânica e chapisco manual. Para a execução do chapisco foi utilizado o traço de 1:3, cimento e areia respectivamente, sendo que para a sua aplicação foi buscado uma consistência para que o chapisco se espalhasse na parede e não se escorrer na parede Substratos de aplicação O substrato que foi utilizado para o ensaio de aderência (arrancamento) foi tijolos adquiridos na cidade de Ijui-RS. Este substrato tem as seguintes dimensões 14 x 11,5 x 24 cm, onde foi executada uma parede de três metros de altura por três metros de largura com quinze centímetros de espessura (3m x 3m x 15cm), esta parede foi dividida em partes iguais de 1m² para cada tipo de chapisco e também deixou-se 1m² sem nenhuma aplicação de chapisco, conforme a Figura 13. Não foi realizado nenhum ensaio para o substrato. Figura 13 - Excecução dos diferentes chapiscos Fonte: Autoria própria (2019)

45 PROCEDIMENTOS PARA REALIZAÇÃO DOS ENSAIOS Para o presente trabalho, conforme a revisão bibliográfica, a análise de desempenho da argamassa industrializada e a argamassa produzida em obra foram no estado endurecido e fresco, entretanto os ensaios realizados seguiram rigorosamente o que determinam as normas que estão descritas na Tabela 5 a seguir. Tabela 5 - Ensaios realizados e respectivas normas Estado Endurecido Ensaio Norma Resistência á tração na flexão NBR (ABNT, 2005) Resistência á compressão NBR (ABNT, 2005) Absorção de água por capilaridade NBR (ABNT, 2005) Coeficiente de capilaridade NBR (ABNT, 2005) Resistência potencial de aderência á tração NBR (ABNT, 2010) Estado Fresco Ensaio Norma Ìndice de consistência NBR (ABNT, 2006) Fonte: Autoria Própria (2019) Determinação do Índice de Consistência Para o ensaio do Índice de Consistência foi utilizada a NRB (ABNT, 2006), as condições do laboratório com temperatura ambiente de 23±2 ºC e a umidade relativa do ar 60±5%. A aparelhagem que foi utilizada para o ensaio do índice de consistência foi a mesa de flowtable, molde troncônico, soquete metálico, régua metálica e paquímetro (Figura 14). Figura 14 - Mesa de flowtable Fonte: Autoria Própria (2019) Com a argamassa prepara foi executado o ensaio, onde se colocou o molde troncônico ao meio da mesa para fazer o preenchimento do mesmo, sempre mantendo o

46 46 molde imóvel durante o enchimento. A amostra da argamassa foi colocada dentro do molde distribuindo em três camadas iguais, aplicando 15, 10 e 5 golpes respectivamente com o soquete metálico para distribuir uniformemente. Após isso com a régua metálica se retira todo excesso que está acima da borda do molde, conforme mostra a Figura 15. Figura 15 - Rasamento da argamassa no molde troncônico Fonte: Autoria Própria (2019) Na continuação do ensaio se retira o molde metálico verticalmente e se aciona a manivela da mesa de flowtable aplicando-se 30 vezes em 30segundos(Figura 16 A), fazendo com que a mesa suba e desça de maneira uniforme. Em seguida foi medido com um paquímetro digital o espalhamento da argamassa, foram lidas três leituras (Figura 16 B). Para a determinação do índice de consistência efetuou-se a média das três leituras. Figura 16 - A - Ensaio de adensamento. B - Leitura das distâncias diagonais Fonte: Autoria Própria (2019) Para o resultado da determinação da consistência obter um parâmetro de 260±5 mm de acordo com NBR (ABNT, 2006) pelo método da norma (ABNT, 2006), isto é, a água encontrada na argamassa está adequada, senão a mesma deve ser alterada.

