CHILLER REFRIGERADO A AR TURBOTOSI TM CHILLER CENTRÍFUGO TURBOCOR TM DESCRITIVO TÉCNICO

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1 Condensação CHILLER REFRIGERADO A AR TURBOTOSI TM CHILLER CENTRÍFUGO TURBOCOR TM DESCRITIVO TÉCNICO PARTE 1 GERAL 1.01 RESUMO Esta seção inclui especificações de projeto, critérios de desempenho, refrigerantes, controle e requerimentos de instalação para o Chiller Centrífugo Refrigerado TurboTosiTM REFERÊNCIAS Deverá cumprir com os seguintes códigos e padrões: ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section VIII, Division 1; ARI Standard 550/590; U.L. Underwriters Laboratory; ANSI/ASHRAE 15 Safety Code for Mechanical Refrigeration; ASHRAE Guideline 3 Reducing Emission of Halogenated Refrigerants in Refrigeration and Air-Conditioning Equipment and Systems; NEC National Electric Code; OSHA Occupational Safety and Health Act (Norma de Saúde e Segurança do Trabalho Americano); 1.03 PROPOSTAS As Propostas devem incluir os seguintes itens: a. Desenhos dimensionais do chiller ; b. Dados de laboratório do desempenho a plena carga do equipamento, bem como valores do IPLV ou NPLV GARANTIA DE QUALIDADE a. Exigências regulamentares: Cumprir com os códigos e padrões definidos na seção 1.02 (REFERÊNCIAS). b. É exigido que o chiller seja testado nas instalações do fabricante, para que sejam verificados requisitos específicos, antes de seu envio. Relatório técnico disponível mediante solicitação ENTREGA E MANIPULAÇÃO a. Os Chiller(s) devem ser entregue(s) para seu destino completamente montados e com a carga de refrigerante completa. b. A instaladora contratada deve cumprir com as instruções do fabricante para transporte, posicionamento e instalação/montagem do chiller GARANTIA a. O fabricante deve fornecer garantia total das peças pelo período de um ano, sendo que, para o compressor a garantia deverá ser de cinco anos. Todas as partes devem possuir garantia contra defeitos de fabricação e instalação. Peças sobressalentes iguais ou similares as instaladas devem estar disponíveis para os compressores do chiller durante o período de cinco anos. O período de garantia deve começar na data de start-up do equipamento ou seis meses após seu envio, o que ocorrer primeiro. b. O fabricante deve fornecer os Serviços de Assistência Técnica para providenciar uma supervisão completa do start-up. c. Depois do start-up um representante do B101

2 Condensação fabricante, caso solicitado, deve fornecer um treinamento para os representantes designados pelo proprietário. A central de Assistência Técnica deverá estar localizada no Brasil. de expansão eletrônica(s) do chiller devem ser comuns ao compressor. d. O chiller deve utilizar somente o refrigerante R-134A MANUTENÇÃO a. A manutenção do chiller deve ser responsabilidade única do comprador; b. O fabricante deverá fornecer um serviço de monitoramento remoto pelo período de um ano, com o intuito de auxiliar a equipe de manutenção do comprador e antecipar e corrigir eventuais problemas. PARTE 2 PRODUTOS 2.01 FABRICANTES ACEITOS a. TurboTosi; b. Outros (igualmente aprovados) DESCRIÇÃO DO PRODUTO a. Caberá ao fabricante fornecer o chiller de refrigeração a ar como mostrado nos esquemas de montagem da fábrica, carregado, testado e embalado. b. Cada unidade deve incluir: pelo menos um compressor centrífugo de dois estágios de velocidade variável Turbocor TM, com mancais magnéticos, equipado com inlet guide vanes e válvula de balanceamento de carga (load balancing valve). Não deve conter ou utilizar óleo lubrificante. O compressor utiliza o seu dispositivo integrado de velocidade variável (inversor de frequência) em conjunto com as inlet guide vanes do compressor e a válvula de balanceamento de carga, para otimizar a eficiência do chiller em cargas parciais. c. O evaporador, o condensador e a(s) válvula(s) 2.03 REQUISITOS DE PROJETO a. Fornecer um chiller centrífugo refrigerado a ar, sem óleo, equipado com um ou mais compressor(es) Turbocor TM como especificado neste documento. O mesmo deve ser construído de acordo com os padrões definidos na seção 1.02; b. O chiller deve utilizar o seguinte arranjo do compressor para as tonelagens nominais específicas: 80 a 110 trs um compressor Turbocor TM ; 160 a 220 trs dois compressores Turbocor TM ; 270 a 330 trs três compressores Turbocor TM ; c. Cada chiller deve ser equipado com, no mínimo, os seguintes componentes: 1 (um) evaporador (trocador de calor) inundado; 1 (um) condensador refrigerado a ar equipado com motores de ventilador do condensador axiais de alta eficiência; 1 (um) compressor Turbocor TM (referente à seção 2.03) com dispositivo de velocidade variável integrado com soft start, mancais magnéticos e inlet guide vanes, 1 (uma) válvula de expansão eletrônica, 1 (um) sensor de nível de líquido do refrigerante, 1 (uma) válvula de balanceamento de carga por compressor, 1 (um) controle mestre do chiller com os controles de operação necessários e seguranças de sistema; d. Performance do chiller : Consultar os dados referentes a cada proposta específica do trabalho em questão; e. Acústica: Os dados do som devem ser medidos de acordo com o padrão AHRI 370. B102

