Caderno Técnico: DUREZA

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1 tubo & cia artigo Caderno Técnico: DUREZA ENSAIOS DE DUREZA SÃO DE EXECUÇÃO SIMPLES E RÁPIDA, PORÉM REQUEREM UMA ANÁLISE CRITERIOSA DE SEUS RESULTADOS. ( * ) WILLY ANK DE MORAIS e ( ** ) ANTONIO SERGIO MAGNABOSCO A dureza dos materiais não é a ú- nica característica mecânica que os mesmos apresentam e nem a mais importante para o projeto mecânico. Mesmo assim, este ensaio apresenta algumas características que o tornam bastante empregado na caracterização dos materiais em geral: É um ensaio de realização fácil e rápida. A dureza é uma característica diretamente correlacionada com a resistência mecânica dos materiais, sendo bastante útil em sua estimativa. A medição da dureza requer regiões amostradas relativamente pequenas e normalmente não implica na destruição ou restrição ao uso posterior da amostra. Por isso, no setor metal-mecânico, a dureza é bastante útil no controle de qualidade, seleção e até mesmo na especificação de materiais. Isso ocorre especialmente quando os materiais estão sofrendo tratamentos termoquímicos (beneficiamento) ou quando empregados em condições de desgaste mecânico. Porém, para empregar convenientemente os valores de dureza na prática, deve-se compreender sua forma de medição, a resposta do material durante o ensaio e a representatividade dos valores obtidos. Quando estas questões não são consideras, podem ocorrer perigosas inconsistências na seleção e análise dos materiais e na expectativa no seu desempenho conforme apontado pelos ensaios de dureza. Este artigo tem como objetivo e- xatamente demonstrar os perigos na utilização direta e simples dos valores obtidos em ensaios de dureza, mas também salientar suas virtudes. Figura 1. Esquema das três formas diferentes de se medir a dureza. Da esquerda para a direita: dureza por risco, penetração e rebote. De cima para baixio: início do processo de medição da dureza, resultados do teste de materiais duros e para materiais macios, respectivamente.

2 TIPOS DE DUREZA Existem três maneiras de se quantificar a dureza: risco, penetração e rebote. A Figura 1 ilustra cada uma destas metodologias, cujo conceito básico é: Dureza por Risco: o material mais duro risca o mais macio, sendo que o material macio deixa o seu traço (pó) na superfície do mais duro. Dureza por Penetração: materiais macios cedem (deformam plasticamente) quando um penetrador de um material mais duro é pressionado em sua superfície. Dureza por Rebote: superfícies de materiais duros conseguem devolver com maior facilidade a energia elástica de um corpo em queda livre, fazendo-o subir a uma altura similar a inicial (maior rebote). Nestes ensaios o grau de dureza do material é quantificado pela comparação do grau de risco, penetração ou rebote obtido(s) quando se emprega um material de comparação mais duro. A Figura 2 ilustra duas condições contrárias que podem ser observadas em ensaios empregando as metodologias descritas. Cada forma de medição de dureza possui suas características particulares e, assim, empregáveis para situações e materiais específicos. DUREZA POR RISCO O processo de medição por dureza mais conhecido e ainda amplamente utilizado foi desenvolvido pelo mineralogista vienense Friedrich MOHS ( ). O princípio de funcionamento é simples e está ilustrado na Figura 1: um mineral é mais duro quando risca a superfície de um mineral mais macio (como o diamante risca o vidro). Se o mineral que está sendo usado para riscar for mais macio, este deixa um traço na superfície do outro mineral (como o traço deixado por um giz no quadro). Como forma de quantificar a dureza neste escala, foram escolhidos 10 minerais relativamente conhecidos, aos quais foram atribuídas durezas crescentes de 1 a 10. A medição é feita empregando-se uma peça de borda fina e cortante sobre uma face nova, recentemente fraturada. Assim o valor da dureza Mohs de um mineral testado estará compreendida entre: a dureza do primeiro mineral da escala que consegue riscá-lo e do último mineral que não risca. O ensaio é usado frequentemente em mineralogia para caracterizar minerais e gemas, que são materiais tipicamente cerâmicos. Os valores obtidos nesta medição são relativos, pois conforme apresentado na Tabela 1, a dureza dos minerais de referência não varia homogeneamente. Tabela 1. Valores de dureza Mohs Valor Descrição Mohs Absoluto Mineral Referência 1 0,03 