47 Moldagem e cura A moldagem e a cura dos corpos de prova prismáticos ocorreram com as argamassas já produzidas a fim de realizar os ensaios do estado endurecido. Para a execução destes ensaios foi previsto dezoito corpos de prova, sendo seis corpos de prova para 7 (sete) dias e seis corpos de prova para 28 (vinte e oito) dias para cada tipo de argamassa. No preenchimento dos moldes, foi seguida a norma (ABNT, 2005), a mesma é recomendada para a execução de tração na flexão e compressão, a norma determina que sejam moldados três corpos de prova prismáticos por idade com a argamassa recém-preparada. A forma que foi usada possibilitava moldar até seis corpos de prova, nas dimensões de 4x4x16 cm, a mesma foi untada com óleo mineral nas fases internas e logo após isto foi colocada sobre a mesa de Flowtable, deste modo foram colocadas uma quantia de argamassa, isto é, uma camada uniforme. Em seguida aplicaram-se trinta quedas da mesa e isso se repetiu na segunda camada, após este procedimento retirou-se o material em excesso com a régua metálica (Figura 17). Figura 17 - Retirada do material em excesso Fonte: Autoria Própria (2019) Portanto após 24 horas os corpos de prova foram desmoldados e permaneceram em cura ambiente até o dia de execução dos ensaios (Figura 18).

48 48 Figura 18 - Corpos de prova recém moldados Fonte: Autoria Própria (2019) Determinação da resistência à tração na flexão O ensaio de resistência a tração na flexão foi executado conforme a NBR (ABNT, 2005), os corpos de prova foram confeccionados conforme descrito no tópico anterior 5.1.2, sendo para a idade de 7 e 28 dias de cura, a norma apresenta algumas ressalvas para o procedimento do ensaio: O corpo de prova deve estar no equipamento e a parte rasada não deve entrar em contato com os apoios e nem com o dispositivo de carga; A carga deve ser aplicada no corpo de prova até a sua ruptura; Para a execução desde ensaio usou-se o equipamento disposto no laboratório de Engenharia Civil UNIJUI, conhecido como prensa hidráulica conforme Figura 19. Figura 19 - Rompimento dos corpos de prova - ensaio de tração na prensa hidráulica equação: Fonte: Autoria Própria (2019) Portanto o resultado da resistência à tração na flexão é calculado pela seguinte

49 49 Rf = 1,5FfL 40³ Onde: Rf: resistência à tração na flexão (MPA) Ff: carga aplicada (N) L: distância entre os suportes (mm) Determinação da resistência à compressão Neste estudo, o ensaio de resistência a compressão também foi executado com a prensa hidráulica existente no laboratório de Engenharia Civil UNIJUI, onde baseou-se na norma (ABNT, 2005), sendo aplicado o ensaio em 7 e 28 dias de cura (Figura 20). Figura 20 - Rompimento dos corpos de prova - ensaio de compressão Fonte: Autoria Própria (2019) Portanto o resultado de resistência a compressão se deu pela seguinte equação: Rc = Fc 1600

50 50 Onde: Rc: resistência à compressão (Mpa); Fc: carga máxima aplicada (N) 1600 é a área da seção Determinação da aderência a tração (Arrancamento) Com o ajuda de um pedreiro, rebocou-se a parede interna já existente e na idade de 28 dias foi submetido os ensaios para determinação da resistência de aderência à tração, de acordo com a norma (ABNT, 2005). A norma ainda informa que o lançamento da argamassa no substrato é importante para um bom resultado, isto é, uma força de aplicação homogênia para ter melhor o desempenho. Conforme Recena (2015) conceitua a característica mais importante das argamassas, e certamente a capacidade de se manter aderida ao substrato, seja no assentamento ou em revestimento, perante as movimentações diferenciadas, choques térmicos, impactos e outras situações. Este estudo somente irá avaliar a resistência a tração em alvenaria, não sendo executado este ensaio em concreto, bem como estrutural ou em blocos. Para isso a parede é dividida em quatro partes iguais de 1 m² (um metro quadrado), cada parte foi executado um sistema de chapisco, deste modo o chapisco escolhido foi o rolado, com máquina e o manual, ficando uma parte sem aplicação do chapisco, somente a argamassa de revestimento sendo aplicada sobre o substrato. Após a aplicação da argamassa foi esperado 28 dias para a realização do ensaio de resistência de aderência a tração, onde foram utilizados os seguintes materiais e equipamento: Perfuração dos locais de ensaio com auxílio de serra copo diamantada com diâmetro de 50 mm; Colagem de peças de alumínio com adesivo à base de epóxi no local onde foram feitos os furos; Utilização de aparelho de arrancamento manual equipado com dinamômetro portátil IMADA com célula de carga de5 kn; Prancheta para anotações.