3 Condensação Os dados de emissão de sons da unidade devem ser medidos ao nível mais alto registrado em todos os pontos de carga. O nível de ruído da máquina não deve exceder o valor de 100 db (total); f. Elétrica: O chiller deve apresentar um único ponto de conexão de energia, num quadro de alimentação na unidade mestre, sendo que deste quadro partirão as alimentações para os quadros de cada módulo; g. Condições mínimas de operação: a temperatura mínima de sucção saturada do evaporador não deve ser menor do que 1,5 ºC. A temperatura mínima da água resfriada não deve ser menor do que 3,5 ºC. A temperatura mínima do ambiente não deve ser inferior a -6 ºC; h. Condições máximas de operação: A temperatura máxima de saída da água resfriada não deve ser superior a 15 ºC. O chiller deve ser capaz de operar em um ambiente com temperaturas máximas de até 45 ºC COMPONENTES DO CHILLER a. Compressor 1. O chiller deve possuir pelo menos um compressor centrífugo hermético de dois estágios Turbocor TM, com mancais magnéticos e sem a necessidade de óleo. O compressor deve conter um drive de velocidade variável integrado com soft starter e conjunto de inlet guide vanes móvel; 2. Cada compressor é controlado através de um microprocessador. Deve estar conectado a um controle mestre através de uma conexão Etherbus com uma taxa de atualização de 50 microssegundos. O micro-processador do compressor controla o drive de velocidade variável e as inlet guide vanes auxiliares de entrada do compressor a fim de maximizar a eficiência da unidade; 3. O compressor deve ser capaz de executar um desligamento controlado e seguro em caso de falta da energia e, uma vez que a energia retorne, a unidade deve ser capaz de realizar um reinício automático; 4. O compressor deve poder ser mecânica e eletricamente isolado a fim de facilitar uma adequada manutenção, serviço e remoção. b. Refrigerante, evaporador e condensador 1. Todos os trocadores de calor devem ser fabricados de acordo com a seção VIII do código ASME; 2. O evaporador de cada módulo é composto por tubos e um único reservatório - deve ser do tipo inundado com gás refrigerante envolvendo os tubos e com água passando no interior destes. Os tubos devem ser sem costura e ranhurados. Deve conter suportes intermediários para os tubos, placa separadora de líquido, e conexões para válvula de alívio de pressão, drenos de água e para purga de ar. A válvula de alívio de pressão instalada deve estar de acordo com o standard ASHRAE 15. O evaporador, tubulações de sucção e qualquer outro componente sujeito a condensação devem ser isolados com espuma elastomérica fechada de ¾ de espessura. Todas as juntas devem ser seladas para que seja criada uma barreira de vapor. É necessária o fornecimento de transdutores de pressão diferencial montados de fábrica para a segurança de fluxo. Chaves de fluxo não são aceitas. O lado da água deve ser projetado para uma pressão mínima de 150 psig. As tubulações devem possuir flanges. 3. O condensador deve ser composto por aletas de alumínio e tubos de cobre, deve ser construído em uma configuração V B103

