IMPORTÂNCIA DAS FERRAMENTAS DA QUALIDADE BPF/APPCC NO CONTROLE DOS PERIGOS NOS ALIMENTOS EM UM LATICÍNIO

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1 IMPORTÂNCIA DAS FERRAMENTAS DA QUALIDADE BPF/APPCC NO CONTROLE DOS PERIGOS NOS ALIMENTOS EM UM LATICÍNIO QUEIROZ, V.M de 1 ; ANDRADE, H.V 2 ; 1 Aluna do curso de pós- graduação, FAZU- Faculdades Associadas de Uberaba, Av. do Tutunas, 720 CEP , Uberaba MG, vaniarapua28@hotmail.com. 2 Prof. MSc. Engenheira de Alimentos curso de pós-graduação, FAZU - Faculdades Associadas de Uberaba, Av. do Tutunas, 720 CEP , Uberaba MG, hevandrade@yahoo.com.br. RESUMO: O presente trabalho teve como objetivo a identificação dos pontos críticos de controle no processamento do queijo Prato fabricado em um laticínio de Minas Gerais. Também possibilitou verificar a aplicação das ferramentas, BPF Boas Práticas de Fabricação, PPHO Procedimentos Padrões de Higiene Operacionais, já existentes, e a implantação do APPCC Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle. Para isto foi feita uma revisão teórica com revisão bibliográfica de BPF/PPHO/APPCC e uma parte prática com acompanhamento do processo do queijo Prato e a implantação de seu plano. Observou-se que os pontos críticos de controle da fabricação do queijo são: a estocagem do leite cru, a pasteurização e o detector de metais. Conclui-se que a aplicação de Boas Práticas de Fabricação (BPF), aliada a treinamentos com os funcionários e a conscientização da direção da empresa quanto às melhorias advindas com o APPCC contribuirão para a garantia da qualidade do produto no mercado. PALAVRAS CHAVE: Queijo Prato, Pontos Críticos de Controle, Boas Práticas de Fabricação. IMPORTANCE OF QUALITY TOOLS GMP / HACCP IN CONTROL HAZARDS IN FOODS IN A DAIRY ABSTRACT: This study had to objective the identification of critical control points in the processing of Prato cheese manufactured in a dairy factory of Minas Gerais state. It also enabled to check the application of the tools, GMP - Good Manufacturing Practices, SSOP - Sanitation Standard Operating Procedures already existence and implementation of HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Points. To this was done a theoretical review of GMP / SSOP / HACCP and a practical part with monitoring of the process of Prato cheese and implementation of its plan. It was observed that the critical control points of the cheese manufacturing: the raw milk storage, the pasteurization and the metal detector. It is concluded that the application of Good Manufacturing Practices (GMP), combined with training of the employees and awareness the Company management about the improvements resulting from the HACCP will contribute to assurance the quality of the product on the market. KEY WORDS: Prato Cheese. Critical Control points. Good Manufacturing Practices. INTRODUÇÃO A qualidade é uma vantagem competitiva que diferencia uma empresa de outra, pois os consumidores estão cada vez mais exigentes em adquirir alimentos seguros, ou seja, alimentos que não ofereçam nenhum risco a sua saúde. Logo, as empresas que não estiverem preocupadas com a garantia da qualidade poderão ficar às margens do mercado consumidor. A crescente preocupação com o tema qualidade dos alimentos levou a criação de várias ferramentas de gestão da qualidade e segurança para atender aos requisitos de idoneidade necessários ao mercado consumidor e ao mesmo tempo contemplar as exigências de exportação, com critérios ainda mais rigorosos. Outro ponto importante é a diminuição de custos, através da redução de perdas de matéria prima, ingredientes, embalagens e a minimização dos resíduos sólidos, efluentes e emissões atmosféricas gerados, bem como a otimização de recursos tais como a água e a energia, dentre outros benefícios. Das ferramentas disponíveis podemos citar as BPF (Boas Práticas de Fabricação), PPHO (Procedimentos Padrão de Higiene Operacional) MRA (Avaliação de Riscos Microbiológicos), Gerenciamento da Qualidade (Série ISO), TQM (Gerenciamento pela Qualidade Total) e o APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle). O APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) tem sido recomendado por órgãos de fiscalização, por ter uma filosofia de prevenção, racionalidade e especificidade no controle de riscos dos pontos críticos do processo e finalizando com um alimento inócuo, principalmente no que diz respeito a qualidade