51 51 Deste modo, após 28 dias foi realizado o ensaio na parede que foi aplicado os revestimentos, a mesma recebeu cortes circulares distantes entre si e das extremidades. O equipamento que realiza os cortes é uma serra copo que alcança o substrato, logo após é limpo a superfície e colado as placas metálicas no mesmo lugar onde foi executado os cortes e efetuado o ensaio (Figura 21). Figura 21 - Execução do corte circular no revestimento Fonte: Autoria Própria (2019) Na sequência, fez-se então o ensaio de arrancamento. Executou-se minuciosamente a colocação do equipamento sobre a pastilha a ser ensaiada, como podemos observar na Figura 22. Figura 22 - Ensaio de arrancamento Fonte: Autoria Própria (2019) Posteriormente anotaram-se os resultados obtidos de cada pastilha ensaiada, onde são apresentadas conforme a Anexo 01. Conforme mencionado na NBR (ABNT, 2010) a resistência de aderência ocorre a ruptura no substrato/interface chapisco e também no chapisco/argamassa, isso ocorre com revestimento que tem aplicação de chapisco em sua base, portanto para revestimento que não tem em sua base a aplicação de chapisco ocorre a ruptura no substrato/interface argamassa. Ainda segundo a norma as demais formas de ruptura não são determinadas a sua resistência.

52 52 Nas Figuras 23 e 24demonstram-se as formas de ruptura para bases sem chapisco e com chapisco respectivamente. Figura 23 - Formas de ruptura no ensaio de resistência de aderência à tração para um sistema de revestimento sem chapisco. Fonte: ABNT NBR (2010) Figura 24 - Formas de ruptura no ensaio de resistência de aderência á tração para um sistema de revestimento com chapisco equação: Fonte: ABNT NBR (2010) O resultado de resistência potencial de aderência a tração se deu pela seguinte Ri = Pi Ai ou Ra = F A O limite da resistência de aderência a tração é determinada pela NBR (ABNT, 2013) conforme a Tabela 6.

53 53 Tabela 6 - Limites de resistência e aderência a tração (Ra) Fonte: ABNT NBR (2013) Portanto para que a argamassa seja utilizada como revestimento, devem-se apresentar valores maiores de resistência conforme foi mencionado na tabela acima Absorção de água por capilaridade O ensaio de capilaridade foi realizado seguindo as orientações da NBR (ABNT, 2005) que determina a absorção de água e o coeficiente de capilaridade. O ensaio foi realizado com seis corpos de prova prismáticos (4x4x16cm) para cada revestimento argamassado, em estufa a 110 ºC os corpos de prova foram estabilizados até que se manteve constante a sua massa. Logo após, lixou-se com lixa grossa a sua menor superfície e limpou-se com um pincel, procedendo-se para a pesagem inicial de cada um dos corpos de prova. Os corpos de prova foram posicionados com a sua menor face em um apoio de madeira dentro de um recipiente com água com um nível de 5 ±1 mm, como mostra a Figura 25. Figura 25 - Corpos de prova no ensaio de absorção de água por capilaridade Fonte: Autoria Própria (2019)

54 54 Após os corpos de prova posicionados realizou-se a pesagem da massa em gramas de cada um dos (CPs) no tempo inicial aos 10 minutos e aos 90 minutos. Ainda conforme a norma (ABNT, 2005), a absorção de água por capilaridade é estimada em cada tempo, onde é dividindo a variação da massa pela seção transversal do corpo de prova que está em contato com a água, onde se utiliza a seguinte equação: Onde: At = mt m0 16 At é a absorção de água por capilaridade, em gramas por centímetros quadrado; mt é a massa do corpo de prova em qualquer tempo em gramas; m0 é a massa inicial do corpo de prova (g); t é o tempo de ensaio 10 ou 90 minutos; 16 é área do corpo de prova (cm²).

