MANUAL DE IMPLANTAÇÃO E EXECUÇÃO DO SISTEMA DE ANÁLISE DE

UNIVERSIDADE CASTELO BRANCO PRÓ-REITORIA DE PESQUISA E PÓS-GADUAÇÃO COORDENAÇÃO DE PÓS-GRADUAÇÃO CURSO DE PÓS-GRADUAÇÃO LATO SENSU EM VIGILÂNCIA SANITÁRIA E HIGIENE E INSPEÇÃO DE PRODUTOS DE ORIGEM ANIMAL MANUAL DE IMPLANTAÇÃO E EXECUÇÃO DO SISTEMA DE ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (APPCC) EM INDÚSTRIAS ALIMENTÍCIAS CRISTIANE REGINA DE ALENCAR São Paulo, jan. 2007

2 CRISTIANE REGINA DE ALENCAR Aluna do Curso de Especialização Lato sensu em Vigilância Sanitária e Higiene e Inspeção de Produtos de Origem Animal MANUAL DE IMPLANTAÇÃO E EXECUÇÃO DO SITEMA DE ANÁLISES DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (APPCC) EM INDÚSTRIAS ALIMENTÍCIAS Trabalho monográfico do curso de pós-graduação Lato sensu em Vigilância Sanitária e Higiene e Inspeção de Produtos de Origem Animal, apresentado à UCB como requisito parcial para a obtenção do título de Especialista em Vigilância Sanitária e Higiene e Inspeção Sanitária de Produtos de Origem Animal, sob a orientação da Prof a Msc. Silvana Gomes Gonzalez. São Paulo, jan. 2007

3 SUMÁRIO RESUMO... 6 ABSTRACT... 7 1. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA... 8 1.1. ORIGENS DO APPCC (ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE)... 8 2.2. O QUE É O SISTEMA APPCC... 11 2.3. POR QUE UTILIZAR O SISTEMA APPCC... 12 2.4. COMO UTILIZAR O SISTEMA APPCC... 14 2.5. PRÉ-REQUISITOS PARA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA APPCC... 15 2.5.1. Boas Práticas de Fabricação (BPF)... 15 2.5.2. Procedimentos Padrões de Higiene Operacional (PPHOs)... 16 2.6. DEFINIÇÕES DO SISTEMA... 17 2.6.2. Severidade... 19 2.6.3. Ponto de Controle (PC)... 19 2.6.4. Ponto Crítico... 19 2.6.5. Ponto Crítico de Controle (PCC)... 19 2.3.6. Limite Crítico... 20 2.6.7. Risco... 20 2.6.8. Ação Corretiva... 20 2.6.9. Ações ou Medidas Preventivas e/ou de Controle... 21 2.6.10. Não Conformidade ou Desvio... 21 2.6.11. Monitoramento... 21 2.6.12. Verificação... 21 2.7. PROCEDIMENTOS PRELIMINARES PARA IMPLANTAÇÃO DO PLANO APPCC... 22 2.7.1. Sensibilização para a Qualidade... 22 2.7.2. Comprometimento da Direção da Empresa com o Plano... 22 2.7.3. Definição de um Coordenador para o Plano... 22 2.7.4. Formação da Equipe Multidisciplinar... 23 2.7.5. Disponibilidade de Recursos e Necessidades... 24 2.7.6. Capacitação / Treinamento... 24 2.7.7.Descrição do Produto ou Alimento... 25 2.7.8.Descrição do Uso Proposto e os Prováveis Consumidores do Alimento... 25