Talco Riscado pela 2 1,25 Gipsita unha 3 4,5 Calcita Riscado por 4 5 Fluorita um canivete 5 6,5 Apatita Riscado por 6 37 Ortoclásio lima de aço Quartzo Topázio Risca o vidro Coríndon Diamante Não é riscado Ref.: Schumann, W.; Rochas e Minerais. LTC, Materiais com durezas superiores a 8 na escala Mohs possuem boa resistência para aplicações práticas, pois a poeira presente no ambiente não consegue degradá-los já que as partículas mais duras presentes na poeira são de quartzo, que possui uma dureza menor que 8. Assim, minerais, gemas ou materiais cerâmicos com dureza acima de 8 não têm o brilho (rugosidade) e a precisão dimensional (qualidade das bordas) alterados pela ação do tempo (poeira). Esta é uma característica importante tanto para aplicações industriais quando para joalheria. Em termos industriais, materiais cerâmicos duros são empregados nas mais diversas aplicações especialmente para usinagem e conformação devido à sua grande resistência ao desgaste (atrito). Alguns exemplos são os carbetos, nitretos e óxidos metálicos: SiC, SiN, SiO 2, TiN, WC, Al 2 O 3, etc. Estes materiais, apesar de não serem tipicamente caracterizados pela escala de Mohs, normalmente possuem durezas acima de 9. Por outro lado, materiais muito macios, tais como o talco e a grafita, ambos apresentam dureza 1 na escala de Mohs, são empregados como lubrificantes secos. Como a dureza é muito baixa, não é possível que estes materiais risquem as demais superfícies, interpondo-se entre elas de forma a não produzir contato e desgaste. Apesar do seu aspecto prático, a medição de dureza por risco possui desvantagens, especialmente quando se considera a escala de Mohs: Nem toda superfície possui a mesma dureza, especialmente os minerais formados de cristais grandes, ao contrário da maioria dos metais. Materiais heterogêneos, tais como rochas, são formados de materiais de durezas variadas, assim sendo não possível aplicar este processo. A medição depende demasiadamente da percepção do executor, pois existem minerais com durezas parecidas e a distinção não é fácil. No caso de gemas, ou materiais nos quais se necessita uma boa superfície, o risco gerado pode inviabilizar o seu uso final. Apesar de largamente empregada para minerais, o processo de medição de dureza por risco é impreciso demais para ser empregado de forma prática nos materiais metálicos e poliméricos. Os valores absolutos não são proporcionais, como mostrado no gráfico da Figura 2. Figura 2. Comparação entre a dureza Mohs e a microdureza por penetração VIckers. Estão indicadas as faixas de durezas dos materiais de engenharia. A dureza Mohs, apesar de ser mais conhecida e mais antiga, não é a única forma de determinar a dureza pelo processo de risco. Existe uma forma empírica de quantificação da dureza através da utilização de riscadores padronizados. Este ensaio é conhecido como ensaio de dureza por lima ( file hardness test ) existindo normas, como por exemplo, a SAE J864, e ferramentas disponíveis comercialmente para a sua execução. Estas ferramentas possuem durezas variadas e seu uso leva a um resultado subjetivo e que deve ser empregado com considerável carga de julgamento por parte de quem executa o teste. Além dos ensaios tradicionais de dureza por risco, o conceito da resis-

3 tência ao risco dos materiais duros pode ser adaptado em ensaios tecnológicos. Este conceito está presente em ensaios para caracterizar a resistência de filmes/tintas depositadas sobre superfícies ou mesmo para determinar a resistência à abrasão de uma superfície contra um componente de dimensão padronizada em um meio específico. Este tipo de teste será abordado em um artigo posterior, dentro desta série. DUREZA POR PENETRAÇÃO A medição da dureza por penetração é o método mais empregado pela indústria. Isso ocorre pela facilidade de se quantificar um parâmetro de dureza através de um número e também por ser um método que apresenta uma melhor sensibilidade para a análise dos materiais metálicos. O processo de dureza por penetração basicamente quantifica a resistência do material à deformação plástica. Entretanto cada material possui uma resposta sob deformação plástica diferente. Uma forma de demonstrar este fato é através da aplicação da equação de Hollomon: (1) Onde: K é uma constante plástica de resistência, n é o expoente de encruamento do material, a tensão efetiva para obter a deformação verdadeira. A Tabela 2 indica alguns