55 55 4 RESULTADOS Neste capítulo serão demonstrados os resultados alcançados em todos os ensaios apresentados nesta pesquisa sobre as argamassas no estado endurecido, onde os métodos foram representados itens anteriores. 4.1 DETERMINAÇÃO DO ÍNDICE DE CONSISTÊNCIA A determinação do índice de consistência é através da NBR (ABNT, 2006) onde condiz a média de três medidas de diâmetro, expressa em milímetros. Neste estudo foram realizadas três medidas para cada revestimento como mostra a Tabela 7 abaixo. Tabela 7 - Ensaio do índice de consistência Amostras Índice (mm) Medida 1 Medida 2 Medida 3 Índice de Consistência (mm) Arg. Produzida em Obra 300,58 296,23 294,16 296,99 Arg. Industrializa 227,75 226,08 226,3 226,71 Fonte: Autoria Própria (2019) Verificando os resultados podemos observar que a argamassa industrializada apresenta menor índice de consistência e a argamassa produzida em obra apresenta índice de consistência maior do que a recomendação da NBR (2016). Sabe-se que a argamassa produzida em obra possui uma quantidade maior de água devido seu volume não ser mensurado. Porém os resultados conforme a tabela 7 não atingiram a recomendação da NBR (ABNT, 2016) pelos métodos da NBR (ABNT, 2005), que informa que o espalhamento deve ficar em 260 ±5 mm. O índice de consistência está relacionado de modo direto com trabalhabilidade da argamassa, com isso observou-se que a argamassa produzida em obra resultou valores elevados, podendo acarretar na argamassa consistência pastosa dificultando a sua aplicação, já com valores menores como foi o caso da argamassa industrializada, a problemática poderá ser de não ocorrer a fixação na parede.

56 DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO Foram avaliados no ensaio de resistência a tração na flexão os corpos de prova na idade de 7 (sete) e 28 (vinte e oito) dias, para as amostras de argamassa produzida em obra e argamassa industrializada. Para os resultados obtidos, foi utilizada como referência a NBR (ABNT, 2005) e a NBR 13281(ABNT, 2005), sendo os valores representado nas Tabelas 8 e 9 aos 7 e 28 dias. Molde (CP) Tabela 8 - Argamassa produzida em obra 7 (sete) dias Carga de Ruptura á Flexão (N) Resistência à Tração na Flexão (MPa) 1 646,4 1, ,4 1, ,8 1, ,1 1, , ,8 1,70 Fonte: Autoria Própria(2019) Resistência média calculada (MPa) Tração na Flexão 1,53 Para a argamassa produzida em obra tanto para a idade de 7 (sete) dias ou aos 28 (vinte e oito) dias, utilizou-se de referência a NBR (ABNT, 2005), onde para a resistência a tração na flexão o desvio absoluto máximo de 0,3 Mpa. Com isso a resistência a tração obtida no ensaio para cada corpo de prova em relação a sua média, pode-se observar que nenhum corpo de prova obteve o desvio absoluto. Molde (CP) Tabela 9 - Argamassa produzida em obra 28 (vinte e oito) dias Carga de Ruptura á Flexão (N) Resistência à Tração na Flexão (MPa) , , ,6 2, , , ,8 2,19 Fonte: Autoria Própria(2019) Resistência média calculada (MPa) Tração na Flexão 2,30 Da mesma forma continuando com a determinação da resistência a tração para a argamassa industrializada e seguindo por referência a NBR (ABNT, 2005), para o

57 57 desvio absoluto máximo, atingindo valores acima, tanta para a idade 7 (sete) dias e 28 (vinte e oito) dias, como pode ser observado nas tabelas 10 e 11. Molde (CP) Tabela 10 - Argamassa Industrializada 7 (sete) dias Carga de Ruptura á Flexão (N) Resistência à Tração na Flexão (MPa) 1 487,5 1, ,8 1, , , ,4 2, ,21 Fonte: Autoria Própria (2019) Resistência média calculada (MPa) Tração na Flexão Quando se avaliou os resultados com referência ao que o autor acima citado todos atingiram as condições para a argamassa industrializada com idade de 7 (sete) dias e 28 (vinte e oito) dias. Molde (CP) 2,26 Tabela 11 - Argamassa Industrializada 28 (vinte e oito) dias Resistência à Resistência média calculada (MPa) Carga de Ruptura Tração á Flexão (N) na Flexão (MPa) Tração na Flexão , ,6 1, , ,4 2, , ,75 Fonte: Autoria Própria (2019) Observando-se os resultados e comparando com a NBR (ABNT, 2005) foi possível determinar valores e identificar as argamassas conforme a sua resistência a flexão. Sendo assim tanto a argamassa produzida em obra ou argamassa industrializada estão na classe R3. Entretanto esta classe está estabelecida na Tabela 12. 2,64