4 2.7.9.Elaboração do Fluxograma do Processo... 26 2.7.10. Verificação e/ou Validação do Fluxograma do Processo... 26 2.7.11. Implantação e Execução... 26 2.7.12. Responsabilidade... 27 2.8. DEFINIÇÀO DOS OBJETIVOS DO PLANO APPCC... 27 2.9. O PLANO APPCC... 28 2.10. DETALHAMENTO DOS PRINCÍPIOS DO SISTEMA APPCC... 28 Estabelecer um sistema de registro de todos os controles (PARDI, et al, 2001).... 28 2.10.1.1. Perigos... 29 2.10.1.1.1. Perigos Biológicos... 30 2.10.1.1.2.Perigos Químicos... 30 2.10.1.1.3. Perigos Físicos... 31 2.10.1.2.Avaliação do Perigo... 31 2.10.1.3. Avaliação da Severidade... 31 2.10.1.4. Avaliação do Risco... 32 2.10.1.5.Estabelecimento de Medidas Preventivas ou de Controle... 34 2.10.2. PRINCÍPIO 2: Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCC)... 35 2.10.3. PRINCÍPIO 3: Estabelecimento dos Limites Críticos... 36 2.10.4. PRINCÍPIO 4: Estabelecimento dos Procedimentos de Monitoração... 37 2.10.5. PRINCÍPIO 5 : Estabelecimento das Ações Corretivas... 39 2.10.6. PRINCÍPIO 6: Estabelecimento dos Procedimentos de Verificação... 41 2.10.7. PRINCÍPIO 7: Estabelecimento dos Procedimentos de Registro... 45 2.11. ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO E EXECUÇÃO DO SISTEMA APPCC... 46 2.11.1. 1ª ETAPA Formação da Equipe responsável pela elaboração e implantação do Plano APPCC... 47 2.11.2. 2ª ETAPA Identificação da Empresa... 47 3ª ETAPA - Avaliação dos pré-requisitos para o Sistema APPCC... 48 a) Layout do Estabelecimento... 48 2.11.3.2. Manutenção das Instalações... 49 2.11.3.3.Equipamentos... 50 2.11.3.4. Água de Abastecimento... 50 2.11.3.5. Saúde dos Operários e Hábitos Higiênicos... 50 2.11.3.6. Controle de Insetos e Roedores... 50 2.11.3.7. Limpeza e sanificação... 50 2.11.3.8. Aferição dos Instrumentos... 51

5 2.11.3.9. Qualidade da Matéria-Prima e Ingredientes... 51 2.11.3.10. Procedimento de Recolhimento do Produto Final... 51 2.11.3.11. Procedimentos sobre Reclamações dos consumidores e/ou importadores... 51 2.11.4. 4ª ETAPA Programa de Capacitação Técnica... 52 2.11.5. 5ª ETAPA Seqüência Lógica de Aplicação dos Princípios do APPCC... 52 2.11.6. 6º ETAPA Encaminhamento da Documentação para Avaliação pelo DIPOA... 53 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS... 2

6 RESUMO Fornecer alimentação adequada nutricionalmente, livre de contaminações, é a preocupação da Saúde Pública. Observa-se em todo o mundo o desenvolvimento e aperfeiçoamento de meios e métodos de detecção de agentes de natureza biológica, química e física, causadores de moléstias nos seres humanos e nos animais, passíveis de veiculação pelo consumo de alimentos. Adicionalmente, avolumam-se as perdas de alimentos e matériasprimas em decorrência de processos de deterioração de origem microbiológica, infestação por pragas e processamento industrial ineficaz, com severos prejuízos financeiros às indústrias de alimentos, à rede de distribuição e aos consumidores. O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) possibilita a prevenção de perigos potenciais que coloquem em risco a salubridade, sanidade e segurança do alimento. Baseado na identificação de Perigos e estabelecimento de Pontos Críticos de Controle (PCC) no processo produtivo consegue prevenir, minimizar ou eliminar os perigos, trazendo benefícios e diminuição de perdas nos processos. O sistema APPCC é ferramenta fundamental de Gerenciamento da Qualidade, sendo imprescindível que as pessoas envolvidas entendam, incorporem o sistema, e passem a desempenhar suas funções em equipe, melhorando a produtividade. O objetivo desse trabalho é revisar as diretrizes básicas para implantação, execução, manutenção e controle do Sistema APPCC, garantindo a produção de alimentos de qualidade inócuos à saúde do consumidor.