2 sanitária. Essa preocupação se justifica, pois os microrganismos estão se tornando cada vez mais resistentes e sendo assim o alimento acaba sendo um possível veículo de perigo para crianças, idosos, pessoas debilitadas e população em geral. As doenças transmitidas pelos alimentos representam cada vez mais um índice considerável de morbidade e mortalidade entre as populações, sendo necessário, portanto, dar ênfase a inspeção das indústrias produtoras para prevenção e controle da ocorrência de enfermidades. Porém, nem sempre elas acontecem com freqüência e segurança que garanta que o produto colocado a disposição do consumidor seja um alimento seguro. As análises microbiológicas são complementos importantes das inspeções por demonstrarem a eficiência real das ferramentas de qualidade (BPF, PPHO) implantadas nas empresas. Estas são limitadas devido ao número de amostras analisadas não serem representativas mediante a quantidade de alimento processado. Tudo indica que os controles atuais não estão sendo adequados para conter as enfermidades e problemas desse setor, tendo o mercado que buscar alternativas, apontando então para um novo sistema, preventivo e racional, o APPCC, para que possa contribuir para melhorar essa realidade. O sistema APPCC tem como objetivo identificar, avaliar e controlar os perigos para a saúde do consumidor e caracterizar os pontos e controles considerados críticos para assegurar a inocuidade dos alimentos (PORTUGAL. et al, 2002). Este trabalho busca demonstrar como as ferramentas de qualidade podem ser importantes para garantir um alimento seguro não somente do ponto de vista microbiológico, mas também no controle de fraudes econômicas. Na prática foi analisar o processamento do queijo Prato frisando os pontos críticos encontrados e os benefícios da aplicação da Análise de perigos e pontos críticos de controle. 2- IMPORTÂNCIA DO LATICÍNIO NO MERCADO ALIMENTÍCIO O laticínio exerce um papel importante na economia brasileira, mas apesar de seu potencial, seus produtos têm sofrido ameaças pelos países do MERCOSUL com o custo da produção de leite mais baixo exigindo uma maior qualidade nos produtos e aumentando assim a concorrência (VILELA. et al., 1998). A busca incessante na melhoria da qualidade do produto, tanto no que diz respeito à segurança do alimento, ou seja, alimentos que não comprometem a saúde do consumidor, no que diz respeito à satisfação do consumidor com o alimento consumido, são condicionantes para a competitividade. Para os laticínios brasileiros a gestão da qualidade enfatiza reduzir custos e desperdícios, aumentando sua competitividade no mercado, pois a maioria dos consumidores ainda considera o preço na hora da compra fator decisivo e não a qualidade (SCALCO & TOLEDO). Dentro dessa nova realidade, a eficácia na gestão da indústria de laticínio tem-se constituído num dos fatores decisivos para consolidação, ampliação e sustentação no mercado de leite e derivados, exigindo matérias-primas e insumos de qualidade e preços competitivos, disponibilidade de capital de giro, acesso ao crédito e taxas de juros atrativas, modernização e profissionalização, conhecimentos e acessos a tecnologias e utilização dos sistemas de informação e da informática (SCALCO & TOLEDO). 