4 Condensação e devem ser equipados com no mínimo 6 (seis) e no máximo 8 (oito) conjuntos motor e ventiladores axiais por módulo. As hélices da turbina devem ser de alumínio. Os ventiladores devem ser projetados para garantir um nível de ruído e performance energética apropriados. 4. Controle de refrigerante: o chiller possui pelo menos 1 (uma) válvula de expansão eletrônica. Válvulas de orifício fixo não serão aceitas. A válvula de expansão eletrônica deve operar tanto na capacidade mínima quanto máxima do chiller. Um sensor de nível de refrigerante instalado no lado de baixa - feito de aço inoxidável, com um recipiente de mesmo material e um visor de líquido - é usado para fornecer um feedback às válvulas de expansão permitindo um controle apropriado. Isso garante que haja uma vedação de líquido adequada, sempre protegendo os componentes eletrônicos do compressor. É necessário um visor de líquido na linha principal de líquido alimentando as válvulas de expansão e também que haja válvulas de isolamento antes e depois da válvula de expansão eletrônica para que possa ser feito o serviço adequado sem que seja necessário remover toda a carga de refrigerante. c. Motor Elétrico 1. O motor elétrico deve ser: de um tamanho suficiente para atender com os requisitos de potência do compressor com eficácia, ser refrigerado por líquido refrigerante, hermeticamente fechado, síncrono magnético permanente, ser controlado por um drive de velocidade variável, utilizar recursos do soft start para limitar a corrente de partida a não mais do que 2 (dois) ampères e também ter dispositivos internos de proteção de sobrecarga térmica integrados em cada enrolamento do motor. d. Drive de velocidade variável 1. O chiller deve ser equipado com múltiplos drives de velocidade variável, a menos que apenas um compressor seja usado. Favor consultar a seção 2.03 B de requerimentos do compressor. O drive cria sua própria tensão CA simulada para o motor a ele conectado. As tensões aplicadas aceitas são: 400 V/50 Hz, 460 V/60 Hz. 2. Drives de velocidade variável em conjunto com os inlet guide vanes serão controlados pelo microprocessador do compressor para combinar adequadamente a rampa e os requisitos de carga. 3. O circuito de cada compressor deve ter um reator de linha e um disjuntor apropriado. e. Alimentação Elétrica do Chiller 1. O chiller deve possuir um disjuntor geral. 2. A unidade também deve possuir disjuntores para o compressor e para os ventiladores. Isso irá permitir que a energia seja desligada separadamente para ambos componentes sem que haja necessidade de desligar a unidade como um todo OPCIONAIS Os seguintes itens são considerados opcionais e estão disponíveis somente mediante solicitação: a. Trocadores de calor 1. Trocador de calor designado para 300 ou 450 PSI; 2. Acabamento epóxi; 3. Cabeçotes marítimos; B104

5 Condensação 4. Número de passes no evaporador diferente do padrão; 5. Fluido a ser resfriado: propileno ou etileno glicol; 6. Conexões Victaulic; 7. Tubos de Cu/Ni; 8. Medidor de vazão no chiller; b. Isolamento; 1. Isolamento de 1 ½ em espuma elastomérica; 2. Isolamento com revestimento de alumínio; c. Elétrica e Controles 1. Ponto duplo de conexão elétrica; 2. Filtragem de ruído EMI para atender aos padrões IEE 519; 3. Transformador para se adequar a tensão de 460V; 4. Controlador com comunicação Lonworks 5. Comunicação Bacnet (requer um adaptador) d. Condensador 1. Aletas com película de proteção; 2. Ventiladores centrífugos; e. Garantia 1. Garantia estendida sobre o chiller e garantia sobre serviço disponíveis mediante solicitação; PARTE 3 - EXECUÇÃO 3.01 INSTALAÇÃO a. O chiller deve ser instalado de acordo com a documentação do fabricante. Isto inclui: manual IOM, documento de apresentação, desenhos em CAD, entre outros. b. O Todos os códigos estruturais locais devem ser respeitados. O chiller deve ser montado e nivelado na sua plataforma ou trilho de montagem conforme especificado nos desenhos em CAD. c. Todos os códigos referentes a tubulação devem ser cumpridos. A tubulação deve ser feita de um modo que as folgas necessárias para a remoção da parte superior para limpeza dos tubos sejam obedecidas. d. Todos os códigos elétricos nacionais e locais devem ser cumpridos. A instalação da parte elétrica do chiller deve seguir a documentação do fabricante. e. Providenciar todo material necessário para operação e funcionamento do chiller START UP a. As unidades devem ser carregadas de fábrica com o refrigerante R-134A. b. Serviços de star-up de fábrica: é necessário um agente autorizado da fábrica. c. Durante a fase de start-up, o agente autorizado da fábrica irá instruir o(s) representante(s) do proprietário para que se tenha um cuidado adequado e bom funcionamento do chiller. f. Outros 1. Dessuperaquecedor (aquecedor de água); 2. Amortecedores de qualquer tipo; B105