58 58 Tabela 12 - Resistência a tração na flexão Fonte: ABNT NBR (2005) 4.3 DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO Para determinar o ensaio de resistência a compressão foi executado aos 7 (sete) e 28 (vinte e oito) dias, tanto para argamassa produzida em obra como para argamassa industrializada, sendo assim os resultados obtidos conforme a NBR (ABNT,2005), estão demonstrados nas Tabelas 13 e 14. Tabela 13 - Argamassa produzida em obra 7 (sete) dias Molde (CP) Carga de Ruptura à Compressão (N) Resistência à Compressão (MPa) , , , , , , , , , , , ,17 Fonte: Autoria Própria(2019) Resistência média calculada (MPa) Compressão 5,00 Na NBR (ABNT, 2005) a resistência a compressão axial é quando o desvio absoluto máximo de 0,5 MPa, neste caso tanto a argamassa produzida em obra e a argamassa industrializada atingiram a condição.

59 59 Tabela 14 - Argamassa produzida em obra 28 (vinte e oito) dias Molde (CP) Carga de Ruptura à Compressão (N) Resistência à Compressão (MPa) , , , , , , , , , , , ,92 Fonte: Autoria Própria (2019) Resistência média calculada (MPa) Compressão 5,76 Ainda podemos destacar que a resistência media da argamassa produzida em obra na idade de 28 (vinte e oito) dias teve um ganho na resistência a compressão, como pode-se visualizar na tabela acima. Tabela 15 - Argamassa Industrializada 7 (sete) dias Molde (CP) Carga de Ruptura à Compressão (N) Resistência à Compressão (MPa) , , , , , , , , , , , ,02 Fonte: Autoria Própria (2019) Resistência média calculada (MPa) Compressão 4,52 Em contrapartida a resistência média em comparação com a argamassa industrializada nas idades de 7 (sete) dias e 28 (vinte e oito) dias, observou-se que a resistência a compressão aos 28 (vinte e oito) dias diminuiu em relação aos 7 (sete) dias, como mostra as Tabelas 15 e 16. Os resultados obtidos aqui devem ser revistos para que ocorra a análise de uma possível discordância na execução dos ensaios para futuros estudos.

60 60 Tabela 16 - Argamassa Industrializada 28 (vinte e oito) dias Molde (CP) Carga de Ruptura à Compressão (N) Resistência à Compressão (MPa) , , , , , , , , , , , ,33 Fonte: Autoria Própria (2019) Resistências médias calculadas (MPa) Compressão 4,29 Conforme foi apresentado os resultados nas tabelas acima, os mesmos foram comparados com a NBR (ABNT, 2005), assim sendo os valores de resistência a compressão determinada por classes é possível identificar a classe P4 para a argamassa produzida em obra e argamassa industrializada. Como se pode observar na Tabela 17. Tabela 17 - Resistência a compressão Fonte: ABNT NBR (2005) 4.4 DETERMINAÇÃO DA ADERÊNCIA A TRAÇÃO (ARRANCAMENTO) Neste item o ensaio de resistência potencial de aderência foi executado conforme a NBR (ABNT, 2010), no qual foram examinados 9 corpos de prova por metro quadrado aos 28 (vinte e oito) dias de idade.foi desenvolvido revestimento por argamassa produzida em obra e argamassa industrializada, onde que para cada uma delas foram executados chapiscos