ABSTRACT 7

8 1. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 1.1. ORIGENS DO APPCC (ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE) O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), conhecido internacionalmente por Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP), originou-se na Indústria Química, particularmente na Grã-Bretanha, aproximadamente há 40 anos atrás (SENAI, 2000). Nos anos de 1950, 1960 e 1970, a Comissão de Energia Atômica utilizou extensivamente os princípios APPCC nos projetos das plantas de energia nuclear, de modo a torná-los seguros para os 200 anos seguintes (VENTURINI, 2005). O primeiro acontecimento que deu origem ao sistema HACCP ou APPCC, está associado a W. E. Deming. Suas teorias de gerenciamento de qualidade são consideradas a principal causa de mudança na qualidade dos produtos japoneses, nos anos 50. O Dr. Deming e outros profissionais desenvolveram o sistema de gerenciamento da qualidade total (total quality management TQM), que aborda um sistema voltado para a fabricação e que pode melhorar a qualidade e reduzir os custos (OMS, 2001). Com o envio do homem à lua, a Administração Nacional Espacial e de Aeronáutica (NASA) nos Estados Unidos, estabeleceu como prioridade, no início dos anos 60, o estudo da segurança da saúde dos astronautas, no sentido de eliminar a possibilidade de doença durante a permanência no espaço. O risco se tornava ainda maior devido o planejamento de missões lunares de longa duração. Dentre as possíveis doenças que poderiam afetar os astronautas, as mais importantes foram consideradas aquelas associadas às suas fontes alimentares (MARTINS, et al. 1997). Os alimentos destinados ao Programa Espacial deveriam ser isentos de contaminação por microrganismos patogênicos, toxinas, produtos químicos e físicos, ser de

9 fácil armazenamento, com extensa validade, e não poderiam causar, em hipótese nenhuma, problemas com partículas flutuando na cápsula espacial, que poderiam ocasionar interferências nos circuitos eletrônicos (PARDI, et al. 2001; GIORDANO e GUILHARDI, 2004). Após intensa avaliação, concluiu-se ser necessário estabelecer controle em todas as etapas de preparação do alimento, incluindo matéria-prima, ambiente, processo, pessoas, estocagem, distribuição e consumo (SENAI, 2000). Como resultado deste esforço foi desenvolvido e implantado com sucesso o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle. O sistema foi apresentado pela primeira vez durante a Conferência Nacional sobre Proteção de Alimentos em 1971 nos Estados Unidos e logo depois serviu como base para a Administração de Alimentos e Medicamento (FDA) desenvolver a regulamentação para a indústria de alimentos de baixa acidez (MARTINS, et al. 1997). Em 1973, a Pillsbury Company publicou o primeiro documento detalhando a técnica do sistema HACCP, Food Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point System, usado como referência para treinamento de inspetores do FDA (OMS, 2001). Até 1985, a Academia Norte Americana de Ciências publicou um artigo intitulado Uma avaliação do papel dos critérios microbiológicos para alimentos e ingredientes alimentares que recomendava com ênfase, o uso do HACCP como sistema efetivo e preventivo para a garantia da segurança dos alimentos (SILVA, 2005). Em 1988, a Comissão Internacional de Especificações Microbiológicas para Alimentos (ICMSF) editou um livro, propondo o sistema APPCC como instrumento fundamental no Controle de Qualidade, do ponto de vista de higiene e microbiologia (SENAI, 2000). Em 1989, o Comitê Nacional de Assessoria em Critérios Microbiológicos para Alimentos publicou um documento denominado Princípios do HACCP para a Produção de Alimentos. Apoiando seu uso pela indústria e agências governamentais de