valores que ilustram o comportamento sob deformação plástica de alguns metais e também da dureza por penetração, que está associada aos valores de resistência mecânica dos metais através de uma constante (K H ) descrita pela equação: (2) Onde: S LR é o limite de resistência (MPa), K H é uma constante (entre 2 e 5) e HB é a dureza Brinell do material. Tabela 2. Valores médios de características mecânicas de alguns metais e ligas. K Material n K H (MPa) Aço baixo C 600 0,25 3,44 Aço médio C 750 0,20 3,43 Aço alto C ,10 3,42 Aço Inox Fer ,20 3,22 Alumínio puro 200 0,31 4,30 Recoz ,15 4,00 Ligas Encruadas 3,85 de Al c/ silício 250 0,12 3,60 Cobre puro 450 0,33 4,00 Ligas de Mg 650 0,28 4,20 deformação homogênea (sem estricção) em tração pura ( Fmáx =n): (3) Os valores de K H da Tabela 2 podem ser diretamente relacionados aos valores de S LR da Eq. 3, conforme mostrado no gráfico da Figura 3. Nesta figura a relação que pode ser percebida realmente indica que os ensaios de dureza por penetração estão intrinsecamente vinculados ao processo de deformação plástica dos materiais sendo testados. Figura 3. Dependência entre o comportamento em deformação plástica (S LR ) e em dureza (K H ). A influência do processo de deformação plástica dos materiais, explicitada pela Equação de Hollomon, implica na necessidade de: existência de tabelas específicas para cada metal ou liga para correlacionar as várias escalas de dureza entre si. e diferentes constantes que relacionam a dureza Brinell (HB) ou Vickers com o limite de resistência mecânica em tração (S LR ). As normas ASTM E140, DIN e ISO trazem diferentes tabelas que correlacionam estas durezas entre si. A Figura 4 ilustra, genericamente, a relação entre diversas escalas de dureza entre si. DUREZA POR PENETRAÇÃO: variações Existem algumas pequenas variações na medição da dureza por penetração no que diz respeito ao tipo de penetrador e ao que será medido posteriormente. Como o penetrador deve ser mais duro que o material em análise a escolha mais lógica para tal seria o diamante, mas por praticidade também é empregado aço temperado ou carbonetos duros. Enquanto estes últimos são esféricos, os penetradores de diamante só podem ser obtidos em geometrias específicas. Os penetradores esféricos oferecem uma medição de dureza mais homogênea. Padronizado em 1900, a dureza Brinell (HB) consiste na impressão Podem-se empregar os valores de K e n da Eq.1 (Hollomon) para obter a máxima tensão que pode gerar uma Figura 4. Comparação entre diferentes escalas de dureza entre si: Brinell. Os valores são das durezas Brinell (em baixo) e da escala (Vickers, Mohs, Knoop, Rockwell C ou Rockwell B) em questão (em cima). Exemplo: 1.000HK 1.000HV 990HB.

4 em uma superfície metálica lisa e isenta de óxidos com uma esfera de aço de 10 mm de diâmetro e uma carga de 3000kgf (3 ton.). A Figura 5 ilustra a interação entre o penetrador Brinell e uma amostra metálica. Figura 5. Perfil de deformações imposto por um penetrador esférico, empregado na dureza Brinell (ASM International). De acordo com o material, esta carga pode ser menor e a esfera de carboneto de tungstênio. O tempo de aplicação da carga é, geralmente, 30s. Após a remoção da carga, medese o diâmetro da impressão, com a utilização de um microscópio de baixa resolução, fazendo-se a média de duas leituras. A dureza Brinell é dada por: (4) Onde: P é a carga aplicada (kgf), D é o diâmetro do penetrador (mm), d é o diâmetro da impressão (mm) e t é a profundidade da impressão (mm). Logo, a unidade da dureza Brinell é kgf/mm 2. É possível utilizar carga e/ou esfera de diâmetro diferentes dos padronizados, para tal deve-se manter o ângulo de contato entre o penetrador esférico e a superfície constante. Isto implica que se tenha: (5) O tamanho relativamente grande da impressão Brinell permite avaliar a dureza, praticamente independente de heterogeneidades locais e da rugosidade superficial do material. Contudo, seu uso não é recomendado para objetos pequenos. Além disso, a presença de tensões residuais, presentes no material, ou oriundas da grande deformação plástica induzida pelo teste, altera o comportamento do material e reposta obtida no ensaio. O teste de dureza Rockwell é o mais amplamente utilizado, devido à sua velocidade, menor possibilidade de erros operacionais, pequeno tamanho de impressão e capacidade de distinguir pequenas diferenças entre materiais duros. A principal