61 MPa 61 diferentes, sendo chapisco rolado, chapisco manual, chapisco com aplicação mecânica e sem chapisco. Para a análise dos resultados a NBR (ANBT, 2013) define valores mínimos para paredes internas, externas e teto. Como pode ser observar na Tabela 18. Tabela 18 - Limites de resistência e aderência a tração (Ra) Fonte: ABNT NBR (2013) Com os valores obtidos para a argamassa produzida em obra foi realizado uma média, eliminando os resultados distantes que correspondente a 30%, os valores obtidos no Gráfico 1, representa a média para a resistência de aderência a tração para a argamassa produzida em obra. Gráfico 1 - Média para resistência de aderência - Argamassa produzida em obra 0,3 0,25 0,2 0,15 0,1 0,05 0 Argamassa Produzida em Obra em Diferentes Chapiscos 0,285 0,140 0,188 0,125 Manual Mecânico Rolado S/chapisco Base do Revestimento Fonte: Autoria Própria (2019) Portanto podemos observar que o revestimento argamassado dosado em obra com a base de chapisco executada manualmente superou um dos limites impostos pela NRB (ABNT, 2013), sendo este limite para paredes internas.

62 MPa 62 Enquanto para os demais revestimentos com base de chapisco rolado, mecânico e sem chapisco não apresentaram resistência suficiente em relação a NBR (ANBT, 2013). Entretanto para os valores encontrados para a argamassa industrializada e comparando com a NBR (ABNT, 2013), não foram superiores aos dois limites impostos pela norma para interno e externo, como mostra o Gráfico 2. Gráfico 2 - Média para resistência de aderência - Argamassa industrializada 0,14 0,12 0,1 0,08 0,06 0,04 0,02 0 Argamassa Industrializada em Diferentes Chapiscos 0,08 0,11 0,09 0,13 Manual Mecânico Rolado S/chapisco Base do Revestimento Fonte: Autoria Própria (2019) Em comparação entre as duas argamassas estudadas é evidente que a argamassa produzida em obra teve resistência maior e mostra a importância do chapisco para o revestimento em relação a argamassa industrializada. De acordo com Carasek (2007) um dos fatores de grande atuação na aderência do revestimento é a execução e a intempéries. Ainda Carasek (2007) informa que a proporção de materiais na mistura existe uma ligação com a resistência de aderência, considerando que quanto maior o teor de cimento maior a sua resistência. O teor de cal possui ajuda na aderência e a sua plasticidade deixa úmida a superfície completa as cavidades do substrato. Segundo o mesmo autor a areia influencia na resistência a aderência provocando a diminuição da aderência. 4.5 ABSORÇÃO DE ÁGUA POR CAPILARIDADE O ensaio para determinar a absorção de água por capilaridade sendo assim o coeficiente de capilaridade foi adquirido por meio da média de ensaio de seis corpos de prova no momento em que se completou 28 dias de idade e seu peso apresentando estabilidade. Dentre as duas argamassas estudadas a maior absorção de água ocorreu na argamassa produzida em obra.

63 63 Deste modo podemos observar também que a estanqueidade na argamassa industrializada apresentou uma maior resistência a penetração da água. Conforme é apresentado nas Tabelas 19 e 20 abaixo, mostra-se a absorção de água no tempo de 10 minutos e 90 minutos, tanto para argamassa produzida em obra e argamassa industrializada. Tabela 19 Determinação da densidade de massa no estado endurecido, absorção de água por capilaridade e coeficiente de capilaridade Argamassa produzida em obra Nº CP Coeficiente de Densidade da massa - Absorção de água - At (g/cm²) Capilaridade - C Pmáx (kg/m³) (g/dm².min½) Individuais Média 10 min 90min Média (90min) Individuais Média 0,64 1,49 0,86 1 Nº CP 2 1,885 0,58 1,33 0,76 3 1,843 0,64 1,41 0,76 1,892 1,43 4 1,955 0,68 1,51 0,84 5 1,898 0,69 1,56 0,87 6 1,809 0,60 1,26 0,66 Fonte: Autoria Própria (2019) Como podemos observar a absorção de água e do coeficiente de capilaridade possuem uma maior estanqueidade na argamassa industrializada (Tabela 20). Tabela 20 - Determinação da densidade de massa no estado endurecido, absorção de água por capilaridade e coeficiente de capilaridade Argamassa industrializada 0,79 Nº CP Densidade da massa - Pmáx (kg/m³) Absorção de água - At (g/cm²) Coeficiente de Capilaridade - C (g/dm².min½) Individuais Média 10 min 90min Média (90min) Individuais Média 1 1,707 0,15 0,36 0,21 2 1,632 0,19 0,41 0,22 3 1,584 0,15 0,37 0,22 1,626 0,45 4 1,572 0,21 0,52 0,31 0,26 5 1,601 0,30 0,67 0,37 6 1,600 0,15 0,40 24,00 Fonte: Autoria Própria(2019) Ainda assim o coeficiente de capilaridade pode ser considerado mediante a Tabela 21, apresentada pela NBR (ABNT, 2005).