10 inspeção, descreveu os sete princípios do HACCP e estabeleceu um guia para o desenvolvimento de um plano para qualquer tipo de alimento (PARDI, et al. 2001). Em 1992, essa publicação foi revista pelo comitê, que preparou um documento final denominado Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle. Desde 1991, o Codex Alimentarius iniciou a elaboração de documentos sobre este tema, com o título de Guias para a aplicação do Sistema HACCP que, em 1993 foi formalmente transformado em documento de trabalho do Comitê Codex Alimentarius para higiene de alimentos, em sua vigésima reunião, em Genebra (SILVA, 2005). No Brasil, as Boas Práticas já eram exigidas há muitos anos (na década de 60 já havia Portaria do Ministério da Saúde MS) e o Sistema APPCC foi introduzido na década de 90 pela Secretaria de Pesca (SEPES) do Ministério da Agricultura, atual Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA). Em 1993, tanto o MAPA quanto o MS já tinham portarias exigindo o uso do sistema (Portaria nº. 1428 do MS estabelece obrigatoriedade e procedimentos da implantação do Sistema APPCC nas indústrias de alimentos, para vigorar a partir de 1994). A partir de meados da década de 90, países importadores, especialmente do segmento de pesca e de carnes, começaram a exigir a implantação do sistema APPCC nas indústrias exportadoras. Assim, no Brasil, a realidade em 1995-1998 ( a Portaria nº. 40 de 20/01/01/997 do MAPA estabeleceu o Manual de Procedimentos para Implantação do Sistema APPCC nas indústrias de produtos de origem animal) era a seguinte: as indústrias que exportarem pescado para países que exigiam, tinham o sistema APPCC implantados com o apoio do MAPA; as indústrias multinacionais e algumas das grandes indústrias nacionais já tinham ou estavam implantando o sistema. No caso da maioria das grandes e médias indústrias, as Boas Práticas de Fabricação BPF, já eram conhecidas, mas muito dificilmente aplicadas de forma integral e formalizada, e o sistema APPCC praticamente desconhecido. Já nas pequenas e microempresas o desconhecimento das BPF e do sistema APPCC era geral (VENTURINI, 2005).

11 Hoje, o Sistema APPCC se destaca por ser o mais importante sistema de Controle de Garantia de Qualidade em indústrias de alimentos, sendo indicado pelas mais conceituadas entidades internacionais como, a Organização Mundial de Saúde (OMS), o Codex Alimentarius, a FAO (Organização das Nações Unidas para Alimentação e Agricultura), sendo exigida pela Comunidade Econômica Européia e Estados Unidos, além de ser exigida no Brasil pela portaria federal 1428/93 do Ministério da Saúde, bem como pelas portarias 326/97 do Ministério da Saúde e a 368/97 do Ministério da Agricultura (GIORDANO e GUILHARDI, 2004). 1.2. O QUE É O SISTEMA APPCC É um sistema preventivo que visa à produção de alimentos inócuos (PARDI, et al. 2001). O Sistema APPCC é uma técnica preventiva de controle de qualidade. Foi desenvolvido para fornecer dados sobre perigos potenciais de um alimento, ainda em processamento, e quais as ações corretivas a serem tomadas (MARTINS, et al, 1997). Este Sistema é considerado ainda, uma abordagem científica e sistemática para o controle de processo, elaborado para prevenir a ocorrência de problemas, assegurando que os controles são aplicados em determinadas etapas no sistema de produção de alimentos, onde possam ocorrer perigos ou situações críticas (DOU, 1998). O Sistema APPCC é baseado numa série de etapas, inerentes ao processamento industrial dos alimentos, incluindo todas as operações que ocorrem desde a obtenção da matéria-prima até o consumo do alimento, fundamentando-se na identificação dos perigos potenciais à segurança do alimento, bem como nas medidas para o controle das condições que geram os perigos (SENAI, 2000).

