Universidade Federal de Santa Catarina Centro Tecnológico Departamento de Engenharia Mecânica Coordenadoria de Estágio do Curso de Engenharia Mecânica CEP 88040-970 - Florianópolis - SC - BRASIL www.emc.ufsc.br/estagiomecanica estagio@emc.ufsc.br ESTÁGIO EM UMA EMPRESA FABRICANTE E RECUPERADORA DE PEÇAS E EQUIPAMENTOS DE USINAS SUCROALCOOLEIRAS RELATÓRIO DE ESTÁGIO 2/3 (segundo de três) Período: de 31/05/2010 a 19/07/2010 Salve, Franceschi e Canella Ltda Nome do aluno: João Paulo A. Prado O. e Sousa Nome do supervisor: José Hermínio Canella Nome do orientador: Sérgio Luiz Gargioni Pederneiras, 20 de julho de 2010 1
ÍNDICE 1. ATIVIDADES DE ESTÁGIO... 3 1.1. INTRODUÇÃO... 3 1.2. SITUAÇÃO ATUAL / PROPOSTA DE TRABALHO... 3 1.3. METODOLOGIA... 4 1.4. DESENVOLVIMENTO DO TRABALHO... 4 2. DISCUSSÕES E CONCLUSÕES... 11 3. REFERÊNCIAS... 11 3.1. LIVROS:... 11 2
1. Atividades de estágio 1.1. Introdução Após o desenvolvimento de uma nova ferramenta para o controle da produção, buscou-se passar para a fase seguinte, a tentativa de elaborar alguma ferramenta que pudesse auxiliar no planejamento e programação da produção. 1.2. Situação atual / Proposta de trabalho Hoje, na Thermic, não há grande responsabilidade do PCPQ sobre a programação da produção. Essa responsabilidade se divide entre todos os Gestores de Célula, que recebem a Ordem de Produção (OP) do PCPQ, contendo toda a seqüência de operações, materiais utilizados e a data de entrega, e realizam as operações incumbidas à sua célula criando a própria programação. Assim, não existe na fábrica uma programação única, mas várias, o que traz suas vantagens e desvantagens. Como vantagem, pode ser citada: Grande flexibilidade da programação, devido à sua descentralização, possibilitando aos gestores a adequação às suas cadeias produtivas de forma relativamente otimizada. Para um sistema de produção sem grande controle sobre tempos e processos, como é o caso para uma fábrica que realiza recuperação de peças e equipamentos nos quais o grau de dano não pode ser previsto (até que cheguem à mesma), esta forma de programação não é de toda ruim. No entanto podem ser citadas como desvantagens: Falta de um comando central, que busque uma maior eficiência na programação, englobando todas as células de produção muitas perdas de tempo ocorrem entre as células. Dificuldade na obediência aos prazos de entrega, devido ao fato de estes serem negociados com os clientes sem a informação adequada da previsão do tempo de produção, por este ser dependente da situação em que se encontram cada uma das células. 3
Além destes problemas - normais a um sistema com programação descentralizada - há problemas adicionais devido à forma como este é levado hoje, pela pouca estrutura existente e/ou pouca instrução dos gestores de célula, como: Pouca comunicação entre as células os gestores tendem a olhar apenas para as suas células, não se preocupando em informar os outros a respeito de peças que lhes enviará. Isso dificulta a programação deles, e conseqüentemente atrasa a fabricação do produto. Pouca preocupação dos gestores em programarem-se adequadamente, ou de alterarem sua programação para atender adequadamente ao restante da fábrica. Falta de interesse por parte dos gestores em divulgar o que ocorre dentro de suas células, para que assim possam se beneficiar, fazendo tudo da forma que quiserem e podendo ocultar eventuais ocorrências. 1.3. Metodologia Será buscada a criação de uma programação central na fábrica, com a utilização de programas como o MS Excel (já utilizado na planilha de controle), o MS Project, ou ainda através de outros programas a serem pesquisados. Para isso serão medidos/estimados tempos de processos de fabricação, para servirem de base às primeiras programações. Através do acompanhamento destas, esses tempos serão melhor definidos, de forma que após algum tempo se possa chegar a tempos padrões para cada um dos processos de fabricação. 1.4. Desenvolvimento do trabalho Primeiramente, houve a necessidade de se definir as seqüências dos processos de fabricação (ou de recuperação) das peças dentro da fábrica. Como as seqüências mais longas (ou complexas) são referentes ao eixo e à camisa de moenda, elas foram consideradas mais relevantes e por isso trabalhadas primeiro: Refrisamento de camisa de moenda; 4