3- A EVOLUÇÃO DO CONTROLE DOS PERIGOS NOS ALIMENTOS A segurança dos produtos alimentícios é a primeira e principal responsabilidade da indústria de alimentos, sendo que até os anos 60 se fazia o controle da qualidade por amostragens e análises, a qual não conferia uma boa segurança, devido à probabilidade de erros do número de amostras e também a necessidade de destruição destas amostras. (PORTUGAL. et al., 2002) A partir dos anos 60 foram agregadas as Boas Praticas de Fabricação (BPF), que associadas às análises de lote aumentaram a segurança dos alimentos, mas mesmo assim ainda não controlavam todos os perigos. Pois são normas e procedimentos voltados para o controle do ambiente, do pessoal, das superfícies de contato com o alimento, de possíveis agentes de contaminação e/ou contaminações cruzadas e controle de pragas. Na década de 70 surgiu a ferramenta do sistema APPCC Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, durante a Conferência Nacional sobre Proteção de Alimentos nos Estados Unidos, e logo serviu de base para a Food and Drug Administration (FDA) que utilizou os princípios do APPCC para desenvolver a regulamentação de alimentos enlatados de baixa acidez. Em 1993, a Comissão Codex Alimentarius que é uma coletânea de normas, práticas e padrões para alimentos, incorporou o Guidelines for the application of the HACCP System, com aprovação em 1997 (PORTUGAL. et al., 2002). A Codex Alimentarius é reconhecido como referência mundial de grande relevância para consumidores, produtores, industrializadores de alimentos, organismos nacionais e internacionais de controle e o comercio entre países. No Brasil o Comitê do Codex é coordenado pelo INMETRO que possui membros do governo, entidades de classe, indústrias e órgãos de defesa do consumidor (FERMAM, 2003). 4- PERIGOS FÍSICOS, QUÍMICOS E BIOLÓGICOS O sistema APPCC envolve estudo sistemático dos ingredientes, do produto em si, das condições do processo, manuseio e embalagem. A análise de perigos permite identificar os Pontos críticos de Controle, que são etapas da fabricação onde pode ocorrer algum tipo de contaminação, seja microbiológica, química ou física (GIORDANO & GALHARDI, 2007). Os perigos biológicos compreendem bactérias patogênicas e suas toxinas, vírus, parasitas e protozoários envolvidos em surtos de doenças de origem alimentar.

3 Os perigos físicos incluem cacos de vidro, espícula de osso, metais, madeiras, fia de cabelo ou outros objetos que podem causar injúrias ou até mesmo necessitar de intervenções cirúrgicas. Os perigos químicos compreendem os antibióticos, defensivos agrícolas, toxinas naturais, toxinas fúngicas (micotoxinas), anabolizantes, aditivos e desinfetantes. (PORTUGAL et al., 2002) Para os perigos em leite e derivados os mais importantes são as bactérias patogênicas (tais como Coxiella burnettii, Listeria monocytogenes, Salmonella spp, Campylobacter jejuni, dentre outras), toxina estafilocócica, resíduos de antibióticos e micotoxinas. 5 FERRAMENTAS DO CONTROLE DA QUALIDADE Antes da implantação do APPCC dois requisitos são necessários as BPF Boas práticas de fabricação e os PPHO Procedimentos Padrão de Higiene Operacional. A Portaria nº1428 de 26/11/93 do Ministério da Saúde (MS) define Boas Práticas de Fabricação como normas e procedimentos que visem atender a um determinado padrão de identidade e qualidade de um produto ou serviço e que consiste na apresentação de informações referentes aos seguintes aspectos básicos: a) Padrão de Identidade e Qualidade - PIQ; b) Condições Ambientais; c) Instalações e Saneamento; d) Equipamentos e Utensílios; e) Recursos Humanos; f) Tecnologia Empregada; g) Controle de Qualidade; h) Garantia de Qualidade; i) Armazenagem; j) Transporte; k) Informações ao Consumidor; l) Exposição / Comercialização; m) Desinfecção / Desinfestação. (BRASIL, 1993) Já a primeira regulamentação do Ministério da Agricultura pecuária e Abastecimento (MAPA, antigo M.A.A.) veio através da Portaria nº 368, de 04/09/97 que aborda o regulamento técnico sobre as condições higiênico-sanitárias e sobre as Boas Práticas de Fabricação para estabelecimentos industrializadores de alimentos. (BRASIL, 1997) A Portaria nº 326 de 30/07/97 Secretaria de Vigilância Sanitária ANVISA (MS) exige dos estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos, o