12 Este Sistema é racional, porque se baseia em dados registrados sobre as causas das doenças de origem alimentar e enfatiza as operações críticas, onde o controle é essencial. O Sistema APPCC é lógico e compreensível, porque considera os ingredientes, processos e usos subseqüentes dos produtos. É contínuo, uma vez que os problemas são detectados antes ou no momento em que ocorrem, possibilitando que as ações corretivas sejam imediatamente aplicadas. É sistemático, porque é um plano completo, cobrindo todas as operações, processos e medidas de controle, reduzindo, assim, os riscos de doenças alimentares (VENTURINI, 2005). O Sistema APPCC é uma ferramenta de gerenciamento que oferece um programa efetivo de controle de perigos. É racional, pois se baseia em dados registrados referentes as causas de enfermidades transmitidas por alimentos (ETA). É também lógico e abrangente, já que considera os ingredientes, o processo e o uso subseqüente do produto. O APPCC é compatível com outros sistemas de qualidade. Isto significa que inocuidade, qualidade e produtividade podem ser abordadas em conjunto, resultando em benefícios para os consumidores, como maior confiança, mais lucro para as empresas, e melhores relações entre os que trabalham em função do objetivo comum de garantir a inocuidade e a qualidade dos alimentos. Tudo isso se exprime em evidente benefício para a saúde e economia dos países (OMS, 2001). Além disso, pelas facilidades e segurança que proporciona, o Sistema tem sido utilizado com êxito por inúmeras empresas para controlar aspectos não só de qualidade como de possíveis fraudes econômicas (SENAI, 2000). 2.3. POR QUE UTILIZAR O SISTEMA APPCC A segurança dos produtos alimentícios é a principal e a primeira responsabilidade da indústria, além de outras características de qualidade, como aspecto, sabor e custo (SENAI, 2000).

13 A análise da qualidade e/ou segurança do produto por análise do produto final é relativa, de alcance limitado. Por mais rigorosos que sejam os planos de amostragem, a caracterização de 100% das unidades do lote ou do conjunto de lotes produzidos, dificilmente é alcançada em condições práticas. Além deste aspecto, a realização das análises laboratoriais implica na destruição das amostras (unidades do lote). Deve-se considerar que as análises microbiológicas, além dos aspectos assinalados, são determinações cujos resultados são demorados e de custo elevado. Assim, o Sistema APPCC, por sua vez, se destina aos controles durante a produção e tem por base princípios e conceitos preventivos que identificam os pontos ou etapas, nos quais os perigos podem ser controlados (prevenção de acesso, eliminação, diminuição, etc.), com subseqüente aplicação de medidas preventivas que garantam a eficiência do sistema. Os perigos considerados são os de natureza física, química e biológica (VENTURINI, 2005). A implantação do Sistema APPCC reduz a necessidade de inspeção e teste de produto final, aumenta a confiança do consumidor e resulta num produto comercialmente mais viável. Facilita o cumprimento de exigências legais, e permite o uso mais eficiente de recursos, acarretando redução nos custos da indústria de alimentos e uma resposta mais imediata para as questões de inocuidade de alimentos. Este sistema aumenta ainda, a responsabilidade e o grau de controle da indústria de alimentos e, de acordo com a FAO, um sistema de APPCC implantado de modo adequado, estimula maior envolvimento dos manipuladores de alimento, além de motivar os funcionários (OMS, 2001). Este Sistema, hoje adotado pelos principais mercados mundiais, basicamente assegura que os produtos industrializados: a) sejam elaborados sem risco à saúde pública; b) apresentem padrões uniformes de identidade e qualidade; c) atendam às legislações nacionais e internacionais, no que tange aos aspectos sanitários de qualidade e de integridade econômica (DOU, 1998). Além de tratar-se de um mecanismo de prevenção e controle que atinge o segmento de industrialização dos produtos de origem animal, sua implantação passa a ser

