RELATÓRIO DE INSPEÇÃO E ANALISE DE RISCOS DOS CORTADORES CORTAG MODELOS ZAPP 1250-G2 E ZAPP 200-G2 CONFORME NR-12 DA PORTARIA 3214/78.

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1 RELATÓRIO DE INSPEÇÃO E ANALISE DE RISCOS DOS CORTADORES CORTAG MODELOS ZAPP 1250-G2 E ZAPP 200-G2 CONFORME NR-12 DA PORTARIA 3214/78. CLIENTE: CORTAG INDUSTRIA E COMÉRCIO LTDA. Avenida Rainha, 380 Parque das Empresas MOGI MIRIM/SP Responsável Técnico: Alberto Salles dos Santos Brito Eng. Mecânico, Segurança do Trabalho e Riscos Industriais 1

2 REVISÃO E ELABORAÇÃO DE ANALISES DE RISCOS DE MÁQUINAS CORTADORES CORTAG MODELOS ZAPP 1250-G2 E ZAPP 200-G2 - PARA ATENDIMENTO A LEGISLAÇÃO E NORMAS TÉCNICAS VIGENTES - NORMA REGULAMENTORA Nº 12 E SEUS ANEXOS DA PORTARIA 3.214/78, NORMAS ABNT/NBR /2013, NBR NM E 2, NBR I- INTRODUÇÃO Este relatório tem por fim apresentar o resultado das revisões das análises de riscos das máquinas cortadeiras de piso CORTAG modelos cortadores elétricos ZAPP 1250 G2 e cortadores elétricos ZAPP 200 G2, evolução das gerações G1 dos mesmos equipamentos, de projeto, produção, fabricação e comercialização da empresa CORTAG INDUSTRIA E COMÉRCIO LTDA., unidade de Mogi Mirim/SP, localizada à Avenida Rainha nº 380 Bairro Parque das Empresas, e cujo objetivo é averiguar tanto o projeto bem como os riscos de acidentes na operação por parte do consumidor e certifica-las mediante a NR-12 da Portaria 3.214/78 como seguras e em conformidade com a exigências perante as normas técnicas não proporcionando riscos ao usuário dentro dos padrões técnicos dos equipamentos analisados. Os resultados dos check-lists utilizados encontram anexos a este documento, sendo um para cada máquina, no qual constam os tópicos observados e o enquadramento da atual situação de cada equipamento, calculando-se o HRN Hazard Rating Number II ANALISE DE RISCO. As Analises de riscos foram efetuadas seguindo ao check-list padrão elaborado com base nas normas técnicas vigentes e também na NR-12 da Portaria 3.214/78, redação dada pela Portaria 197 de 17/12/2010, pela Portaria 293 de 08/12/2011 e pela Instrução Normativa DDST/SIT 129/2017 e redação da Portaria 326 de 05/2018 e demais alterações inseridas na legislação, sendo as máquinas observadas em pleno funcionamento, considerando os pontos existentes de segurança, testados na presença do fabricante e de operadores, procurando-se atentar para todos os movimentos efetuados pelo operador e pela máquina de modo a se ter uma análise dentro da realidade da operação e permitir conclusão contundente dos riscos e meios de mitiga-los eliminando a possibilidade de um acidente ou evento indesejado. As avaliações foram efetuadas por profissionais qualificados e habilitados conforme inseridos em cada analise sob coordenação e acompanhamento do profissional responsável pela emissão deste documento, cuja ART Anotação de Responsabilidade Técnica junto ao CREA-SP sob nº foi emitida e encontra-se anexada. III CONCLUSÃO As análises de riscos apresentadas, representam a situação real de cada máquina no instante em que foram observadas os seus dispositivos de proteção, simulações de paradas de emergência, travamentos, chaves de bloqueios, proteções, etc., ressaltamos que são maquinas de pequeno porte destinadas à corte de cerâmicas (pisos e azulejos) para fins de construção civil e que não apresentaram risco de acidentes mecânicos desde que observadas todas as recomendações do fabricante e treinamentos aos operadores. 2