manual de BPF e sugere os PPHO s, com os mesmos critérios da Portaria nº 368 do MAPA. Os PPHO (Procedimentos Padrão de Higiene Operacional) são alguns itens das BPF, dos quais por sua importância para o controle dos perigos, devem ter detalhamentos os procedimentos de monitorização, ação corretiva, registros e verificação com aplicação de checklists (PORTUGAL, et al., 2002). Foi a partir da Resolução n 275 de 21/11/2002 da ANVISA (MS) que instituiu no Brasil a obrigatoriedade do manual BPF e dos POP (Procedimentos Operacionais Padronizados) que vão além dos controles de higiene, evidenciando outros aspectos, bem como a Lista de Verificações de BPF. Também o MAPA recomenda os PPHO em nova Resolução, a RDC n 10 de 22/05/03 para ser utilizado em estabelecimentos de leite e derivados que funcionam sobre regime de inspeção federal, como etapa preliminar para o APPCC. Sendo assim pela RDC nº 275 temos os POP s: 1- Higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios 2 - Controle da potabilidade da água 3 - Higiene e saúde dos manipuladores 4 - Manejo dos resíduos 5 - Manutenção preventiva e calibração de equipamentos 6 - Controle integrado de vetores e pragas urbanas 7- Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens 8 - Programa de recolhimento de alimentos E através da RDC nº 10 temos os PPHO s: 1- Potabilidade de água 2 - Higiene da superfície de contato com o produto 3 - Prevenção de contaminação cruzada 4 - Higiene pessoal dos colaboradores 5 - Proteção quanto a contaminação do produto 6 - Agentes tóxicos 7 - Saúde dos colaboradores 8 - Controle integrado de pragas 9 - Registros Vale ressaltar que de acordo com o tipo de indústria alimentícia são estabelecidos os Procedimentos Padrões de Higiene Operacional com o objetivo de atender as necessidades específicas de cada estabelecimento beneficiador no intuito de garantir a segurança dos alimentos. 6-HISTÓRICO DO SISTEMA APPCC O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), conhecido internacionalmente como Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) originou-se na indústria química na Grã-Betanha nos anos 50, 60 e 70 utilizado em uma planta de energia nuclear. (SENAI, 2000). Na década de 60 a NASA solicitou a Pillsbury Company para produzir alimentos seguros sem contaminação por microrganismos patogênicos, toxinas, produtos químicos e físicos. (GIORDANO & GALHARDI, 2007) Em 1971 o sistema serviu de base para alimentos com baixa acidez (FDA) e no ano de 1973 foi publicado o primeiro documento APPCC com treinamentos feitos pelos inspetores da FDA. Em 1985 a Academia Nacional de Ciências dos Estados Unidos recomenda o APPCC na proteção de alimentos. Em 1988 editou-se um livro pela Comissão Internacional de Especificações Microbiológicas para alimentos-icmsf propondo o APPCC para a qualidade; já em 1993 a Codex Alimentarius lança suas exigências (SENAI, 2000). A legislação no Brasil sobre o APPCC teve início em 1993 com a Portaria nº 1428 de 26/11/93 do Ministério da Saúde (MS) que preconiza a implantação em todas as indústrias. Em 1997 a Portaria nº 40 de 20/01/97 do MAPA aprova o Manual de Procedimentos no Controle da

4 Produção de Bebidas e Vinagres baseado nos princípios do Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle - APPCC, já em 1998 a Portaria nº 46 de 10/02/98 do MAPA para produção de alimentos de origem animal com a implantação do APPCC tendo como requisito as Boas Práticas de Fabricação. Segundo Portugal (2002), a implantação do APPCC nos laticínios brasileiros está restrita às multinacionais ou as empresas nacionais de maior porte. Mas já é evidente a preocupação de se buscar por parte dos Laticínios de pequeno porte a adequação à legislação e/ou em busca de mercados melhores e mais qualificados. Bem como é notória a evolução da exigência do consumidor atualmente mais informado e preocupado com o que se alimenta. 