(Figura 1 Modelo de refrisamento de camisa de moenda) Recuperação de eixo de moenda; (Figura 2 Modelo de recuperação de eixo) Fabricação de camisa de moenda. (Figura 3 Modelo de fabricação de camisa) 5
Essas seqüências, no entanto, não contêm a logística complicada que as envolve. Pelo fato de a unidade 1 da empresa realizar somente operações de usinagem, enquanto a unidade 2 realiza todas as outras operações exceto usinagem, há a necessidade constante de transportar peças entre elas, através de carregamentos em caminhões. A Thermic possui um caminhão exclusivamente para isso (as cargas nos caminhões são colocadas e retiradas por pontes rolantes instaladas nas fábricas). Alternativas para essa logística serão discutidas mais tarde. As máquinas, dispositivos e unidades de trabalho utilizadas nos processos foram identificadas, de modo a se saber quais processos fazem, quantas fazem cada um dos processos, quais tamanhos de moenda comportam, etc. Estão contidas na tabela a seguir: (Tabela 1 Máquinas e dispositivos da fábrica) Os tempos de cada processo foram então medidos. Como há uma grande variação neles para cada um dos tamanhos de moenda, e nem todos puderam ser medidos, estimativas tiveram que ser feitas. A tabela abaixo contém os tempos (em horas): 6
(Tabela 2 Tempos dos processos relacionados a eixo e camisa de moenda) Assim, com esses tempos, buscou-se fazer padrões de rotinas. Envolveu-se também todos os trabalhos de logística, e todos os processos administrativos, para que esses padrões ficassem completos, e eventuais problemas nessas áreas fossem evidenciados. Somente com as três seqüências de fabricação/recuperação indicadas acima, cinco padrões são gerados (para cada um dos tamanhos de moenda). Isto ocorre devido à aceitação, ou não (por parte do cliente), da camisa de moenda usada, levando em conta o custo para a sua recuperação e o custo para a fabricação de uma camisa de moenda nova, e devido à localização do reparo no eixo, 7
que pode necessitar a retirada da camisa ou não. Tais padrões encontram-se abaixo: (Figura 4 Refrisamento sem desmontagem da camisa) (Figura 5 Refrisamento com desmontagem da camisa) 8
(Figura 6 Fabricação de camisa encomendada pelo cliente) (Figura 7 Fabricação de camisa para substituição de camisa usada, montada no eixo, descartada por inspeção pós-abrasivagem) 9
(Figura 8 Fabricação de camisa para substituição de camisa usada, desmontada do eixo, descartada por inspeção pós-abrasivagem) Chegando a esse ponto, após o conhecimento de todos esses dados, tentou-se elaborar um programa (no MS Excel) que pudesse auxiliar na programação de cada uma das máquinas utilizadas na fabricação/recuperação de camisas e eixos de moenda. No entanto, muitas dificuldades foram encontradas, devido à grande variabilidade do processo, e a idéia inicial teve que ser repensada. Assim, partiu-se para um outro ideal de programação: colocar os produtos/recuperações que respondem pela maioria das operações da fábrica num sistema de produção baseado na manufatura enxuta. Esta se constitui num sistema automatizado de alimentação das máquinas, e que por isso não necessita de grande programação. Com isso a programação se reduziria então ao restante dos processos, que são minoria e de seqüência mais simples. Ela seria mesclada ao sistema de manufatura enxuta dos eixos e camisas, se aproveitando do tempo ocioso de suas máquinas (quando os estoques a serem abastecidos por estas chamados também de supermercados estiverem repletos). Este será o tema do próximo relatório. 10
2. Discussões e conclusões É possível que haja um meio de realizar uma programação confiável para a produção, que possua uma grande flexibilidade e seja por isso difícil de ser quebrada, podendo assim ser usada para programar a produção e recuperação de eixos e camisas de moenda. No entanto, neste momento, é difícil acreditar que se consiga algo assim, pois a infra-estrutura existente nas fábricas para comunicação e acompanhamento é ainda muito pouca. Desta forma, outros meios serão buscados para uma melhor organização da fábrica. 3. Referências 3.1. Livros: LIDDELL, Mike. O pequeno livro azul da programação da produção. Coleção Tecmaran, 1ª ed., 2009. 126 p. 11
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