6 Condensação CONTROLADOR FLEXYS TM DESCRITIVO TÉCNICO 1.0 Controles do Chiller A unidade deve possuir uma CPU industrial com processador Intel. O processador deve trabalhar a uma velocidade de 1 Ghz ou mais, no mínimo 1 GB de memória RAM, unidade de estado sólido com capacidade de 2 GB com uma bateria interna de backup. Todas as entradas e saídas do chiller e do compressor são controlados via Etherbus com uma taxa de atualização de 50 microssegundos. O controlador possui uma tela sensível ao toque de no mínimo 5,7 que pode ser desconectada sem afetar o funcionamento do chiller. O controlador utiliza sua própria lógica de controle para otimizar a carga, descarga e o controle de múltiplos compressores Turbocor. O usuário deve operar o chiller via HMI localizado na tela touchscreen ou por uma conexão remota da web. Todos os parâmetros do sistema, status do compressor, alarmes, falhas, tendências de gráficos, falhas de registro, janela de comunicação BAS, manuais, diagramas de fiação, livro de registro e o controle dos pontos de ajuste devem ser visualizáveis. Deve ser totalmente capaz de executar e ajustar os componentes no chiller, incluindo os compressores, sem o auxílio de computador ou software. O controlador do chiller deve possuir os seguintes itens: 2.0 Hardware Duas saídas EXV Doze entradas digitais Doze saídas digitais Quatro entradas analógicas Quatro saídas analógicas (0-10 VDC) Quatro entradas de temperatura PC industrial com plataforma Windows e Processador Intel para máxima confiabilidade e desempenho. A velocidade mínima exigida do processador deve ser de 1 Ghz com no mínimo 1 GB de memória RAM. Drivers de unidade de estado sólido para máxima confiabilidade e redundância. Discos rígidos sem partes móveis para garantir que não haja falhas mecânicas. Com disco rígido duplo não há necessidade de dividir em um disco único. Um disco cuida da operação do sistema enquanto o outro cuida de toda aquisição de dados para garantir que estes não estejam corrompidos. Construído com 2 portas Switch Ethernet para facilitar a integração à interface BAS e ao recurso de controle da web. Equipado com back-up de bateria industrial em caso de falta de energia. Drives USB on board para suportar dispositivos externos como teclado, mouse e impressora. 5,7 display TFT com resolução de 640X480. Todos os hardwares, incluindo as entradas e saídas, possuem certificado CE e UL. E/S apresentam design modular para simplificar a solução de problemas e/ou substituição, se necessário. E/S possuem indicadores de LED para facilitar o processo de solução de problemas. E/S podem ser diretamente conectados sem uso de blocos terminais. Ethernet dedicado com uma taxa de comunicação de 50 microssegundos para todos os compressores e E/S. 2.0 Software Controlador deve controlar 1 (um) circuito refrigerante. Interface HMI é o único sistema de controle no mercado com uma lista de pontos, nome B106

7 Condensação de marca e funções definíveis pelo usuário, sem necessitar de um software especial. Assim o usuário final pode definir todas as entradas e saídas, alterar o que cada um controla, a função, o nome, etc. Sistema de controle pode ser configurado através do HMI para remapear E/S para mudar a funcionalidade. Isso permite uma integração customizada entre o sistema e o usuário final. Único sistema de controle no mercado capaz de gráficos de tendência de dados de até 2 (dois) anos, sem sobrescrever ou diminuir o tempo de aquisição de dados. Sistema de controle possui interface da web de fácil utilização. Isso permite que o usuário faça remotamente qualquer coisa que poderia ser feita no local. Mais avançada tecnologia de gráficos de tendência disponível no mercado. Mais de 100 pontos de dados são gravados em intervalos de 5 segundos. Os dados podem ser analisados com a função de zoom. Dados são armazenados separadamente em discos de 32 GB. As imagens podem ser exportadas para arquivos csv. Registo de falhas avançado, com recurso de agenda para facilitar o uso. Os dados podem ser recuperados em até 2 (dois) anos e podem ser classificados por tipo de alarme, data ou compressor. Os dados são classificados por cores: - Verde: Bom; - Amarelo: Alerta; - Vermelhor: Desligado ou falha. O controlador registra quando o usuário faz qualquer tipo de alteração, possui um registro de manutenção on board para armazenar as informações de sistema e oferece dados de eficiência e capacidade em tempo real. As interfaces BAS padrão incluídas com o controlador são: - Modbus RTU - Modbus TCP/IP - BAC Net IP através de um módulo adicional - BACNET MSTP através de um módulo adicional *Lonworks opcional Painel de interface BAS é mostrado no HMI. Isso permite que o usuário visualize quais dados estão sendo armazenados nos sistema BAS. Ele também mostra se há algum erro e quantas vezes os dados foram enviados ou recebidos. O sistema de controle utiliza lógica de otimização própria para realizar um balanço energético preciso em todos os sistemas para obter o máximo desempenho. B107

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