3 Foi observado que o ponto de maior risco nas máquinas é o acesso à zona de corte, no entanto o disco de corte recomendado e utilizado apresenta proteção adequada e por não ser um disco dentado e nem possuindo afiação para corte, portanto proporcionar o corte por abrasão não oferece risco de acidente mesmo que o operador venha esbarrar ou colocar a mão na área de corte. Testes físicos, inclusive de sensibilidade, foram efetuados por este profissional juntamente com os participantes da vistoria comprovando esta afirmação. Esta vistoria é individualizada proporcionando informações para que se possa afirmar que os equipamentos atendem aos requisitos estabelecidos pela NR-12 e são equipamentos seguros, se utilizados seguindo as orientações contidas no manual de operação fornecido pelo fabricante e sendo o operador treinado. Refirmamos que são equipamentos destinados a corte cerâmicos (pisos e azulejos ou similares) e É EXPRESSAMENTE PROIBIDO o uso da máquina para cortar metais, madeira ou outros produtos que não constem no manual de operação do equipamento e sempre se utilizando o disco de corte especificado e recomendado pelo fabricante do equipamento. As análises de riscos contemplam: I Classificação do grau de risco (sério, moderado ou baixo) oferecido à saúde e segurança do trabalhador e; II Descrição, onde couber, da medida de adequação. Neste ponto observamos que, para permitir mais segurança ao operador e evitar acionamento por pessoa inadvertida, o fabricante incorporou, desde a Geração 1 (G1) aos produtos, dispositivo de trava elétrica com chave que não permite o acionamento do equipamento sem o uso de uma chave manual, portanto para que o operador acione a máquina precisa estar com a chave de acionamento colocada na fechadura de trava do motor elétrico, aciona-la e posteriormente acionar o botão liga-desliga. Ao ser travado o acionamento e retirado as chaves, o equipamento não terá condições de ser acionado por outra pessoa acidentalmente. O levantamento e a classificação das 02 máquinas da Geração 2 (G2), nas quais foram efetuadas as análises de riscos e cujos check-lists encontram anexos e identificados por máquina, tomaram por base a classificação estabelecida na Norma Brasileira da ABNT NBR , em cujo item 6 Categorias determina o comportamento requerido, das partes relacionadas à segurança de sistemas de comando em relação à sua resistência a falhas, com base na estratégia estabelecida na própria norma, cujas categorias são: -Categoria B; -Categoria 1; -Categoria 2; -Categoria 3; -Categoria 4 Recomendamos no caso de projetos de readequação venham ser realizados, outras normas conforme listadas no fechamento de cada análise de risco também sejam observadas para que seja garantida a qualidade e confiabilidade do projeto e das instalações de componentes de segurança. 3

4 Fotos 1 e 2 Ilustram os dispositivos de segurança incorporados aos equipamentos para garantir que as máquinas não sejam ligadas por pessoas não autorizadas. Mogi Mirim/SP, 20 de Novembro de Alberto Salles dos Santos Brito Eng. Mecânico, de Segurança do Trabalho e Riscos Industriais CREASP

5 HRN HAZARD RATING NUMBER CORTADORES ZAPP 1250-G2 ZAPP 200-G2 5

6 HRN HAZARD RATING NUMBER CORTADOR ZAPP 1250-G2 6

7 HRN - Hazard Rating Number Data: 20 /11/2018 Equipamento 1 : Cortador de Pisos e Azuleijos ZAPP 1250 G2 Item Perigo LO FE DPH NP HR N Texto 1.1 Todas as chaves, botões e sinalizadores estão claramente marcados, visíveis, obvios e em português. 1 2,5 0,1 1 0, Todas as chaves e sinalizadores incluindo as chaves de LOTO estão instalados fora da zona de risco da máquina. 0,033 2,5 0,1 1 0, Todas as chaves e indicadores podem ser operados com segurança. 1.4 A lógica de controle da máquina, não deixa que a mesma reinicie automaticamente quando o interlock é resetado (quando fecha à porta, botão de emergência é solto, etc.). 1.5 O operador tem uma visão clara da zona de risco da máquina. Nada atrapalha a vista do operador. 1.6 O sistema de controle da máquina esta projetado para parar em caso de emergência. 1.7 Os controles de segurança estão situados ou estão 0,033 2,5 0,1 1 0, ,5 0,5 1 0,75 Atenção 5 2,5 0,5 1 6,25 Baixo 0,033 1,5 0,5 1 0, , ,1 1 0,

8 com proteções físicas para que não possam ser acidentalmente acionados. 1.8 O comando acionamento possui rele de segurança, o mesmo esta conectado corretamente, botões. 1.9 Todos os sinais sonoros e visuais são facilmente compreensíveis Os componentes de segurança estão de acordo com as diretivas da NR-11, estão conectados corretamente e são apropriados para o risco da máquina. 2.1 O funcionamento da máquina ou equipamento só pode ser iniciado por uma ação positiva do operador. 2.2 Um sistema de parada de emergência esta instalado na máquina (botões de emergência / Cabos de emergência). 2.3 Os botões de emergência ou cabos de emergência estão localizados em uma área próxima ao operador. 2.4 A função do botão de emergência esta sobre a função de iniciar a operação. (Com o botão de emergência acionado a máquina não aciona mesmo o operador apertando o botão de ligar). 2.5 O botão de emergência causa uma parada segura da máquina, ou seja, não gera outro risco ao operador. ( inércia ) 2.6 Foram instalados botões de emergência suficientes e 1 1,5 0,1 1 0, ,1 1 0,5 1 2,5 0,5 1 1,25 Baixo 0, ,5 1 0,06 6 0, ,1 1 0, , ,1 1 0, , ,1 1 0, , ,1 1 0, , ,1 1 0,