14 imprescindível na reorientação dos programas nacionais da garantia da qualidade destes produtos para atendimento às exigências internacionais (DOU, 1998). Os principais benefícios que o Sistema APPCC proporciona são: Garantia da segurança do alimento; Diminuição dos custos operacionais, pela redução substancial da necessidade de recolher, destruir ou reprocessar o produto final por razões de segurança; Diminuição da necessidade de testes dos produtos acabados, no qual se refere à determinação de contaminantes; Redução de perdas de matérias-primas e produtos; Maior credibilidade junto ao cliente (consumidor); Atendimento aos requisitos legais do Ministério da Saúde (MS) e do Ministério de Agricultura e Abastecimento (MAA) e de legislações internacionais (USA, Comunidade Européia e outras); Conferir um caráter preventivo às operações do processo de industrialização; Orientar para uma atenção seletiva nos pontos críticos de controle; Sistematizar e documentar os pontos críticos; Oferecer oportunidade e incrementar a produtividade e a competitividade do produto na comercialização (SENAI, 2000). 2.4. COMO UTILIZAR O SISTEMA APPCC O Sistema APPCC é aplicável em todo processo de obtenção e elaboração de alimentos, desde a produção primária até seu consumo final. Os princípios que integram o Sistema são aplicáveis em toda e qualquer atividade relacionada com alimentos. No entanto, um Plano APPCC, que é específico para um determinado produto e processo, é dirigido prioritariamente para as etapas de processos industriais (VENTURINI, 2005).

15 Todo o pessoal que participa do processo produtivo do setor alimentício deve estar envolvido com a implantação dos princípios do Sistema APPCC e, quando for o caso, na elaboração do Plano APPCC (SENAI, 2000). 2.5. PRÉ-REQUISITOS PARA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA APPCC Os programas de pré-requisitos incluem uma ampla variedade de atividades e eventos que podem Ter um impacto no Sistema APPCC de um produto específico, embora de fato, tais programas não sejam parte do sistema. Em um breve resumo, os programas de pré-requisitos incluem detalhes e aspectos de todo o processamento do alimento antes que o sistema APPCC seja iniciado (JAY, 2005). Eles envolvem: 2.5.1. Boas Práticas de Fabricação (BPF) As Boas Práticas de Fabricação (BPF) são pré-requisitos fundamentais, constituindo-se na base higiênico-sanitária para implantação do Sistema APPCC. Quando o programa de BPF não é eficientemente implantado e controlado, Pontos Críticos de Controle (PCC) adicionais são identificados, monitorizados e mantidos sob a égide do Plano APPCC. Portanto, a implantação das BPF irá simplificar e viabilizar o Plano APPCC, assegurando sua integridade e eficiência, com o objetivo de garantir a segurança dos alimentos (SENAI, 2000). Segundo VENTURINI (2005) as BPF são necessárias para controlar as possíveis fontes de contaminação cruzada e para garantir que o produto atenda às especificações de identidade e qualidade. O Programa de BPF, segundo ele, deve abranger os seguintes aspectos:

16 - Projetos dos prédios e instalações devem facilitar a limpeza, operações sanitárias e fluxos lógicos; - Limpeza e conservação das instalações hidráulicas, pisos e paredes, terrenos, instalações elétricas e isolamentos, tratamento de lixo; - Programa de qualidade da água; - Recebimento de matérias-primas e estocagem; - Qualidade de matéria-prima e ingredientes; - Higiene pessoal; - Controle integrado de pragas; - Projeto sanitário dos equipamentos; - Manutenção preventiva dos equipamentos; - Limpeza e sanificação de equipamentos e utensílios; - Calibração dos instrumentos; - Programa de recolhimento (recall); - Procedimentos sobre reclamações dos consumidores e/ou importadores; - Garantia e controle de qualidade através de atividades complementares as BPF, como inspeção de matérias-primas, produtos auxiliares, embalagens e avaliações de higiene nas áreas da fábrica; - Treinamentos periódicos para funcionários, iniciando-se a integração à empresa, tornando-os responsáveis e comprometidos com a qualidade dos serviços. A chefia deverá estar sempre reforçando o treinamento e orientando os mesmos. 2.5.2. Procedimentos Padrões de Higiene Operacional (PPHOs) VENTURINI (2005) cita também que, além do Programa de BPF, deve-se desenvolver, implantar e implementar, monitorar e verificar nos estabelecimentos que produzem e industrializam alimentos e bebidas os Procedimentos Padrões de Higiene