64 64 Tabela 21 - Coeficiente de capilaridade Fonte: ABNT NBR 13281(2005) 4.6 ANÁLISE GERAL DOS RESULTADOS Com a finalidade de observar os resultados organizou-se os gráficos dos ensaios de resistência a compressão e de resistência a aderência a tração, como mostra o Gráfico 3. Gráfico 3 - Gráfico de resultado de aderência e compressão Fonte: Autoria Própria (2019) Para a análise foram escolhidos os resultados gerados aos 28 (vinte e oito) dias que é onde todos apresentam resultados. Deste modo nota-se que a argamassa produzida em obra em relação com a argamassa industrializada na idade de 7 (sete) dias quanto na idade de 28 (vinte e oito) dias para a resistência a compressão e resistência a aderência a tração apresentou melhor desempenho.

65 65 5 CONCLUSÃO Para o ensaio no estado fresco aponta-se a diferença no índice de consistência entre as argamassas, em que não possui a mesma relação à água/argamassa anidra, os valores obtidos foram desiguais, ocorreu que argamassa produzida em obra teve o maior índice, sendo que para a argamassa industrializada o fornecedor indica a quantidade de água a ser utilizada atestando que o produto final fique dentro dos requisitos técnicos, por outro lado a argamassa produzida em obra pode receber maior quantidade de água melhorando a sua flexibilidade e melhorando a sua consistência, com isso não pode-se garantir que a mesma atenda aos requisitos técnicos. Nos resultados de resistência a tração, a argamassa industrializada teve a maior resistência comparada com a argamassa produzida em obra. Além disso, quando comparado com a NBR (2005) as duas argamassas estabeleceram a mesma classe. Para o ensaio de resistência a compressão a argamassa produzida em obra teve os maiores valores em relação à argamassa industrializada e também comparado com a NBR (2005) obtiveram a mesma classe para as duas argamassas estudadas. Já para o ensaio de resistência a aderência a tração, onde no ensaio as argamassas foram aplicadas em base de chapiscos diferentes sendo o manual, rolado, com máquina e também sem chapisco em tijolo cerâmico 9 (nove) furos, a maior resistência se deu na argamassa produzida em obra com chapisco manual, comparando com a NBR (ABNT, 2013) é aceitável somente para paredes internas. Para as demais bases de chapisco na argamassa produzida em obra e para a argamassa industrializadas os valores não foram suficientes para os limites da NBR (ABNT, 2005) tanto interno como externo. Sendo assim, esta problemática, fortalece a idéia de que os traços não são receitas prontas, pois devem ser feitas analises de fatores naturais da área de aplicação, além da característica do substrato. O ensaio de absorção de água por capilaridade mostra que para a argamassa produzida em obra quanto mais o corpo de prova permaneceu em contato com a água maior foi a sua absorção de água, deste modo a argamassa industrializada teve um índice de mais de 100% abaixo tanto aos 10 minutos como aos 90 minutos em relação à argamassa produzida em obra. Além disso, o coeficiente de capilaridade da argamassa produzida em obra foi maior que a argamassa industrializada.

66 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS Analisar o comportamento das argamassas com aditivos impermeabilizantes; Analisar o comportamento das argamassas com aditivos que aumento a aderência; Analisar o comportamento das argamassas com três diferentes traços, produzida em obra e com a argamassa industrializada; Analisar o comportamento das argamassas produzida em obra, industrializada ou produzida em central de argamassas;