9 adequados na máquina. ( Há chave liga /desliga?) 2.7 Os botões de emergência precisam ser resetados manualmente (botão azul de RESET). 3.1 O operador está protegido contra peças que caem ou são ejetadas pela máquina em emergência e produção normal. 3.2 Os acessórios, a máquina e suportes foram instalados com segurança. 3.3 O risco de quebrar e explodir peças e acesórios criando uma linha de fogo foi verificado. 3.4 Adequados sistemas para colocar lockout foram instalados na máquina. 3.5 Existe na máquina uma ficha ou avisos de quais EPI s são necessários para operar a máquina. 3.6 Existe um acesso seguro para o operador entrar e sair da máquina. 3.7 Os perigos elétricos foram antecipados e existem proteções contra eles, conforme NR Todas as partes móveis estão propriamente protegidas. 4.2 Todas as proteções estão desenhadas, fabricadas corretamente e fixadas com segurança. 4.3 Nenhuma proteção causa um risco adicional (pontos de agarramento). 4.4 Todas as proteções fixas foram corretamente parafusadas, e é necessário 0, ,1 1 0, , ,5 1 0, , ,5 Atenção 0,033 0, , ,033 0, , , ,16 5 0,033 2,5 0,1 1 0, Atenção 9

10 ferramentas especificas para retirá-las. 4.7 Nenhuma proteção obstrui a visão do operador, não obstrui a área de trabalho, controle de acesso e botões de emergência. 4.9 As proteções não podem ser facilmente burladas. 5.1 O equipamento/máquina é utilizado somente para o que foi construído. Não é utilizado para outras funções. 5.2 Reparos, ajustes e alterações nos sistemas de segurança são executados somente por pessoas autorizadas. 7.1 A Máquina possui manual de instalação e operação 7.2 Esquemas pneumáticos, hidráulicos e unifilares foram fornecidos de estão disponiveis. 7.3 Todos os itens aplicáveis da NR-11 estão atendidos na máquina. 7.4 Arquivos de manutenção são regularmente atualizadas (esquemas elétricos, modificações técnicas, etc.) - Manutenção Preventiva 8.1 Os equipamentos elétricos e os controles elétricos são seguros e completos (foi obtido certificação dos componentes e da instalação) 8.2 As proteções físicas são adequadas e estão completas. 8.3 As instalações pneumáticas estão seguras e estão Atenção 0,033 0, , ,033 0,5 0,1 1 0, Atenção Atenção 0, , Atenção Atenção 0, , Atenção 10

11 completas (foi obtido certificação dos componentes). 8.4 Nenhum perigo adicional foi identificado. 9.1 Os acessórios de carga, cintas, lingas, cabos de aço possuem local adequado para armazenamento 9.2 As acessórios de carga são inspecionados diariamente pelo operador da máquina. 9.3 Os acessórios de carga são inspecionados periodicamente pela segurança do trabalho 9.4 As peças a serem cortadas estão dentro do limite de carga da máquina 9.5 Há algum indicio no equipamento indicando má operação 9.6 Os operadore são treinados de acordo com os padrões da NR Os dispositivos de fim de curso da maquina estão em dia e funcionando 9.8 Existe Chave geral identificada no local de instalação onde qualquer pessoa pode descligar o equipamento em caso de emergência 0, ,03 3 1,5 2, ,75 Baixo 11

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13 HRN HAZARD RATING NUMBER CORTADOR ZAPP 200-G2 13

14 EQUIPAMENTO 2: CORTADOR CORTAG ZAPP 250 G2 Item Perigo LO FE DPH NP HRN Texto 1.1 Todas as chaves, botões e 1 2,5 0,1 1 0,25 sinalizadores estão claramente marcados, visíveis, óbvios e em português. 1.2 Todas as chaves e sinalizadores 0,033 2,5 0,1 1 0,0083 incluindo as chaves de LOTO estão instalados fora da zona de risco da máquina. 1.3 Todas as chaves e indicadores podem 0,033 2,5 0,1 1 0,0083 ser operados com segurança. 1.4 A lógica de controle da máquina, não 1 1,5 0,5 1 0,75 Atenção deixa que a mesma reinicie automaticamente quando o interlock é resetado (quando fecha à porta, botão de emergência é solto, etc.). 1.5 O operador tem uma visão clara da 5 2,5 0,5 1 6,25 Baixo zona de risco da máquina. Nada atrapalha a vista do operador. 1.6 O sistema de controle da máquina está projetado para parar em caso de emergência. 0,033 1,5 0,5 1 0, Os controles de segurança estão tuados ou estão com proteções físicas ara que não possam ser acidentalmente cionados. 0, ,1 1 0, O comando acionamento possui rele 1 1,5 0,1 1 0,15 de segurança, o mesmo está conectado corretamente, botões. 1.9 Todos os sinais sonoros e visuais são 1 5 0,1 1 0,5 facilmente compreensíveis Os componentes de segurança estão 1 2,5 0,5 1 1,25 Baixo de acordo com as diretivas da NR-11, estão conectados corretamente e são apropriados para o risco da máquina. 2.1 O funcionamento da máquina ou 0, ,5 1 0,066 equipamento só pode ser iniciado por uma ação positiva do operador. 2.2 Um sistema de parada de emergência 0, ,1 1 0,0165 está instalado na máquina (botões de emergência / Cabos de emergência). 2.3 Os botões de emergência ou cabos de 0, ,1 1 0,0165 emergência estão localizados em uma área próxima ao operador. 2.4 A função do botão de emergência está sobre a função de iniciar a operação. 0, ,1 1 0,