7-IMPLANTAÇÃO DO APPCC Para a implantação do sistema APPCC, existe uma seqüência lógica de passos que devem ser seguidos. Alguns procedimentos preliminares são necessários, tais como o comprometimento da alta direção da empresa, a designação de um profissional competente para coordenação dos trabalhos, a formação da equipe multidisciplinar, a disponibilização de recursos e necessidades para a implantação do sistema e o treinamento da equipe. O profissional designado como coordenador deve ser treinado com capacitação em BPF/APPCC para coordenação da implantação do sistema APPCC, com qualidade de liderança para levar a conscientização e mobilização de todos colaboradores. Essa equipe é formada por membros representantes de vários setores da empresa e o coordenador, a empresa precisa disponibilizar para esses membros da equipe tempo e recursos necessários para os trabalhos de implantação e implementação do sistema APPCC. 7.1-ELABORAÇÃO DO PLANO APPCC De acordo com o Guia do Plano APPCC (2000), o APPCC é implementado por etapas seqüenciais compostas de cinco passos preliminares como: a definição dos objetivos do Plano, identificação e organograma da empresa, listagem dos membros da equipe, descrição do produto e uso esperado, elaboração do fluxograma do produto (com descrição de cada etapa do processo), validação do fluxograma e os sete princípios do sistema, como demonstrado a seguir: Passo 1 Definição dos objetivos: O sistema foi estabelecido para gerenciar a segurança dos alimentos, porém outros aspectos podem ser considerados; Passo 2 Identificação e Organograma da Empresa: Os dados da empresa e o organograma com os setores que estão participando do desenvolvimento, implantação e manutenção do Plano APPCC devem ser descritos; Passo 3 Avaliação dos pré-requisitos: Analisar a situação do estabelecimento considerando a implementação das Boas Práticas e dos PPHO s ou POP s; Passo 4 Formação da Equipe APPCC/Programa de Capacitação Técnica: Esta equipe é composta por funcionários de cada setor da empresa para que seja representativa até supervisores, com designação do coordenador que faz a intermediação entre esses setores e busca os recursos necessários. A empresa deverá garantir as condições para que todas as pessoas sejam capacitadas. A capacitação deve ser contínua para propiciar atualização e reciclagem de todos os envolvidos; Passo 5 Descrição do Produto e Uso Esperado: Descrição completa, incluindo a composição química e outros aspectos que podem afetar sua segurança. Além disso, deve ser considerado também como e por quem será consumido, potenciais consumidores do produto devem ser analisados levantando as possibilidades de qualquer alergênico que possa estar presente e sua população sensível; Passo 6 Composição do Produto: Descrito nessa fase a composição com relação a matéria prima, ingredientes e embalagem; Passo 7 Elaboração do Fluxograma de Processo: A estrutura do fluxograma possibilita visualizar as etapas macro do processo e a descrição clara, simples e objetiva de cada uma dessas etapas envolvidas no processamento do produto. Busca as informações sobre o processo de produção e suas principais variáveis ; Passo 8 Validação do Fluxograma de Processo: Confirma se o que foi escrito está condizente com a realidade observada in loco, já que a definição dos PCC s depende da sua exatidão SETE PRINCÍPIOS QUE CONTROLAM OS PERIGOS A SAÚDE DO CONSUMIDOR Princípio 1 Análise de Perigos e Medidas Preventivas de Controle: Esta é a etapa crítica com levantamento de todos os perigos físicos, químicos, microbiológicos e para a qualidade em cada uma das etapas do processo e na matéria prima e ingredientes. Os perigos que não são controlados no estabelecimento (produto acabado) e a definição das matérias primas e ingredientes críticos / não críticos. Princípio 2 Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCC): Esta etapa tem a ajuda da árvore decisória para identificação dos PCC s e para cada perigo existe o controle necessário. Pode haver mais de um perigo sendo controlado por um mesmo PCC em uma etapa do processo ou mais que um PCC(etapas distintas)pode ser necessário para controlar um único perigo: Princípio 3 Estabelecimento dos Limites Críticos: É o valor associado ao PCC através de um controle que mantém o processo seguro. Princípio 4 Estabelecimento dos Procedimentos de Monitorização: Nessa etapa estabelece o que é monitorado, como é realizada a monitorização, quem é responsável pela monitorização e qual a freqüência do que é medido. É a observação ou mensuração para avaliar se um determinado PCC está sob controle e para gerar dados de registro fiel para uso futuro na verificação;