característica do teste é o uso de uma pré-carga, empregada para ajustar o corpo de prova, minimizando a necessidade de preparação da superfície e reduzindo a tendência para a aderência do metal no penetrador. Após a aplicação da carga principal, mede-se a profundidade de penetração em múltiplos de polegadas (aproximadamente 2 m). Menores penetrações (ou seja, maiores durezas) implicam em números de dureza grandes. Porém este é um número arbitrário, portanto sem unidades. Normalmente, são utilizados penetradores de diamante em forma cônica, com ponta levemente arredondada em um ângulo de 120º. Este é denominado penetrador de Brale. Também podem ser utilizadas esferas de aço com 1 / 8 ou 1 / 16 de polegada. As cargas usualmente utilizadas são 60, 100 e 150 kgf. Já que a dureza Rockwell é função da carga e do penetrador, torna-se necessária a especificação da combinação empregada e isso é convencionalmente feito com o uso de sufixos, como ilustrado na Tabela 3. Tabela 3. Exemplos de escalas Rockwell. HR X Penetrador P (kgf) Aplicações A Cone Diam. 60 Aço cementado B Esfera 1 / Ligas Cu, aço macio C Cone Diam 150 Aço e f.f. duros D Cone Diam. 100 Aço fino e f.f. maleável E Esfera 1 / f.f., ligas de Al e Mg F Esfera 1 / Cu e chapas finas macias Os principais cuidados a serem tomados neste ensaio são: O penetrador e o suporte devem estar limpos e bem assentados; A superfície a ser testada deve estar limpa, seca, lisa e livre de óxidos. Contudo, não precisa de polimento; Medidas retiradas em superfícies cilíndricas devem ser corrigidas teórica ou empiricamente; Recomendando-se espessura de no mínimo 10 vezes a profundidade da impressão; Deve-se padronizar a velocidade de aplicação da carga, especialmente para materiais macios. Uma possibilidade importante na medição da dureza Rockwell é o emprego de corpos de prova grandes ou de superfícies não planas, como anéis e tubos. Nestes casos são necessárias ajustes no procedimento de teste. Quando o um penetrador é forçado contra uma superfície curva o mesmo penetra de forma diferente do que normalmente faria em uma superfície plana. Se a superfície for convexa o penetrador penetra mais, oferecendo um valor de dureza menor do que o real. Caso a superfície seja côncava o penetrador penetra menos e o valor da dureza será maior que o real. Para diâmetros maiores que 1 polegada a diferença é desprezível. Quando são medidas durezas de materiais macios em diâmetro menores que 1polegada é necessário associar o valor da dureza medida ao diâmetro empregado e fatores de correção devem ser usados. Na dureza Vickers é empregado um penetrador de diamante em forma de pirâmide de base quadrada, com ângulo de 136º entre as faces opostas que gera uma impressão no formato de um losango regular. O valor da dureza é dado pela relação entre a carga aplicada e a área da impressão obtida conforme a equação: (6) Onde: P é a carga aplicada (kgf) e L é a medida média das diagonais da impressão deixada no teste (mm). Já que o penetrador é de diamante, que é praticamente indeformável, o número de dureza obtido é o mesmo, qualquer que seja a carga utilizada desde que o material seja homogêneo. Assim, em função da dureza do material, varia-se a carga, para que se tenha uma impressão regular, sem deformação e com tamanho facilmente mensurável. Como a precisão da dureza depende da precisão da medida das diagonais (L) então os equipamentos de dureza Vickers contam com instrumentos óticos para uma medição mais acurada da região impressa. A dureza Vickers emprega uma escala contínua e gera uma impressão extremamente pequena que normalmente não danifica a peça. Se bem executado o ensaio apresenta grande precisão da medida, pois o penetrador apresenta uma deformação nula. Assim é aplicável na medição de toda gama de dureza, para todos os materiais. As cargas empregadas variam entre 1 a 120kgf, normalmente. Porém,