17 Operacional (PPHO), que são requisitos e condições mínimas para as práticas adequadas de higiene. As indústrias que exportam alimentos ou bebidas, adotam os seguintes PPHOs segundo o órgão internacional FDA (Food and Drug Administration): - Potabilidade da água; - Higiene das superfícies de contato com o produto; - Prevenção da contaminação cruzada; - Higiene pessoal; - Proteção contra contaminação / adulteração do produto; - Identificação e estocagem adequada dos produtos tóxicos; - Saúde dos operadores; - Controle integrado de pragas (SENAI, 2000). Todas as condições de higiene operacional devem ser monitoradas e registradas, devendo-se adotar ações corretivas sempre que se observar desvios, sendo sua ocorrência registrada (SENAI, 2000). Atualmente, para os alimentos de origem animal, o Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento adotou a exigência de apenas dois PPHOs para a comercialização interna dos alimentos produzidos / industrializados. Porém, para a exportação destes produtos, os primeiros PPHOs citados neste item são imprescindíveis, pois são exigidos pelo FDA. Neste caso, a indústria precisa ter implantado e implementado os dois procedimentos, um para atender as normas brasileiras e outro para atender as normas internacionais, o que não se aplica para uma indústria de bebidas (VENTURINI, 2005). 2.6. DEFINIÇÕES DO SISTEMA Os seguintes termos e conceitos são úteis no desenvolvimento e na execução de um sistema APPCC (JAY, 2005).

18 2.6.1.Perigo Propriedade biológica, química ou física, que pode tornar um alimento prejudicial para o consumo humano (OMS, 2001). O ICMSF (1997) definiu perigo como uma contaminação inaceitável, crescimento ou sobrevivência de bactérias em alimentos que possam afetar sua inocuidade ou qualidade (deterioração), ou a produção ou persistência de substâncias como toxinas, enzimas ou produtos do metabolismo bacteriano em alimentos. No sistema APPCC, perigo é definido como uma contaminação de origem biológica, química ou física em condição potencial que possa causar agravo à saúde do consumidor (SILVA, 2005). Segundo a portaria nº46 de 1998 do M.A.A., perigos são causas potenciais de danos inaceitáveis que possam tornar um alimento impróprio ao consumo e afetar a saúde do consumidor, ocasionar a perda da qualidade e da integridade econômica dos produtos. Genericamente, o perigo é qualquer uma das seguintes situações: - presença inaceitável de contaminantes biológicos, químicos ou físicos na matéria-prima ou nos produtos semi-acabados; - crescimento ou sobrevivência inaceitável de microrganismos patogênicos e a formação inaceitável de substâncias químicas em produtos acabados ou semi-acabados, na linha de produção ou no ambiente; - contaminação ou recontaminação inaceitável de produtos semiacabados ou acabados por microrganismos, substâncias químicas ou materiais estranhos; - não conformidade com Padrão de Identidade e Qualidade (PIQ) ou Regulamento Técnico estabelecido para cada produto.

19 2.6.2. Severidade conseqüências (SILVA, 2005). É a gravidade da doença (quadro clínico) ou o grau de suas 2.6.3. Ponto de Controle (PC) Qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual fatores biológicos, físicos ou químicos podem ser controlados para garantir a qualidade do produto (GIORDANO E GUILHARDI, 2004). É qualquer ponto num sistema de produção de alimentos onde a ausência de controle não implique na possibilidade de se apresentar uma contaminação inaceitável pondo em risco a saúde do consumidor (MARTINS, et al, 1997). São considerados PC, os pontos ou etapas controlados prioritariamente por programas e procedimentos de pré-requisitos (Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Procedimentos Padrões de Higiene Operacional (PPHO)) (SENAI, 2000). 2.6.4. Ponto Crítico É o local ou situação, onde estão presentes os perigos com risco à saúde e que devem ser controlados (SILVA, 2005). 2.6.5. Ponto Crítico de Controle (PCC) Qualquer ponto, operação, procedimento ou etapa do processo de fabricação ou preparação do produto, onde se aplicam medidas preventivas de controle sobre um ou mais fatores, com o objetivo de prevenir, reduzir os limites aceitáveis ou eliminar os perigos para a saúde, a perda da qualidade e fraude econômica (DOU, 1998).