5 Princípio 5 Estabelecimento das Ações Corretivas: Esta etapa tem as ações necessárias, em caso de desvio, para que o produto não siga inseguro no processo; Princípio 6 Estabelecimentos dos Procedimentos de Verificação: Consiste na utilização de procedimentos em adição àqueles já usados na monitorização para evidenciar se o sistema APPCC está funcionando corretamente. Pode verificar os registros gerados, as ocorrências de desvios e suas ações corretivas ainda acompanhar o processo numa auditoria interna; Princípio 7 Estabelecimento dos Procedimentos de Registros: Todo tipo de documentação gerado no sistema APPCC e estes devem ser mantidos datados, assinados e disponíveis quando necessário para comprovação de seu funcionamento correto. Quando for para validação do plano ou auditoria, os princípios 6 e 7 podem inverter sua ordem. 8-QUEIJO PRATO O queijo é um dos derivados do leite com maior valor agregado e destaque no campo econômico. O mesmo é considerado uma das formas mais antigas de conservação do leite, sendo altamente nutritivo devido aos seus teores de proteínas, gorduras, cálcio, fósforo e vitaminas. Além de suas características dietéticas, destaca-se também pelas suas qualidades sensoriais como aroma, sabor, textura e digestabilidade. A manutenção da qualidade sensorial e nutritiva do queijo também é um imperativo do mercado atual requerendo avanços na indústria de laticínios em termos de processos, equipamentos, instalações, padrões higiênicos sanitários, embalagens e no seu nível gerencial (MENDES, 1997). De acordo com a Portaria n.º 358 de 04 de setembro de 1997 se entende com o nome de Queijo Prato o queijo maturado que se obtém por coagulação do leite por meio do coalho e/ou outras enzimas coagulantes apropriadas, complementada ou não pela ação de bactérias lácticas específicas. O Queijo Prato é um queijo gordo, de média umidade, de acordo com a classificação estabelecida no Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade de Queijos. Apresenta consistência semi-dura e elástica, cor amarelado ou amarelo-palha e sabor característico. MATERIAL E MÉTODOS Foi feita uma revisão da literatura através de livros, revistas, periódicos, sites da internet e legislação vigente sobre as Boas Práticas de Fabricação (BPF), os Procedimentos Padrões de Higiene Operacionais (PPHO) e sobre como elaborar e implantar o plano de Análise de perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) para uma linha de produto. Para identificação dos pontos críticos de controle foi realizado um estudo detalhado do processo de fabricação do queijo Prato desde a recepção da matériaprima até seu armazenamento em câmaras de refrigeração. Conforme ilustrado na figura 1. Figura 1-Fluxograma do processo de fabricação do queijo Prato identificando os Pontos Críticos de Controle. RESULTADOS E DISCUSSÃO Para o Ministério da Agricultura o ponto crítico de Controle é qualquer ponto, operação, procedimento ou etapa do processo de fabricação ou preparação do produto, onde se aplicam medidas preventivas de controle sobre um ou mais fatores, com o objetivo de prevenir, reduzir a limites aceitáveis ou eliminar os perigos para a saúde, a perda da qualidade e a fraude econômica. (LERAYER, et al., 2002). A figura 1 mostra o Fluxograma do Queijo Prato, em que são indicados os pontos críticos de controle (PCC), neste caso, a recepção de leite cru, a pasteurização e a etapa de detecção de metais.