15 (Com o botão de emergência acionado a máquina não aciona mesmo o operador apertando o botão de ligar). 2.5 O botão de emergência causa uma 0, ,1 1 0,0165 parada segura da máquina, ou seja, não gera outro risco ao operador. (inércia ) 2.6 Foram instalados botões de 0, ,1 1 0,0033 emergência suficientes e adequados na máquina. (Há chave liga /desliga?) 2.7 Os botões de emergência precisam 0, ,1 1 0,0033 ser resetados manualmente (botão azul de RESET). 3.1 O operador está protegido contra 0, ,5 1 0,0825 peças que caem ou são ejetadas pela máquina em emergência e produção normal. 3.2 Os acessórios, a máquina e suportes 5 2, ,5 Atenção foram instalados com segurança. 3.3 O risco de quebrar e explodir peças e 0,033 0, ,0165 acessórios criando uma linha de fogo foi verificado. 3.4 Adequados sistemas para colocar 0,033 0, ,0165 lockout foram instalados na máquina. 3.5 Existe na máquina uma ficha ou 0, ,165 avisos de quais EPI s são necessários para operar a máquina. 3.6 Existe um acesso seguro para o 0,033 2,5 0,1 1 0,0083 operador entrar e sair da máquina. 3.7 Os perigos elétricos foram Atenção antecipados e existem proteções contra eles, conforme NR Todas as partes móveis estão propriamente protegidas. 4.2 Todas as proteções estão desenhadas, fabricadas corretamente e fixadas com segurança. 4.3 Nenhuma proteção causa um risco adicional (pontos de agarramento). 4.4 Todas as proteções fixas foram corretamente parafusadas, e são necessárias ferramentas especificas para retirá-las. 4.7 Nenhuma proteção obstrui a visão do operador, não obstrui a área de trabalho, controle de acesso e botões de emergência. 15

16 4.9 As proteções não podem ser Atenção facilmente burladas. 5.1 O equipamento/máquina é utilizado 0,033 0, ,0165 somente para o que foi construído. Não é utilizado para outras funções. 5.2 Reparos, ajustes e alterações nos 0,033 0,5 0,1 1 0,0017 sistemas de segurança são executados somente por pessoas autorizadas. 7.1 A Máquina possui manual de Atenção instalação e operação 7.2 Esquemas pneumáticos, hidráulicos e Atenção unifilares foram fornecidos de estão disponíveis. 7.3 Todos os itens aplicáveis da NR-11 0, ,033 estão atendidos na máquina. 7.4 Arquivos de manutenção são Atenção regularmente atualizadas (esquemas elétricos, modificações técnicas, etc.) - Manutenção Preventiva 8.1 Os equipamentos elétricos e os Atenção controles elétricos são seguros e completos (foi obtido certificação dos componentes e da instalação) 8.2 As proteções físicas são adequadas e 0, ,033 estão completas. 8.3 As instalações pneumáticas estão Atenção seguras e estão completas (foi obtido certificação dos componentes). 8.4 Nenhum perigo adicional foi 0, ,033 identificado. 9.1 Os acessórios de carga, cintas, lingas, cabos de aço possuem local adequado para armazenamento 9.2 Os acessórios de carga são inspecionados diariamente pelo operador da máquina. 9.3 Os acessórios de carga são inspecionados periodicamente pela segurança do trabalho 9.4 As peças a serem cortadas estão dentro do limite de carga da máquina 9.5 Há algum indicio no equipamento indicando má operação 9.6 Os operadores são treinados de acordo com os padrões da NR Os dispositivos de fim de curso da máquina estão em dia e funcionando 16

17 9.8 Existe Chave geral identificada no 1,5 2, ,75 Baixo local de instalação onde qualquer pessoa pode desligar o equipamento em caso de emergência 17

18 ART ANOTAÇÃO DE RESPONSABILIDADE TÉCNICA CREASP 18

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