67 67 REFERÊNCIAS ABNT - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7175: Cal hidratada para argamassas Requisitos. Rio de Janeiro, NBR 7200: Execução de revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas Procedimento. Rio de Janeiro, p.. NBR 11172: Aglomerantes de origem mineral. Rio de Janeiro, NBR 13276: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos: preparo da mistura e determinação do índice de consistência: Rio de Janeiro, NBR 13279: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos Determinação da resistência a tração na flexão e a compressão. Rio de Janeiro: ABNT, Brasil NBR 13281: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos Requisitos. Rio de Janeiro, NBR 13528: Revestimento de parede e tetos de argamassas inorgânicas Determinação da resistência de aderência a tração. Rio de Janeiro: ABNT, Brasil, NBR 13529: Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas. Rio de Janeiro, p.. NBR 13749: Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas- Especificação: Rio de Janeiro, NBR 15258: Argamassa de revestimento para paredes e tetos - Determinação da resistência potencial de aderência à tração: Rio de Janeiro, p.. NBR15259: Argamassa para assentamento e revestimentos de paredes e tetos Determinação da absorção de água por capilaridade e coeficientes de capilaridade. Rio de Janeiro: ABNT, Brasil, NBR 16541: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos Preparo da mistura para a realização de ensaios. Rio de Janeiro, ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND ABCP. Guia básico de utilização do cimento portland, São Paulo: Manual de revestimento de argamassa, São Paulo: 2002.

68 68 AMBROZEWICZ, P. H. L.Construção de edifícios do inícioao fim da obra São Paulo/ SP: Editora PINI Ltda., AZEREDO, H. A. O edifício e seu acabamento.1 ed. São Paulo: Edgard Blucher, p. BAÍA, L. L. M; SABBATINI, F. H. Projeto e Execução de Revestimento de Argamassa. São Paulo: O Nome da Rosa, p BAÍA, L. L. M; SABBATINI, F. H. Projeto e Execução de Revestimento de Argamassa. 4 ed. São Paulo: O Nome da Rosa, 2008 BAUER, L. A. F. Materiais de Construção. São Paulo: Livros Técnicos e Científicos. Editora S/A, p.915. BAUER, L. A. F. (Coord.). Materiais de construção. Revisão técnica de João Fernando Dias. 5ª ed. rev. (reimpr.). Rio de Janeiro: LTC, v. 2. BERTOLINI, L. Materiais de construção: patologia, reabilitação, prevenção. São Paulo: Oficina de Textos, p. 196 CARASEK, H.MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL e Princípios de Ciência e Engenharia de Materiais. 1 ed.. São Paulo: G. C. Isaia, p. CEOTTO, L. H.; BANDUK, R. C.; NAKAKURA, E. H. Revestimentos de argamassa.1 ed. Porto Alegre: ANTAC, p. DUBAJ, E. Estudo comparativo entre traços de argamassa utilizadas em Porto Alegre. Dissertação (Mestrado em Engenharia) Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, GUIMARÃES, J. E. P. A cal: Fundamentos e aplicações na engenharia civil.2.ed. Pini: São Paulo, GUIMARÃES, J. E. P.; GOMES, R. D.; SEABRA, M. A.. Guia das argamassas nas construções. Associação Brasileira dos produtores de cal p. MACIEL, L. L.; BARROS, M. M. S. B.; SABBATINI. Recomendações para a execução de revestimentos de argamassa para paredes de vedação interna e exteriores e tetos. São Paulo, MEHTA, P. K.; MONTEIRO, P. J. M. Concreto: Microestrutura, Propriedades e Materiais. 3. ed. São Paulo: Arte Interativa, PETRUCCI, E. G. R. Concreto de Cimento Portland. 13 ed. rev. por Vladimir Antônio Paulon São Paulo: Globo, RECENA, F. A. P. Conhecendo argamassa. 2 ed. Porto Alegre: edipucrs, p.

69 69 SANTOS, H. B. dos. Ensaio de aderência das argamassas de revestimento f. Monografia (Especialização em Construção Civil)-Universidade Federal de Minas Gerais, Belo Horizonte, SELMO, S. M. de S. Dosagem de argamassas de cimento Portland e cal para revestimento externo de fachada dos edifícios. São Paulo, EPUSP, 1989, Dissertação (Mestrado em Engenharia de Construção Civil) - CPGECC/Escola Politécnica da USP. TREVISOL, L. A. Estudo comparativo entre as argamassas: Estabilizada dosada em central, industrializada e produzida em obra por meio de ensaios físicos nos estados fresco e endurecido. Dissertação (Mestrado em Engenharia Civil). Instituto de Engenharia do Parana, Curitiba, 2015.

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