5 desde que se tenham disponíveis equipamentos precisos o suficiente, é possível aplicar cargas menores. Desta forma, empregando-se cargas de poucos quilogramas ou mesmo alguns gramas é possível medir a dureza em: qualquer espessura de material; superfícies (alteradas ou tratadas); fases diferentes na microestrutura; camadas para determinar o gradiente e profundidade de tratamento. dureza Knoop, a impressão é na forma de um losango, com a razão entre as diagonais de 4,29 para 30,53, para uma profundidade de 1. Esta geometria alongada permite a medição da dureza com precisão muito maior do que a dureza Vickers, além da possibilidade de medir a dureza em distâncias mais curtas. A Figura 7 ilustra os aspectos dos penetradores Vickers e Knoop, além de ilustrar uma aplicação prática para ambos os A dureza pode ser empiricamente associada à resposta elástica ou ao comportamento plástico do material. Durante os métodos tradicionais de medição de dureza por penetração o material é conformado plasticamente, daí o vínculo direto deste tipo de dureza ao comportamento plástico do material e indiretamente ao seu limite de resistência. Por outro lado, a dureza por rebote possui um caráter dinâmico e está associada com a capacidade de devolução de energia (reversivelmente) pela superfície do material. Esta capacidade está diretamente vinculada ao comportamento elástico do material, neste caso à sua rigidez ou dureza. Assim, alguns ensaios de dureza dinâmicos ou por rebote, foram desenvolvidos, porém poucos são usados na prática, sendo os dois mais comuns a dureza Shore e Leeb. O escleroscópio (em inglês Scleroscope) para medição da dureza foi concebido por Albert Shore em 1907 e ainda é empregado freqüentemente para medir a dureza de amostras grandes tais como peças de aço forjado ou barras/tarugos de metal. Neste ensaio um martelo de diamante é solto de uma altura fixa sobre a O ensaio exige a preparação cuidadosa do material. Além da aplicação em pesquisa, a dureza Vickers é utilizada para medição da variação estrutural de materiais (por exemplo, obtida em tratamentos termoquímicos ou na soldagem), na análise de materiais muito duros ou muito moles e nos ensaios de materiais finíssimos. É necessário que os lados do losango impresso sejam retilíneos. Lados abaulados podem ser obtidos em função da orientação cristalina dos grãos (cristais) ou na presença de tensões residuais, como mostrado na Figura 6. Além disso, materiais muito frágeis podem apresentar trincamento nas laterais da impressão. Em algumas aplicações, o comprimento das trincas formadas é empregado como uma forma de determinar a tenacidade à fratura do material. Figura 6. Exemplos de impressões Vickers que podem ser obtidas. A ideal é a do centro, sem distorções. A microdureza Vickers ou Knoop é uma técnica de medição de dureza em pequenas áreas. Graças ao tipo de penetrador empregado, podem-se utilizar cargas pequenas entre 10gf e 1kgf e gerar uma impressão pequena o suficiente para determinar a dureza localizadamente. Assim, os objetivos desta técnica podem ser resumidos em três: Determinação de dureza individual de microconstituintes; Medida de gradientes de dureza em superfícies carbonetadas; Verificação da dureza de peças delicadas (exemplo: molas de relógios). A diferença entre as durezas Knoop e Vickers é o tipo de penetrador empregado, que gera formatos de impressões diferentes. No caso da Figura 7. Penetradores Vickers (acima) e Knoop (abaixo), impressões geradas e possíveis aplicações na determinação de microdurezas. casos. Na determinação da microdureza, a superfície tem que ser cuidadosamente preparada, com polimento metalográfico e tomando-se o cuidado de não haver encruamento superficial para não causar o efeito distorcional mostrado na Figura 6. DUREZA POR REBOTE superfície do material sendo testado. A altura do rebote alcançado pelo martelo quantifica a dureza do material, exatamente como esquematizado na Figura 1. A qualidade superficial para a realização dos ensaios de dureza Shore deve ser adequada para a obtenção de resultados concisos e a superfície adequada varia com a dureza da amostra. As superfícies de teste de materiais macios não precisam de um acabamento superior; porém peças de alta dureza, como aços temperados, de necessitam de superfícies polidas para a execução dos testes. Ensaios em materiais macios devem ser feitos em amostras de maior espessura, para serem obtidos resultados de dureza consistentes. Mesmo em materiais endurecidos, deve-se considerar a possível influência de um eventual núcleo mais macio. Chapas finas de aços temperados, com espessuras a partir de 0,25mm, por exemplo, podem ter sua dureza eficientemente medida pelo método Shore, desde que a dureza seja ao menos 30HS. Na execução do ensaio de dureza por rebote é importante manter um alinhamento vertical do dispositivo