20 2.3.6. Limite Crítico Valor ou atributo estabelecido, que não deve ser excedido, no controle do ponto crítico (DOU, 1998). São valores ou atributos máximos e/ou mínimos estabelecidos para cada critério e que, quando não atendidos, significam impossibilidade de garantia da segurança do alimento (SENAI, 2000). O limite crítico não pode ser um intervalo, deve ser mensurável e as decisões não devem ser baseadas em critérios subjetivos. Eles deverão ser determinados de forma que, no mínimo, assegurem que o padrão de desempenho estabelecido pela legislação ou literatura científica pertinente ao processo ou ao produto seja cumprido (DOU, 2003). 2.6.7. Risco Segundo a portaria nº. 46 de 1998 do M.A.A., risco é a probabilidade de ocorrência de um perigo à saúde pública, de perda da qualidade de um produto ou alimento ou de sua integridade econômica. Estimativa da probabilidade (possibilidade) de ocorrência de um perigo. Pode ser classificado em alto, médio e baixo (SENAI, 2000). Sua análise consiste na avaliação sistemática de todas as etapas envolvidas na produção de um alimento específico, desde a obtenção das matérias-primas até o uso pelo consumidor final, visando estimar a probabilidade da ocorrência dos perigos, levandose também em consideração como o produto será consumido (DOU, 1998). 2.6.8. Ação Corretiva Procedimento ou ação a ser tomada quando se verifica que uma variável encontra-se fora dos limites estabelecidos (GIORDANO e GUILHARDI, 2004).

21 2.6.9. Ações ou Medidas Preventivas e/ou de Controle São ações de natureza biológica, química ou físicas utilizadas para controlar um perigo identificado (MARTINS, et al, 1997). As medidas de controle se referem às fontes e aos fatores que interferem com os perigos tais como: possibilidade de introdução, sobrevivência e/ou multiplicação de agentes biológicos e introdução e permanência de agentes físicos ou químicos no alimento. Atualmente, o termo medida de controle é considerado mais adequado que o de medida preventiva, segundo o Codex Alimentarius (SENAI, 2000). 2.6.10. Não Conformidade ou Desvio Falha no cumprimento ou não alcance do limite crítico para um PCC (JAY, 2005), ou seja, é uma falha em atender a um determinado limite crítico estabelecido (MARTINS, et al, 1997). 2.6.11. Monitoramento Seqüência planejada de observações ou medidas de limites críticos realizados com o intuito de produzir registros precisos que garantam a segurança do produto (JAY, 2005). É o ato de medir ou observar se os limites críticos estão sendo respeitados para assegurar se o PCC está sob controle (SILVA, 2004). 2.6.12. Verificação A utilização, se necessário, de métodos, procedimentos, testes e outras avaliações complementares ao monitoramento, para determinar se o sistema APPCC está

22 de acordo com o plano, ou para verificar se o plano necessita de modificação ou revalidação (SILVA, 2004). 2.7. PROCEDIMENTOS PRELIMINARES PARA IMPLANTAÇÃO DO PLANO APPCC 2.7.1. Sensibilização para a Qualidade O dirigente da empresa deve estar sensibilizado para os benefícios e dificuldades relativos às mudanças de comportamento necessárias ao sucesso, na adoção da gestão pela qualidade em sua empresa (DOU, 1998). 2.7.2. Comprometimento da Direção da Empresa com o Plano Para que a implementação do Sistema APPCC tenha sucesso é necessário que a gerência e todas as pessoas da empresa se comprometam e participem plenamente com a abordagem do sistema APPCC (GIORDANO e GUILHARDI, 2004). Esse comprometimento implica conhecimento dos custos e benefícios, decorrentes da implantação do mesmo, incluindo também a necessidade de investimento na educação e na capacitação do corpo funcional com relação ao sistema de APPCC (DOU, 1998). 2.7.3. Definição de um Coordenador para o Plano Devem ser delegadas responsabilidades para um profissional competente e treinado para liderar o programa (SENAI, 2000).