6 De acordo com a Instrução Normativa (IN) 51 o leite transportado por coleta a granel deve manter-se refrigerado e transportado a temperatura de até 10 C. Este ponto é o primeiro PCC biológico (PCC 1 (B)), pois está relacionado com a temperatura de chegada do leite dos caminhões na etapa de recepção de leite, propiciando o desenvolvimento de microrganismos indesejáveis e conseqüente produção de toxina Estafilocócica comprometendo a qualidade microbiológica do leite. Então são feitos diariamente registros do controle de temperatura. Outro ponto observado na recepção é o perigo químico (PCC 1 (Q)), neste caso a possibilidade de incidência de resíduos de antibiótico utilizados no tratamento de doenças do rebanho. Para diagnosticar esse perigo é feito diariamente acompanhamento através de análises utilizando testes para detecção. No processo encontramos também a etapa de pasteurização como um PCC biológico (PCC 2 (B)). A medida de controle deste perigo será a correta execução do binômio tempo/temperatura de pasteurização. Isso será evidenciado e registrado através de controles de medição de temperatura e pela carta gráfica do pasteurizador, documento este onde ficam registrados todas as temperaturas atingidas pelo equipamento. E por último temos o detector de metais como PCC físico (PCC3 (F)). Nesta etapa devemos ter ausência de fragmentos de metais detectados pela sensibilidade do equipamento. Os queijos passam pelo detector de metal ajustado para detecção de metais ferrosos e nao ferrosos. Os queijos que acusarem a presença de partícula metálica são separados e encaminhados para posterior inspeção. Os outros seguem normalmente para a pesagem e o acondicionamento em caixas de papelão. Após ter implantado o plano do queijo Prato, todos os funcionários foram treinados e orientados quanto a sua importância. CONCLUSÃO A partir deste estudo observou-se que os pontos críticos na indústria são: a recepção de leite cru, a pasteurização e o detector de metais. Assim sendo, conclui-se que com a aplicação das Boas Práticas de Fabricação (BPF) já existentes, aliadas a implantação do sistema APPCC possibilita-se identificar os pontos críticos de controle de um determinado processo com a finalidade de subsidiar as devidas ações corretivas pertinentes. Ainda podem ser ressaltadas mais algumas vantagens da implantação dessa ferramenta: a garantia da segurança dos alimentos, a diminuição de custos operacionais, a diminuição de número de análises, a redução de perdas de matérias-primas e produtos, o aumento da produtividade da fabricação, a diminuição de não conformidades, a mudança de atitude e comportamento dos colaboradores, a maior credibilidade junto aos clientes, a maior competitividade na comercialização, além de atender a obrigatoriedade nas exportações e a requisitos legais internos como a Portaria nº46/98 e externos como o Codex, Mercosul e Comunidade Européia (FURTINI, 2006). Dentre as principais dificuldades encontradas para implementação estão: a capacitação técnica nas ferramentas de qualidade e sua aplicabilidade junto a empresa, bem como o aumento dos investimentos em infra-estrutura. REFERÊNCIAS BRASIL. M.S - RDC nº 10 de 22/05/2003. 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