6 de teste. Daí, recomendar-se apoiá-lo em três pontos, dois dos quais devem ser ajustáveis para facilitar o nivelamento. Vibrações também devem ser evitadas, pois interferem na queda do martelo durante o teste, causando leituras inconsistentes. Outro método de medição é a dureza Leeber, que emprega um aparelho portátil contendo um pequeno impactador, o qual é impulsionado por uma mola na superfície a ser testada. Assim, o nivelamento influencia menos nos resultados da dureza Leeb que é definida como: (7) Onde: HL X é a dureza Leeb, V I e V R as velocidades de Impacto e Rebote, respectivamente, e X é um sufixo que indica o dispositivo empregado. Existem alguns tipos de dispositivos de dureza Leeb, cada qual adequado para um determinado tipo de material. Por viabilizar a medição das velocidades, os dispositivos de dureza Leeb são eletrônicos. OUTROS MÉTODOS Além dos três métodos tradicionais de medição da dureza, é possível empregar medidas ultrassônicas ou determinação do grau de cedência de superfícies com aplicação de cargas variadas. No teste de borrachas, por exemplo, é empregada uma escala especial de dureza conhecida como IRHD (International rubber hardness degrees). Os ensaios consistem na medição da diferença entre a profundidade da penetração causada por um penetrador esférico na superfície com aplicação de uma pequena carga, seguida pela aplicação de uma força de grande magnitude. NATUREZA LOCALIZADA A medição de dureza é um ensaio de natureza localizada, que pode não representar as características mecânicas do material sendo analisado. Por isso, torna-se necessária a medição de uma maior quantidade de valores de dureza de uma mesma amostra. A Tabela 4 ilustra um exemplo desta situação. Foram testadas 8 amostras homogêneas, na superfície da quais foi desenhado um círculo de 50mm de diâmetro, subdividido em oito partes. Foram medidas alternadamente 4 valores de durezas Vickers com 5 e 10kgf igualmente espaçadas ao longo do perímetro destes círculos. As amostras foram posteriormente testadas em tração. Tabela 4. Resultados de comparação entre medições de dureza Vickers com 5 e 10kgf. Amostra HV HV S LE S LR 5kgf 10kgf (MPa) (MPa) Média Desvio 1,1% 0,6% 1,8% 1,7% Os resultados ilustram que, apesar de iguais, os valores de dureza Vickers apresentam uma maior dispersão com menor carga. Isso ocorre, porque o volume de material testado é ligeiramente menor do que quando é empregada uma carga de 10kgf. Estes resultados foram obtidos no laboratório da UNISANTA, em condições especiais. Normalmente, na prática, a diferença entre os valores medidos é bem maior. À medida que o material tornar-se cada vez mais heterogêneo, o ensaio de dureza é cada vez menos representativo das características mecânicas de todo o material. Porém, em aplicações interessantes, é justamente o caráter localizado do ensaio de dureza que pode ser explorado. A Figura 8 exemplifica ensaio de dureza empregado para analisar uma junta soldada para definir um critério de qualidade e aceitação. Em atividades de análise de falhas, um dos autores percebeu, por exemplo, que valores de gradientes de dureza superiores a 200HV/mm tendem a causar problemas mecânicos a longo tempo que geralmente levam estruturas soldadas à ruptura por fadiga. Assim sendo, o ensaio de dureza torna-se fundamental para o controle de processos de solda, tratamentos superficiais, quantificação de superfícies para aplicações em situações de desgaste, entre outras. CONCLUSÕES A medição e utilização da dureza pode ser uma grande aliada aos processos de controle de produção, recebimento e qualidade. Existem vários métodos disponíveis e variações adequadas para os diferentes tipos de materiais. Apesar de sua natureza localizada e potencialmente pouco representativa das características de todo o material, a medição de dureza apresenta grandes vantagens para os processos de controle de qualidade pela sua versatilidade, rapidez e capacidade de quantificar heterogeneidades. (*) Doutorando, Mestre, Eng o Metalurgista, Téc. em Metalurgia. Especialista em Produto da Usiminas-Cubatão, Prof. Adjunto da Faculdade de Engenharia da UNISANTA, Consultor Técnico da Inspebras e Diretor da divisão técnica Aplicações de Materiais da ABM. e (**)Mestre, Especialista, Eng o Metalurgista,. Engenheiro de Produto Sênior da Usiminas-Cubatão. Figura 8. Perfil de microdureza em uma junta soldada (à esquerda) ilustrando um pequeno gradiente de dureza na junta soldada da peça (15HV/mm).

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